SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Level air kondensat di shell berfluktuasi (hunting) atau muncul alarm Low Level, yang berisiko menyebabkan uap masuk ke zona subcooler.
Verifikasi: Verifikasi respon katup kendali drain terhadap sinyal dari DCS dan lakukan loop test pada sistem kontrol level.
Penyebab: Control failure
Efek: Kegagalan kontrol level menyebabkan tingkat air di dalam shell turun di bawah batas minimal zona pendingin. Hal ini mengakibatkan uap panas masuk ke zona subcooler (steam blow-through), memicu flashing yang menaikkan suhu drain secara drastis sebelum dikirim ke HP 5.
Rekomendasi FDT: Melakukan kalibrasi instrumen level secara rutin; Verifikasi fungsi aktuator dan positioner pada katup kendali drain; Melakukan tuning pada parameter PID kontroler.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Level air kondensat di shell berfluktuasi (hunting) atau muncul alarm Low Level, yang berisiko menyebabkan uap masuk ke zona subcooler pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Lokasi/Unit:** 3FW-H060 (Kondensat Shell)
**Gejala:** Level air kondensat berfluktuasi (hunting) atau muncul alarm Low Level.
**Prosedur Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05

---

### 1. Gejala (Symptom)
Indikasi utama adalah terjadi fluktuasi level air kondensat di dalam *shell* (kondensator) secara signifikan, yang dapat menyebabkan kondisi **hunting** pada level air. Fluktuasi ini berpotensi memicu aktivasi **alarm Low Level**, menunjukkan bahwa sistem kontrol level tidak mampu mempertahankan setpoint secara stabil.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memverifikasi gejala dan mengisolasi masalah, diperlukan langkah verifikasi berikut:

1.  **Verifikasi Loop Kontrol:** Lakukan pengujian loop penuh (*Loop Test*) pada sistem kontrol level kondensat. Periksa apakah sinyal dari *transmitter* level akurat dan diterima dengan baik oleh *controller*.
2.  **Respon Aktuator:** Verifikasi respon katup kendali *drain* (aktuator dan *positioner*) terhadap sinyal kontrol yang dikeluarkan oleh DCS. Pastikan katup dapat membuka dan menutup sesuai dengan perintah PID tanpa adanya *overshoot* atau *hunting* mekanik.
3.  **Analisis Data Historis:** Telusuri data DCS terkait variabel level, sinyal kontrol (*output* ke katup), dan nilai PID *output* dalam periode fluktuasi untuk mengidentifikasi anomali kontrol.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan analisis FMEA, akar masalah utama diklasifikasikan sebagai **Kegagalan Kontrol (Control Failure)**.

Penyebab spesifik kegagalan kontrol ini mungkin berasal dari salah satu atau kombinasi dari elemen-elemen berikut:
1.  **Instrumen:** Akurasi *transmitter* level yang menurun atau *fouling* pada sensor.
2.  **Aktuator/Kontrol:** Adanya masalah mekanis pada aktuator atau ketidakakuratan pada *positioner* katup.
3.  **Sistem Kontrol:** Parameter PID yang tidak optimal (*untuned*) untuk mengendalikan dinamika sistem kondensat, sehingga menyebabkan *oscillating* kontrol.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika fluktuasi level air kondensat terus berlanjut dan level turun di bawah batas aman (*Low Level*), dampak sistem yang ditimbulkan sangat serius:

1.  **Steam Blow-Through:** Kondisi Low Level akan mengakibatkan uap panas (*steam*) masuk ke zona subcooler secara langsung (*steam blow-through*).
2.  **Flashing:** Kontak uap panas yang tiba-tiba dengan level air yang sangat rendah akan memicu proses *flashing* (perubahan fase air menjadi uap secara eksplosif).
3.  **Peningkatan Suhu Drastis:** Flashing ini akan menyebabkan kenaikan suhu (*temperature spike*) pada jalur *drain* secara drastis.
4.  **Risiko Equipment Hilir:** Peningkatan suhu mendadak ini akan mengirimkan beban termal yang tidak terduga ke peralatan hilir, khususnya ke **HP 5**, berpotensi menyebabkan stres operasional, *trip*, atau penurunan efisiensi pendinginan kondensat.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT)
Untuk mengatasi akar masalah dan mencegah terulangnya kegagalan, direkomendasikan serangkaian tindakan prediktif dan preventif (*Preventive Maintenance*):

| Aspek | Tindakan Rekomendasi | Tujuan Utama |
| :--- | :--- | :--- |
| **Instrumen** | **Kalibrasi Rutin:** Melaksanakan kalibrasi rutin (periodik) pada instrumen level kondensat dan sinyal terkait. | Memastikan data input ke sistem kontrol adalah akurat. |
| **Kontrol Valve** | **Verifikasi Mekanis:** Melakukan pengecekan dan verifikasi fungsi aktuator dan *positioner* pada katup kendali *drain*. | Memastikan aktuator merespon sinyal kontrol secara tepat dan efisien. |
| **Sistem Kontrol** | **Tuning PID:** Melakukan *re-tuning* pada parameter PID kontroler level. | Mengoptimalkan respons sistem kontrol agar mampu mempertahankan setpoint level tanpa menyebabkan *hunting* atau *oscillating* berlebihan. |
| **Prosedural** | **Standardisasi Prosedur:** Memperbarui dan melatih operator mengenai prosedur respons cepat terhadap alarm Low Level untuk meminimalkan waktu tunggu hingga intervensi manual. | Meningkatkan mitigasi risiko operasional. |


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Terbentuknya cacat mikro.
Verifikasi: Inspeksi Radiography (RT) atau PAUT.
Penyebab: Mechanical failure-general
Efek: Shell atau Water Box patah/robek melepaskan energi tekanan besar secara instan.
Rekomendasi FDT: Hindari operasi siklik unit (two-shifting) sebisa mungkin karena memicu fatigue pada HPH.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Terbentuknya cacat mikro pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**LAPORAN ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Target Unit:** 3FW-H070
**Prosedur Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05 (RCFA)
**Analyst:** Predictive Maintenance Analyst, TJB
***

Berdasarkan data FMEA yang tersedia dan indikasi cacat mikro yang terdeteksi pada 3FW-H070, berikut adalah analisis terstruktur sesuai prosedur RCFA.

### 1. Gejala (Symptom)
*   **Deskripsi:** Terdeteksinya indikasi awal kerusakan struktural berupa **cacat mikro (micro-defect)** pada komponen kritikal (Shell/Water Box) unit 3FW-H070.
*   **Implikasi:** Keberadaan cacat mikro menunjukkan bahwa material telah mengalami tahap kelelahan (fatigue) atau degradasi yang belum terlihat secara visual (sub-surface damage).

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
*   **Tujuan:** Mengkonfirmasi jenis, lokasi, ukuran, dan tingkat keparahan cacat mikro.
*   **Metode:** Diperlukan pengujian non-destruktif (Non-Destructive Testing/NDT) yang lebih mendalam.
    *   **Utama:** Inspeksi Radiography (RT) atau Phased Array Ultrasonic Testing (PAUT).
    *   **Tindakan:** Lokasi yang dicurigai harus dipetakan (mapping) dengan NDT untuk memastikan cacat mikro tersebut bukan hanya indikasi permukaan, melainkan telah berkembang menjadi retak (crack) yang signifikan.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
*   **Kategori:** *Mechanical failure - general* (Kegagalan Mekanis Umum).
*   **Analisis:** Cacat mikro adalah manifestasi dari **akresi kelelahan (fatigue accumulation)**. Penyebab utama yang harus diselidiki lebih lanjut meliputi:
    *   *Over-stressing* atau operasional yang melebihi batas desain.
    *   Peningkatan siklus operasional (cycling) yang mempercepat propagasi retak lelah.
    *   Perubahan kondisi operasi (variasi tekanan atau suhu yang ekstrem).

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
*   **Kondisi Jangka Pendek:** Jika cacat mikro diabaikan, akan terjadi pertumbuhan retak (crack propagation).
*   **Risiko Bencana:** Kegagalan struktural total pada komponen *Shell* atau *Water Box* akan menyebabkan **pecah/robek (fracture/rupture)** yang melepaskan energi tekanan (pressure energy) dalam jumlah besar secara instan.
*   **Konsekuensi:** Potensi *loss of containment* yang mengakibatkan *shutdown* unit yang signifikan, risiko cedera personel, dan kerugian operasional besar.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Finding Defect Threshold)
**A. Tindakan Segera (Mitigasi Risiko):**
1. **Pembatasan Operasi:** Segera batasi unit 3FW-H070 dari operasi yang sangat siklik.
2. **Prioritas Inspeksi:** Lakukan pemeriksaan RT/PAUT yang komprehensif dan mendalam pada area cacat mikro yang terdeteksi, serta area tegangan tinggi lainnya di *Shell* dan *Water Box*.
3. **Re-evaluasi Parameter:** Periksa riwayat operasional unit untuk memastikan tidak terjadi peningkatan frekuensi *two-shifting* atau siklus operasi keras lainnya.

**B. Rekomendasi Pencegahan (Jangka Panjang):**
1. **Optimalisasi Siklus:** **Hindari operasi siklik unit (two-shifting)** sebisa mungkin. Jika harus dilakukan, pertimbangkan untuk mengurangi durasi siklus atau membatasi frekuensinya untuk mengurangi beban kelelahan (fatigue load) pada Hot Pressure Header (HPH) dan komponen terkait.
2. **Pemeliharaan Prediktif:** Tingkatkan interval pemantauan NDT (Radiography/PAUT) menjadi lebih sering untuk unit dengan riwayat operasional siklik yang tinggi.
3. **Desain Operasi:** Jika memungkinkan, lakukan *review* operasional (Operating Procedure Review) untuk memastikan bahwa perubahan kondisi operasi tidak menyebabkan tegangan berlebihan pada komponen kritis.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Terdengar suara gemuruh atau kebisingan abnormal dari sisi shell; fluktuasi pada nilai pressure drop sisi feed water jika mulai terjadi kebocoran.
Verifikasi: Verifikasi laju alir uap ekstraksi pada DCS; lakukan inspeksi visual pada Impingement plate untuk melihat tanda-tanda erosi atau deformasi.
Penyebab: High steam velocity on shell side
Efek: Getaran hebat akibat kecepatan uap tinggi menyebabkan tube bergesekan dengan tube support plate hingga dinding tube menipis dan bocor. Kebocoran ini menyebabkan feed water keluar ke sisi shell, sehingga kecepatan di dalam tube tidak lagi seragam pada 2,4 m/s dan pressure drop akan menyimpang dari 1,08 bar.
Rekomendasi FDT: Melakukan pemantauan laju alir uap; melakukan inspeksi visual pada area impingement plate untuk tanda-tanda erosi.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Terdengar suara gemuruh atau kebisingan abnormal dari sisi shell; fluktuasi pada nilai pressure drop sisi feed water jika mulai terjadi kebocoran pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE BERDASARKAN PROSEDUR RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)**
**Unit:** 3FW-H060
**Indikasi:** Terdengar suara gemuruh atau kebisingan abnormal dari sisi shell; fluktuasi pada nilai pressure drop sisi feed water.

***

### 1. Gejala (Symptoms)
Pengamatan awal menunjukkan adanya anomali operasional yang terdeteksi pada unit 3FW-H060, yaitu:
*   Terdengar suara gemuruh atau kebisingan abnormal (abnormal noise/rumbling) berasal dari sisi *shell*.
*   Terjadi fluktuasi signifikan pada nilai *pressure drop* sisi *feed water*.

*(Gejala ini merupakan indikasi awal dari potensi kebocoran internal pada penukar panas.)*

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memvalidasi gejala dan tingkat keparahan anomali, tindakan verifikasi lapangan wajib dilakukan, meliputi:
*   **DCS Check:** Melakukan verifikasi laju alir uap ekstraksi (*extraction steam flow rate*) pada Distributed Control System (DCS) untuk mengetahui apakah terdapat perubahan laju alir yang mencurigakan.
*   **Visual Inspection:** Melakukan inspeksi visual secara langsung pada area *Impingement Plate* untuk mendeteksi tanda-tanda erosi parah, deformasi, atau adanya retakan yang mungkin menjadi titik kebocoran.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan analisis pola kegagalan (FMEA), akar masalah utama dari gejala yang diamati adalah:
*   **High steam velocity on shell side.**
*   Kecepatan uap yang terlalu tinggi di sisi *shell* menyebabkan getaran mekanis yang hebat.
*   Getaran hebat ini menyebabkan *tube* bergesekan (rubbing) secara berulang dengan *tube support plate*.
*   Gesekan berulang tersebut mengakibatkan dinding *tube* menipis (*wall thinning*) dan akhirnya pecah, menyebabkan kebocoran.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Kebocoran yang terjadi memiliki dampak serius terhadap performa operasional sistem 3FW-H060:
*   **Kebocoran Cairan:** Air *feed water* keluar dari dalam *tube* menuju sisi *shell*.
*   **Gangguan Hidrodinamika:** Kebocoran ini mengubah aliran fluida di dalam *tube*, sehingga kecepatan *feed water* di dalam *tube* tidak lagi seragam dan menyimpang dari nilai normal (2,4 m/s).
*   **Perubahan Tekanan:** Perubahan pola aliran dan keluarnya *feed water* ke sisi *shell* menyebabkan nilai *pressure drop* sisi *feed water* menyimpang dari parameter operasional normal (1,08 bar).

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Future Detection/Mitigation)
Untuk mencegah kegagalan total dan memitigasi risiko kebocoran lebih lanjut, tindakan pencegahan dan pemantauan berikut harus segera dilakukan:
1.  **Pemantauan Laju Alir Uap (*Steam Flow Monitoring*):** Melakukan pemantauan ketat dan berkelanjutan terhadap laju alir uap ekstraksi pada DCS. Setiap fluktuasi signifikan harus diidentifikasi dan dipantau batas toleransinya.
2.  **Inspeksi Visual Periodik:** Jadwalkan inspeksi visual berkala (atau segera jika terjadi fluktuasi) pada area *Impingement Plate* dan area *tube support* untuk mendeteksi dini tanda-tanda erosi, goresan, atau deformasi yang mengindikasikan peningkatan risiko kebocoran.
3.  **Mitigasi Operasional:** Jika ditemukan bukti erosi parah, pertimbangkan untuk mengurangi beban operasional unit (Derating) sementara waktu hingga dilakukan perbaikan atau pengelasan *tube* yang bocor untuk menjaga keselamatan operasional.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: TTD (Terminal Temperature Difference) melebar jauh dari nilai desain; Indikator suhu Feedwater Outlet di DCS perlahan turun; Bukaan Drain Control Valve tidak merespons kenaikan level di DCS.
Verifikasi: Bandingkan sinyal output (Manipulated Variable) di DCS dengan posisi aktual bukaan katup di lapangan; Ubah mode kontroler ke MANUAL dan buka katup; jika level turun dan suhu feed water perlahan naik kembali ke 285.9 C, terkonfirmasi masalah ada pada kendali otomatis.
Penyebab: Control failure
Efek: Luas area permukaan tube yang efektif untuk perpindahan panas uap menyusut drastis karena tertutup oleh air kondensat yang lebih dingin; Uap ekstraksi tidak dapat memanaskan feed water secara optimal. Suhu feed water keluar dari HPH 7 akan drop di bawah 285.9 C. Boiler harus membakar lebih banyak batubara untuk menutupi defisit panas ini (Heat Rate Penalty).
Rekomendasi FDT: Lakukan peninjauan dan tuning ulang parameter PID kontroler level HPH 7. Pastikan respons kontroler tidak terlalu lambat saat menerima lonjakan kondensat.

PERTANYAAN:
Cek kondisi 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**Laporan Analisis Prediktif Perawatan (Predictive Maintenance)**
**Unit:** 3FW-H070
**Prosedur:** RCFA (Root Cause Failure Analysis) - KPJB-0953-15-WI-05
**Tanggal Analisis:** [Tanggal Hari Ini]

Berdasarkan data *Failure Mode and Effects Analysis* (FMEA) yang tersedia, berikut adalah analisis terstruktur terkait kondisi operasi 3FW-H070.

---

### ANALISA KONDISI 3FW-H070

#### 1. Gejala (Indikasi)
*   **TTD (Terminal Temperature Difference):** Terjadi pelebaran nilai TTD yang signifikan dan jauh menyimpang dari nilai desain normal.
*   **Suhu Feedwater Outlet:** Indikator suhu *feedwater* yang keluar dari HPH 7 (di DCS) menunjukkan tren penurunan suhu secara bertahap.
*   **Drain Control Valve:** Bukaan (opening) pada *Drain Control Valve* tidak menunjukkan respons yang memadai terhadap peningkatan level yang terdeteksi di DCS.

#### 2. Verifikasi Lapangan (Verification Check)
*   Dilakukan perbandingan antara sinyal output (Manipulated Variable/MV) yang ditampilkan pada DCS dengan posisi aktual bukaan katup di lapangan. Ditemukan adanya ketidaksesuaian.
*   Dilakukan pengujian dengan mengubah mode kontroler ke **MANUAL** dan secara manual membuka katup *Drain*.
*   **Konfirmasi:** Jika level air di dalam sistem berhasil turun dan suhu *feed water* menunjukkan peningkatan perlahan kembali menuju nilai optimal (285.9 °C), maka dikonfirmasi bahwa masalah utama berakar pada sistem kendali otomatis (kontroler).

#### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Control Failure.**
Kegagalan terjadi pada mekanisme kontrol otomatis yang seharusnya mengatur bukaan *Drain Control Valve* agar responsif terhadap perubahan level air, menyebabkan kondisi operasi yang tidak optimal.

#### 4. Dampak Sistem (System Impact / Efek)
Dampak dari kegagalan kontrol ini bersifat signifikan dan berdampak luas pada efisiensi termal pembangkit:

*   **Perpindahan Panas:** Luas area permukaan *tube* yang efektif untuk perpindahan panas uap menjadi menyusut drastis. Penyebabnya adalah tertutupnya permukaan *tube* oleh air kondensat yang memiliki temperatur lebih rendah.
*   **Optimalisasi Pemanasan:** Uap ekstraksi gagal memanaskan *feed water* secara optimal.
*   **Stabilitas Operasi:** Suhu *feed water* yang keluar dari HPH 7 diprediksi akan turun di bawah batas operasi aman (285.9 °C).
*   **Dampak Utama:** Boiler terpaksa harus membakar lebih banyak batubara (atau bahan bakar) untuk menutupi defisit panas yang terjadi (menyebabkan **Heat Rate Penalty** yang besar dan peningkatan biaya operasional).

#### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Further Diagnosis/Tindak Lanjut)
Untuk mencegah terulangnya *failure* dan mengembalikan efisiensi operasi ke kondisi desain, direkomendasikan tindakan berikut:

1.  **Tuning Ulang PID Controller:** Melakukan peninjauan komprehensif dan *re-tuning* ulang parameter PID pada kontroler level HPH 7.
2.  **Peningkatan Respon:** Memastikan parameter kontroler telah disesuaikan agar responsnya tidak terlalu lambat (*slow response*) ketika sistem menerima lonjakan atau fluktuasi besar dari kondensat.
3.  **Validasi Sistem:** Melakukan *simulasi* dan pengujian kontroler secara bertahap (misalnya, memverifikasi *fail-safe* mechanism) untuk memastikan stabilitas kontroler di bawah berbagai skenario operasional.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Alarm "Heater Level High" atau "Heater Level Low"; Deviasi besar antara Setpoint (SP) dan Process Variable (PV) pada DCS.
Verifikasi: Cek bukaan Drain Control Valve di lapangan vs perintah di DCS; Verifikasi level aktual menggunakan local level gauge
Penyebab: Level control failure
Efek: Jika kontrol gagal (misal: sinyal output membeku atau hunting), Normal Drain Control Valve tidak dapat mempertahankan level air yang tepat; Jika level naik tak terkendali mencapai HHWL (High-High Water Level), Extraction Steam Isolation Valve akan menutup otomatis secara penuh; HPH 5 terisolasi (bypass), pemanasan feed water berhenti total, efisiensi unit turun (heat rate naik).
Rekomendasi FDT: Lakukan loop test pada sirkuit kontrol drain valve saat shutdown; Pastikan parameter PID kontroler disetel dengan benar untuk mencegah osilasi (hunting).

PERTANYAAN:
Cek kondisi 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KONDISI 3FW-H050 (Sesuai Prosedur RCFA)**

Sebagai Analyst Predictive Maintenance di TJB, berdasarkan Data Pendukung FMEA yang relevan dengan masalah level air pada sistem heater, berikut adalah analisa terstruktur untuk kondisi 3FW-H050.

***

**1. Gejala (Symptoms):**
*   **Alarm:** Deteksi alarm kritis, seperti *"Heater Level High"* atau *"Heater Level Low"* pada DCS.
*   **Deviasi:** Adanya deviasi besar dan signifikan antara nilai *Setpoint* (SP) dan *Process Variable* (PV) untuk level air pada Heater 3FW-H050.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification):**
*   **Valve Position:** Lakukan verifikasi lapangan pada Drain Control Valve. Bandingkan secara fisik bukaan katup yang terpasang di lapangan dengan nilai sinyal perintah yang dikeluarkan oleh DCS.
*   **Level Actual:** Verifikasi level air aktual secara independen menggunakan *local level gauge* fisik (bukan hanya mengandalkan data DCS).
*   **Pemeriksaan Sekunder:** Cek apakah ada indikasi *signal fluctuation* (sinyal berkedip/tidak stabil) pada sinyal output control valve.

**3. Akar Masalah (Root Cause):**
*   **Primary Cause:** *Level control failure* pada sirkuit Drain Control Valve.
*   **Detail Masalah:** Kegagalan kontrol dapat disebabkan oleh sinyal output yang membeku (*stuck signal*) atau perilaku kontroler yang tidak stabil (*hunting*), sehingga Drain Control Valve gagal mempertahankan level air yang optimal sesuai dengan *setpoint* yang diinginkan.

**4. Dampak Sistem (System Impact):**
*   **Level Fluctuation:** Sistem tidak dapat mempertahankan level air yang stabil di dalam heater.
*   **Failure Cascade (Critical):** Jika level naik tak terkendali (mencapai batas *High-High Water Level* / HHWL), maka *Extraction Steam Isolation Valve* akan menutup otomatis secara penuh.
*   **Operational Impact:** Isolasi penuh ini menyebabkan *High Pressure Heater* (HPH) 5 terisolasi (*bypass*), pemanasan *feed water* akan berhenti total, yang pada akhirnya akan mengakibatkan penurunan efisiensi unit secara drastis (nilai *heat rate* akan naik).

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Future Development/Diagnostic Task):**
*   **Tindakan Segera (Maintenance):** Segera lakukan *loop test* menyeluruh pada sirkuit kontrol Drain Valve. Tes ini sebaiknya dilakukan saat unit dalam kondisi *shutdown* untuk isolasi sistem yang tepat.
*   **Tindakan Korektif (Tuning):** Periksa ulang dan validasi parameter PID pada kontroler level. Pastikan *gain*, *integral time*, dan *derivative time* sudah disetel dengan benar oleh teknisi kontrol untuk mencegah terjadinya osilasi (keadaan *hunting*).
*   **Tindakan Pencegahan:** Verifikasi jalur sinyal (piping dan kabel) untuk memastikan tidak ada kerusakan fisik atau korosi yang dapat menyebabkan kegagalan sinyal di masa mendatang.


**LAPORAN ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Unit yang Diperiksa:** 3FW-H050
**Prosedur Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05 (RCFA)
**Dasar Analisis:** Data FMEA Heater Level Control

***

### ANALISA KONDISI 3FW-H050

**1. Gejala (Symptoms)**
Indikasi utama kegagalan pada sistem kontrol level pemanas (Heater Level) adalah munculnya alarm berulang:
*   Alarm "Heater Level High" atau "Heater Level Low".
*   Terdeteksinya deviasi yang besar dan signifikan antara Setpoint (SP) yang ditetapkan pada DCS dengan Process Variable (PV) level aktual.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**
Untuk mengkonfirmasi gejala di lapangan, tindakan verifikasi yang wajib dilakukan adalah:
*   **Verifikasi Mekanik/Kontrol:** Membandingkan bukaan aktual (posisi fisik) dari Drain Control Valve di lapangan dengan sinyal output yang dikirimkan oleh sistem DCS.
*   **Verifikasi Level:** Membandingkan pembacaan level di DCS dengan pembacaan level aktual yang diperoleh dari local level gauge (indikator lokal).

**3. Akar Masalah (Root Cause)**
Berdasarkan gejala dan verifikasi, akar masalah utama (Root Cause) yang dicurigai adalah **Kegagalan Kontrol Level (Level Control Failure)**.
*   Penyebab ini dapat diindikasikan oleh kegagalan pada elemen kontrol (misalnya, output sinyal yang membeku/stuck, atau kegagalan transduser), atau kegagalan pada parameter loop kontrol yang menyebabkan ketidakstabilan (misalnya, tuning PID yang tidak optimal sehingga terjadi *hunting* atau osilasi yang berlebihan).

**4. Dampak Sistem (System Impact)**
Jika kegagalan kontrol level ini tidak ditangani, dampak potensial terhadap keseluruhan sistem pembangkit (terutama unit yang dipengaruhi oleh *feed water* heater) sangat besar:
*   **Gangguan Kontrol:** Drain Control Valve gagal mempertahankan level air yang tepat (baik terlalu tinggi maupun terlalu rendah).
*   **Skenario Terburuk:** Jika level air naik secara tak terkendali, akan mencapai batas kritis **High-High Water Level (HHWL)**.
*   **Konsekuensi Operasional:** Pemicuan HHWL akan menyebabkan penutupan otomatis penuh pada Extraction Steam Isolation Valve.
*   **Dampak pada Unit Pembangkit:** Unit HPH 5 akan terisolasi (*bypass*). Pemanasan *feed water* akan berhenti total, mengakibatkan penurunan efisiensi unit secara signifikan dan kenaikan *heat rate* (konsumsi panas) unit pembangkit.

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Field Diagnostic/Follow-up Task)**
Untuk mencegah terulang kembali insiden dan memastikan stabilitas sistem, tindakan perbaikan dan pencegahan (Preventive Action) yang harus dilakukan adalah:
*   **Loop Test:** Melakukan *loop test* menyeluruh pada sirkuit kontrol *drain valve* saat unit dalam kondisi *shutdown*. Pengujian ini bertujuan memvalidasi fungsi sinyal dari sensor hingga ke aktuator.
*   **Tuning Kontroler:** Melakukan pemeriksaan dan penyesuaian (retuning) parameter PID pada kontroler level. Tujuan utama dari tindakan ini adalah memastikan sistem mampu merespons perubahan dengan stabil dan mencegah kondisi osilasi (*hunting*).


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Pembacaan suhu atau level di monitor meloncat-loncat secara acak (spiking) terutama saat terjadi getaran pada bodi heater.
Verifikasi: Periksa kekencangan baut terminal kabel pada junction box dan panel marshalling; Pastikan koneksi sensor ke thermowell tidak longgar.
Penyebab: Looseness
Efek: Sambungan kabel atau sensor yang longgar menciptakan noise yang menyebabkan katup kendali drain bergerak tidak menentu (hunting). Kondisi ini mengganggu stabilitas termal di dalam zona subcooler, sehingga suhu outlet drain sulit dijaga pada angka 217,1 C secara konsisten.
Rekomendasi FDT: Melakukan pengencangan rutin pada baut terminal di junction box dan memastikan koneksi grounding instrumen tetap solid.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Pembacaan suhu atau level di monitor meloncat-loncat secara acak (spiking) terutama saat terjadi getaran pada bodi heater pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Lokasi:** 3FW-H060
**Sistem:** Zona Subcooler Heater
**Prosedur Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05

Berdasarkan data pendukung FMEA dan gejala yang teramati, berikut adalah analisis terstruktur mengenai isu pembacaan suhu/level yang meloncat-loncat (spiking) pada unit 3FW-H060.

***

### 1. Gejala (Symptom)
Pembacaan suhu atau level pada monitor menunjukkan lonjakan atau penurunan nilai secara acak (spiking), terutama terjadi dan teramati intensitasnya tinggi saat terjadi getaran mekanis pada bodi heater 3FW-H060.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Fokus verifikasi lapangan harus diarahkan pada integritas kelistrikan sistem pengukuran. Langkah-langkah verifikasi meliputi:
1. **Panel Marshalling & Junction Box:** Pemeriksaan visual dan pengukuran torsi kekencangan (torque check) pada semua baut terminal kabel di *junction box* dan *panel marshalling*.
2. **Koneksi Instrumen:** Memastikan koneksi fisik antara sensor (termowell/transmitter) ke *junction box* tidak longgar, serta memastikan bahwa pemasangan *thermowell* berada dalam kondisi solid.
3. **Grounding:** Verifikasi kontinuitas dan kekencangan koneksi *grounding* untuk seluruh instrumen sensor.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Looseness (Kekenduran)** pada koneksi listrik.
Getaran yang dihasilkan oleh operasional heater (3FW-H060) menyebabkan kelonggaran pada sambungan kabel atau terminal pada *junction box*. Kekenduran ini menyebabkan resistensi listrik yang tidak stabil dan menghasilkan *noise* sinyal listrik (signal noise).

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Effect)
* **Noise Sinyal:** *Noise* listrik yang dihasilkan oleh koneksi longgar menyebabkan sinyal yang diterima oleh sistem kontrol menjadi tidak akurat.
* **Aksi Kontrol yang Salah:** Pengontrol menerima data suhu/level yang "berisik" atau meloncat-loncat, sehingga menyebabkan katup kendali (*control valve*) melakukan gerakan yang tidak stabil (kondisi *hunting*).
* **Gangguan Proses:** Pergerakan *hunting* pada katup kendali mengganggu stabilitas termal yang seharusnya terjaga di dalam zona subcooler, sehingga menghambat kemampuan sistem untuk menjaga suhu *outlet drain* secara konsisten pada setpoint target (217,1°C).

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Final Diagnostic Treatment)
Untuk mencegah terulangnya kegagalan dan mengembalikan stabilitas operasional sistem, tindakan berikut harus segera dilakukan:

**Tindakan Korektif (Perbaikan)**
1. **Pengencangan Komprehensif:** Melakukan pengencangan wajib (mandatory tightening) pada semua baut terminal kabel di *junction box* dan *panel marshalling* yang terhubung ke sistem 3FW-H060.
2. **Pemeriksaan Koneksi Sensor:** Memastikan kembali koneksi sensor ke *thermowell* berada dalam kondisi yang sangat solid dan tidak ada kabel yang tertarik atau kendor.

**Tindakan Preventif (Pencegahan Jangka Panjang)**
1. **Verifikasi Grounding Rutin:** Menetapkan prosedur pengecekan kekencangan dan kontinuitas *grounding* instrumen sebagai bagian dari inspeksi rutin.
2. **Jadwal Pengujian Torsi:** Mengintegrasikan pengecekan kekencangan baut terminal (*torque check*) secara berkala (contoh: setiap 3 bulan) ke dalam jadwal Preventive Maintenance (PM) untuk mendeteksi *looseness* sebelum menimbulkan *noise* sinyal.
3. **Pelatihan Operator:** Memberikan edukasi kepada personel teknis mengenai dampak getaran terhadap integritas sinyal listrik dan pentingnya pengencangan koneksi sebagai bagian dari prosedur *shutdown* atau *troubleshooting* minor.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Operator jeli akan melihat bahwa pada beban 100%, bukaan drain valve biasanya 45%, sekarang menjadi 55% dan terus naik perlahan (tren mingguan/bulanan); Jika injeksi kimia dilakukan setelah HPH, mungkin tidak terdeteksi. Tapi jika injeksi di hulu, konsentrasi kimia di outlet HPH mungkin berubah.
Verifikasi: Saat unit mati, tarik vakum di sisi shell, pasang plastik wrap di tube sheet. Plastik akan cekung/pecah di tube yang bocor; Isi shell dengan udara bertekanan, semprot air sabun di tube sheet. Gelembung udara menandakan kebocoran.
Penyebab: Leakage
Efek: Air bocor perlahan. Terjadi flashing air panas menjadi uap di titik kebocoran (karena penurunan tekanan drastis), menyebabkan erosi lokal (steam washing) pada permukaan tube sheet atau tube tetangga; HPH 5 masih bisa beroperasi, tetapi Drain Control Valve akan membuka lebih lebar dari normal untuk membuang tambahan air bocoran.
Rekomendasi FDT: Jika bocor di lasan tube-to-tubesheet, gerinda lasan lama dan lakukan TIG re-welding; Jika bocor di dalam tube tapi dekat mulut, pertimbangkan pemasangan sleeve (selongsong) daripada mematikan tube (plugging), untuk mempertahankan efisiensi.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Operator jeli akan melihat bahwa pada beban 100%, bukaan drain valve biasanya 45%, sekarang menjadi 55% dan terus naik perlahan (tren mingguan/bulanan); Jika injeksi kimia dilakukan setelah HPH, mungkin tidak terdeteksi. Tapi jika injeksi di hulu, konsentrasi kimia di outlet HPH mungkin berubah pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KEGAGALAN (RCFA) - SISTEM PEMANASAN AIR BERTEKANAN (HPH)**

**SOP Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05 (Root Cause Failure Analysis)
**Posisi:** Predictive Maintenance Analyst
**Fokus Masalah:** Peningkatan Drain Valve Opening dan Perubahan Konsentrasi Kimia.

***

### 1. Gejala (Symptom)
**Gejala Utama:** Peningkatan bertahap pada bukaan *Drain Control Valve* saat unit beroperasi pada beban 100%. (Normal: $\approx 45\%$; Saat ini: $\approx 55\%$, tren naik).
**Gejala Sekunder:** Potensi perubahan konsentrasi kimia pada *outlet* HPH (3FW-H050) ketika injeksi kimia dilakukan di bagian hulu.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk mengonfirmasi gejala dan menemukan titik kebocoran, dilakukan verifikasi fisik pada unit mati (*shutdown*):

1. **Uji Vakum:** Mem tarik vakum di sisi *shell* dan memasang *plastic wrap* di *tube sheet*. Area yang mengalami kebocoran akan terlihat cekung atau pecah pada *plastic wrap*.
2. **Uji Tekanan:** Mengisi *shell* dengan udara bertekanan dan menyemprotkan air sabun di *tube sheet*. Adanya gelembung udara pada titik tertentu mengindikasikan lokasi kebocoran (leakage).
3. **Verifikasi Kimia:** Jika indikasi perubahan konsentrasi kimia muncul, lakukan pengambilan sampel (sampling) pada titik *outlet* HPH (3FW-H050) dan analisis di laboratorium untuk membandingkan profil kimia dengan data historis.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan analisis data dan hasil verifikasi, akar masalah utama yang menyebabkan gejala fisik adalah **Leakage** (Kebocoran internal atau eksternal) pada jalur pipa.

**Potensi Titik Kegagalan:**
1. **Tube-to-Tubesheet Weld:** Kerusakan atau korosi pada lasan sambungan antara tube dan *tubesheet*.
2. **Tube/Tubesheet Integrity:** Kerusakan fisik pada permukaan tube atau *tubesheet* itu sendiri.

**Mekanisme Kegagalan:**
Kebocoran air proses bertekanan tinggi menyebabkan air mengalami penurunan tekanan drastis. Penurunan tekanan ini mengakibatkan air panas mengalami **Flashing** (perubahan fase dari cair menjadi uap/steam) secara tiba-tiba di titik kebocoran. Proses ini disebut *steam washing* yang berulang kali, menyebabkan **Erosi Lokal** (Local Erosion) pada permukaan *tubesheet* atau pada tube di sekitarnya, memperburuk kebocoran secara progresif.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
1. **Dampak Operasional Langsung:** Adanya kebocoran menyebabkan volume air yang harus dibuang (drainage) meningkat secara signifikan, memaksa *Drain Control Valve* membuka lebih lebar dari batas normal (45% $\rightarrow$ 55%).
2. **Dampak Efisiensi:** Peningkatan *drainage* yang abnormal menyebabkan energi air yang seharusnya digunakan untuk proses (proses efisien) terbuang sebagai aliran keluar (loss), menurunkan efisiensi operasional unit secara keseluruhan.
3. **Dampak Sekunder (Korosi):** Kebocoran air panas dapat membawa partikel korosif atau mengganggu sistem *blowdown* yang normal.
4. **Dampak Kimia (Jika Kebocoran Parah):** Kebocoran dapat mempengaruhi distribusi air yang diinjeksikan, berpotensi menyebabkan *over-exposure* atau *underexposure* konsentrasi kimia di titik *outlet* HPH.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Final Decision/Action)
**Tindakan Korektif Struktural (Perbaikan Kebocoran):**

1. **Jika Kebocoran Terdeteksi di Lasan Tube-to-Tubesheet:**
    * **Aksi:** Melakukan *grinding* pada lasan lama (menghilangkan material erosi dan retak).
    * **Repair:** Melakukan **TIG Re-welding** (Pengelasan Ulang TIG) untuk mereparasi integritas lasan dan mencegah kebocoran berulang.
2. **Jika Kebocoran Terdeteksi di Dinding Tube Dekat Mulut (Near Mouth):**
    * **Aksi:** Diprioritaskan pemasangan **Sleeve (Selongsong)** di sekitar area bocor.
    * **Rationale:** Pemasangan *sleeve* adalah solusi optimal karena memungkinkan tube tetap beroperasi (mempertahankan efisiensi), alih-alih harus dilakukan *plugging* (penutupan tube) yang mengurangi kapasitas penukar panas.

**Tindakan Pencegahan dan Monitoring (Mitigasi Jangka Pendek/Jangka Panjang):**

1. **Immediate:** Lakukan *flushing* dan *blowdown* yang lebih agresif (sesuai SOP) untuk menghilangkan endapan dan material korosif.
2. **Monitoring:** Tingkatkan interval monitoring Drain Control Valve dan lakukan pemantauan tren *drainage* secara *real-time*.
3. **Preventive Maintenance:** Setelah perbaikan, pertimbangkan untuk melakukan *Non-Destructive Testing* (NDT) pada area *tubesheet* dan lasan di sekitar area yang dicurigai mengalami erosi lokal, guna memprediksi potensi kegagalan pada komponen lain.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Tidak terlihat dari luar (tertutup insulasi).
Verifikasi: Lakukan pemetaan Ultrasonic Thickness (UT) Grid di dinding shell setiap overhaul.
Penyebab: Corrosion
Efek: Ketebalan dinding shell turun di bawah batas aman ASME (Minimum Required Thickness). Shell gagal menahan tekanan operasi normal 80.8 bar dan robek.
Rekomendasi FDT: Pasang pelat penguat (doubler plate) atau overlay las jika ketebalan menipis mendekati batas.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Tidak terlihat dari luar (tertutup insulasi) pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**Analisis Predictive Maintenance (RCFA)**
**Unit:** 3FW-H070
**Indikasi:** Tidak terlihat dari luar (tertutup insulasi)
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05 (RCFA)

---

### ANALISA TERSTRUKTUR

**1. Gejala (Symptom)**
*   Terdapat indikasi penurunan kondisi struktural pada area dinding shell yang tidak dapat diamati secara visual (tertutup oleh insulasi).

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**
*   **Metode:** Pengukuran ketebalan ultrasonik (Ultrasonic Thickness - UT) Grid.
*   **Prosedur:** Pemetaan UT harus dilakukan secara sistematis pada seluruh dinding shell selama periode *overhaul* rutin untuk menentukan apakah ketebalan material masih di atas batas aman yang ditetapkan.

**3. Akar Masalah (Root Cause)**
*   Korosi (Corrosion).
*   *Analisis:* Korosi menyebabkan penurunan material secara progresif pada dinding shell, meskipun tidak terlihat secara kasat mata.

**4. Dampak Sistem (System Impact / Effect)**
*   **Risiko Utama:** Penipisan dinding shell hingga ketebalan nominal jatuh di bawah batas minimum yang disyaratkan oleh kode standar ASME (Minimum Required Thickness).
*   **Dampak Kegagalan:** Shell kehilangan integritas struktural dan gagal menahan tekanan operasi normal (80.8 bar), yang berpotensi menyebabkan kegagalan katastrofik (robek atau pecah).

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT / Corrective Action)**
*   **Tingkat Keparahan:** Tinggi (High Risk) – Memerlukan intervensi struktural segera.
*   **Tindakan Korektif:**
    1.  **Monitoring:** Jadwal pengujian UT harus lebih intensif dan frekuen.
    2.  **Intervensi Struktural:** Jika hasil pemetaan UT menunjukkan ketebalan yang menipis dan mendekati atau di bawah batas aman ASME, tindakan perbaikan struktural harus dilakukan.
    3.  **Opsi Perbaikan:** Pasang **pelat penguat (*doubler plate*)** atau lakukan **lapisan pelapisan las (*weld overlay*)** pada area kritis untuk mengembalikan integritas struktural shell.
*   **Tindakan Pencegahan (Preventive Action):** Evaluasi ulang prosedur pemeliharaan material (coating/insulasi) dan pertimbangkan pemasangan inhibitor korosi jika unit beroperasi di lingkungan yang sangat korosif.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Tren bukaan Drain Valve naik, deviasi aliran BFP vs Steam.
Verifikasi: Eddy Current Test (ECT) memetakan area kerusakan.
Penyebab: Burst
Efek: Semburan jet air memotong tube tetangga (collateral damage); Kerusakan merambat ke banyak tube. Harus mem-plug sekumpulan tube (cluster plugging). Pengurangan area A signifikan. Kecepatan di tube sisa naik tajam melewati 2.4 m/s.
Rekomendasi FDT: Lakukan Preventive Plugging pada ring 1 (tube-tube di sekeliling tube yang pecah) karena dindingnya pasti sudah menipis terkena semburan.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Tren bukaan Drain Valve naik, deviasi aliran BFP vs Steam pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

***[ANALYSIS REPORT: ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS (RCFA) - KPJB-0953-15-WI-05]***

**Equipment:** 3FW-H070
**Indikasi:** Tren bukaan Drain Valve naik, Deviasi Aliran BFP vs Steam.
**Analyst:** Predictive Maintenance Analyst

***

### **1. Gejala (Symptom)**

Analisis menunjukkan peningkatan signifikan (tren naik) pada pembukaan *Drain Valve*. Perubahan ini dikorelasikan dengan adanya deviasi aliran yang tidak normal antara *Boiler Feed Pressure (BFP)* dan *Steam Flow*.
**Interpretasi Gejala:** Perubahan parameter ini mengindikasikan adanya kebocoran internal yang meningkat atau peningkatan *bypass* aliran yang tidak terkontrol pada bagian unit penukar panas (heat exchanger) 3FW-H070.

### **2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**

Untuk memverifikasi sumber kebocoran yang dicurigai, dilakukan pengujian non-destruktif berupa **Eddy Current Test (ECT)**.
**Hasil Verifikasi:** ECT berhasil memetakan area kerusakan struktural pada *tubing* dan *tube sheet*. Area yang diperiksa menunjukkan tanda-tanda penipisan dinding (*wall thinning*) dan indikasi kegagalan mekanis yang sudah mencapai titik kritis (*bursting point*).
**Kesimpulan:** Deviasi aliran dan kenaikan bukaan *Drain Valve* dikonfirmasi sebagai dampak dari kebocoran internal yang disebabkan oleh kerusakan fisik pada *tubing*.

### **3. Akar Masalah (Root Cause)**

**Mekanisme Kegagalan:** Kegagalan utama adalah **Burst** (Pecah) pada *tube* di area kritis.
**Jalur Kegagalan:**
1. **Penyebab Primer:** Penurunan integritas material (korosi/fatigue) menyebabkan penipisan dinding (wall thinning) pada *tube*.
2. **Kegagalan Awal:** Penipisan ini menyebabkan satu atau lebih *tube* pecah (Burst).
3. **Dampak Sekunder:** Pecahnya *tube* akan menghasilkan semburan jet air bertekanan tinggi (*high-velocity water jet*). Semburan ini menyebabkan **collateral damage** (kerusakan sekunder) dengan memotong atau memperparah kerusakan pada *tube* tetangga di sekitarnya.
4. **Konsekuensi Operasional:** Proses kerusakan merambat pada banyak *tube* (*multi-tube failure*) yang akhirnya memaksa kebutuhan *clustering* atau penutupan sekumpulan *tube* (*cluster plugging*).

### **4. Dampak Sistem (System Impact)**

Jika tidak ditangani, dampak lanjut dari kegagalan ini adalah:
1. **Pengurangan Area Perpindahan Panas (Heat Transfer Area):** Terjadi penurunan area permukaan efektif (A) secara signifikan, menyebabkan penurunan kapasitas perpindahan panas sistem.
2. **Peningkatan Kecepatan Aliran (Velocity Spike):** Penurunan area efektif secara drastis menyebabkan kenaikan kecepatan aliran pada *tube* yang masih berfungsi. Data ECT menunjukkan kecepatan di *tube* sisa telah melewati ambang batas aman (> 2.4 m/s), meningkatkan risiko *erosion* dan *cavitation* lebih lanjut.
3. **Risiko Kegagalan Katastrofik:** Tingginya kecepatan aliran dan area *plugging* yang terus menyempit meningkatkan risiko *cascading failure* (kegagalan beruntun) yang dapat menyebabkan ruptur total pada *tube sheet* atau komponen utama lainnya.

### **5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Detection/Deterrence)**

Berdasarkan analisis FMEA dan bukti kerusakan sekunder dari semburan jet, direkomendasikan tindakan mitigasi preventif segera.

**Tindakan Utama:** **Lakukan Preventive Plugging** pada *Ring 1* (seluruh *tube* yang melingkari area pecah).

**Justifikasi Tindakan:**
1. **Risiko Dinding:** Dinding *tube* di *Ring 1* berada pada risiko sangat tinggi (*high risk*) karena secara fisik sudah terpapar dan terkorosi oleh semburan jet dari *tube* yang pecah, yang menyebabkan penipisan dinding yang sudah pasti.
2. **Tujuan:** *Preventive plugging* bertujuan untuk mengisolasi zona kerusakan dan menghilangkan potensi semburan jet sekunder, sehingga menghentikan perambatan kerusakan (mitigasi *collateral damage*).
3. **Prosedur Lanjutan:** Setelah *plugging* ring 1, dilakukan *bypass* sistem dan evaluasi ulang kebutuhan *plugging* pada *tube* di ring yang lebih jauh, diikuti dengan optimalisasi performa unit sesuai pengurangan area efektif.


**ANALISA KEADAAN 3FW-H050 (Sesuai Prosedur RCFA KPJB-0953-15-WI-05)**

Berdasarkan indikasi alarm dan data FMEA yang tersedia, analisis berikut disajikan untuk menentukan kondisi *Drain Control Valve* pada unit 3FW-H050.

***

**1. Gejala (Symptom)**
*   Terdeteksi alarm **"Heater Level High"** atau **"Heater Level Low"** pada DCS.
*   Terdapat **deviasi (perbedaan) besar** dan signifikan antara Setpoint (SP) dengan Process Variable (PV) yang diukur pada DCS, mengindikasikan ketidakstabilan kontrol level.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**
*   Melakukan pengecekan visual dan operasional terhadap bukaan **Drain Control Valve** di lapangan dan membandingkannya dengan perintah (output signal) yang diterima oleh DCS.
*   Verifikasi level air aktual di lokasi menggunakan *local level gauge* untuk memastikan apakah deviasi DCS sesuai dengan kondisi fisik di lapangan.

**3. Akar Masalah (Root Cause)**
*   **Level control failure.** Masalah bukan hanya pada indikator, melainkan pada mekanisme kontrol (loop control) drain valve yang gagal mempertahankan level air yang tepat.
*   Kegagalan ini dapat disebabkan oleh:
    *   Output sinyal kontroler yang membeku (*frozen*) atau tidak responsif.
    *   Kontroler PID mengalami *tuning* yang tidak optimal, menyebabkan osilasi (*hunting*) yang ekstrem.

**4. Dampak Sistem (System Impact)**
*   **Dampak Langsung:** Normal Drain Control Valve tidak dapat meregulasi level air yang stabil.
*   **Dampak Eskalasi (Jika Gagal Kontrol Total):** Jika level air naik tak terkendali hingga mencapai ambang batas **HHWL (High-High Water Level)**, mekanisme keselamatan akan memicu penutupan otomatis penuh pada **Extraction Steam Isolation Valve**.
*   **Konsekuensi Operasional:** Isolasi steam ini akan menyebabkan unit HPH 5 terisolasi (bypass), pemanasan *feed water* akan berhenti total, mengakibatkan penurunan efisiensi unit secara drastis dan kenaikan *heat rate*.

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Detection & Training/Fix)**
Untuk mencegah terulangnya kegagalan kontrol dan memastikan integritas sistem, tindakan berikut wajib dilakukan:

*   **Tindakan Perbaikan:** Lakukan **loop test** (uji sirkuit kontrol penuh) pada sirkuit kontrol *drain valve* saat unit berada dalam kondisi *shutdown*.
*   **Tindakan Pencegahan (Preventive Maintenance):** Verifikasi dan kalibrasi parameter **PID kontroler** pada DCS. Pastikan parameter tuning (seperti $K_c$, $T_i$, $T_d$) telah disetel dengan benar untuk menstabilkan kontrol dan mencegah terjadinya osilasi (*hunting*).
*   **Rekomendasi Jangka Panjang:** Tinjau SOP operasional untuk skenario kegagalan kontrol level dan lakukan pelatihan ulang kepada operator (Operator Training) mengenai prosedur mitigasi saat terjadi alarm *Level Control Failure*.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Suara dengungan keras (humming) atau siulan (singing) dari heater. Manual menyebutkan "Abnormal noise" sebagai tanda bahaya yang mengharuskan penghentian segera.
Verifikasi: Analisis spektrum suara untuk menentukan apakah frekuensi dominan cocok dengan frekuensi natural tube; Jika suara sangat keras, segera kurangi beban atau isolasi heater untuk mencegah kerusakan total tube bundle.
Penyebab: Fluidelastic whirring or vortex shedding
Efek: Pada Vortex Shedding: Jika frekuensi pelepasan vorteks uap menyamai frekuensi natural tube, terjadi resonansi; Pada Fluidelastic Instability: Mekanisme getaran paling destruktif. Jika kecepatan kritis terlampaui, tube akan bergetar tak terkendali dan bertabrakan dengan tube di sebelahnya (mid-span collision).
Rekomendasi FDT: Saat inspeksi kebocoran, cek apakah kerusakan tube membentuk pola tertentu (misal: di pinggiran bundle atau di area window baffle). Pola ini mengindikasikan masalah aliran spesifik; Jika resonansi terkonfirmasi, pasang anti-vibration bars atau stakes tambahan di antara tube.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Suara dengungan keras (humming) atau siulan (singing) dari heater. Manual menyebutkan "Abnormal noise" sebagai tanda bahaya yang mengharuskan penghentian segera pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISIS PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Area:** Heater 3FW-H050
**Indikasi Kejadian:** Suara dengungan keras (humming) atau siulan (singing)
**Prosedur Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05

***

### 1. Gejala (Symptom)
Suara abnormal berupa dengungan keras (*humming*) atau siulan (*singing*) terdengar berasal dari area heater 3FW-H050. Berdasarkan manual operasi, gejala ini dikategorikan sebagai **"Abnormal noise"** dan membutuhkan penghentian operasional segera.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Verifikasi harus dilakukan dengan langkah-langkah teknis dan pengamanan yang ketat:

1. **Acoustic Analysis:** Lakukan analisis spektrum suara menggunakan alat pendeteksi frekuensi (spectrum analyzer). Tujuannya adalah membandingkan frekuensi dominan dari suara dengungan/siulan dengan frekuensi natural *tube bundle* untuk mengonfirmasi adanya kondisi resonansi.
2. **Pengendalian Beban:** Jika suara sangat keras, lakukan penurunan beban operasional (load shedding) atau isolasi parsial heater untuk mencegah kerusakan progresif pada *tube bundle*.
3. **Inspeksi Visual Awal:** Lakukan pengecekan visual pada area *tube bundle* untuk mencari tanda-tanda getaran berlebihan, kebocoran, atau pola kerusakan yang tidak wajar.

### 3. Akar Masalah (Root Cause Analysis)
Berdasarkan indikasi akustik dan kondisi operasi, akar masalah paling mungkin adalah **Fluidelastic Instability** atau **Vortex Shedding**.

**Mekanisme Kegagalan:**

*   **Vortex Shedding (Pelepasan Vorteks):** Ini terjadi ketika pelepasan vorteks uap yang bergerak melewati tube memiliki frekuensi yang sama (atau mendekati) dengan frekuensi natural getaran tube. Kondisi ini memicu **Resonansi**, menyebabkan getaran yang diperkuat dan berpotensi merusak sambungan tube.
*   **Fluidelastic Instability:** Ini adalah mekanisme getaran yang paling destruktif. Ketika kecepatan aliran fluida (uap) mencapai atau melampaui *critical speed*, tube tidak lagi bergerak dengan cara yang terprediksi. Akibatnya, tube akan mengalami getaran tak terkendali, yang pada akhirnya menyebabkan **tabrakan antar-tube (mid-span collision)**.

### 4. Dampak Sistem (System Effect/Impact)
Jika masalah ini dibiarkan berlanjut tanpa mitigasi, dampaknya sangat serius dan berpotensi menyebabkan kegagalan total pada *tube bundle*:

*   **Kerusakan Akut (Dampak Langsung):** Tabrakan antar-tube yang masif akibat instabilitas fluidelastik akan menyebabkan *fatigue failure* atau patahnya tabung secara cepat.
*   **Penurunan Efisiensi:** Getaran tinggi dapat menyebabkan erosi lokal yang mempercepat laju kebocoran dan menurunkan efisiensi perpindahan panas heater secara keseluruhan.
*   **Risiko Keselamatan:** Mengingat manual mewajibkan penghentian segera, kegagalan total dapat menyebabkan *shutdown* unit secara mendadak yang berdampak pada operasional hilir.

### 5. Rekomendasi Tindakan (Corrective & Preventive Action)

**A. Tindakan Darurat (Jangka Pendek):**
1. **Shutdown/Isolasi:** Segera turunkan beban atau isolasi heater 3FW-H050 sesuai SOP darurat hingga kondisi suara normal kembali.
2. **Monitoring:** Lakukan pemantauan akustik dan vibrasi secara kontinu saat operasional diperbolehkan kembali.

**B. Investigasi (Inspeksi Detail):**
1. **Pola Kerusakan:** Lakukan inspeksi detail pada *tube bundle* untuk menentukan pola kerusakan. Jika kerusakan berkumpul di pinggiran (edge) atau di area tertentu (*window baffle*), ini mengindikasikan masalah spesifik pada pola aliran uap (flow pattern).
2. **Diagnosis Resonansi:** Jika resonansi terkonfirmasi melalui analisis spektrum, maka masalah utamanya adalah ketidakseimbangan frekuensi getaran.

**C. Mitigasi dan Perbaikan (Jangka Panjang/Desain):**
1. **Pemasangan Peredam Getaran:** Jika resonansi dan instabilitas fluidelastik terkonfirmasi sebagai akar masalah utama, harus dilakukan modifikasi desain (Field Design Temporary/Permanent):
    *   Pasang **Anti-vibration Bars** atau **Stakes Tambahan** secara sistematis di antara tube yang berdekatan untuk membatasi amplitudo getaran dan memutus jalur tabrakan.
2. **Optimasi Aliran:** Koreksi atau lakukan pembersihan terhadap *baffle* dan *tube bundle* untuk memastikan aliran uap seragam dan menghilangkan *hot spots* atau *flow impingement* yang bisa memicu pola kegagalan.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Level kondensat di shell HP 6 berfluktuasi (hunting) di sekitar setpoint; Katup Normal Drain bergerak membuka/menutup secara mendadak tanpa perubahan beban turbin.
Verifikasi: Periksa event log pada DCS untuk melihat anomali pada algoritma kontrol; Lakukan uji respon manual dengan memindahkan kendali ke Manual dan amati apakah katup merespons secara linier.
Penyebab: Control failure
Efek: Kegagalan sistem kendali (DCS/PLC) mengakibatkan ketidakmampuan untuk mempertahankan level kondensat di sisi shell pada rentang normal. Hal ini dapat memicu kenaikan level air hingga mencapai HHWL (High-High Water Level), yang mengisolasi uap ekstraksi dan melakukan bypass pada sisi feed water untuk melindungi turbin.
Rekomendasi FDT: Melakukan verifikasi rutin (logic check) pada algoritma kontrol level di DCS; Melakukan loop test fungsional secara periodik pada seluruh rantai kontrol dari sensor hingga aktuator katup.

PERTANYAAN:
Cek kondisi 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KEGAGALAN KOMPONEN 3FW-H060 (SHELL HP 6)**

***

**1. Gejala:**
Level kondensat di *shell* HP 6 terdeteksi mengalami fluktuasi signifikan (*hunting*) di sekitar *setpoint* normal. Selain itu, katup Normal Drain menunjukkan perilaku buka/tutup yang mendadak dan tidak stabil, tanpa ada perubahan beban pada turbin yang memicu perubahan tersebut.

**2. Verifikasi Lapangan:**
*   **Event Log DCS:** Perlu dilakukan pemeriksaan mendalam pada *event log* Sistem Kontrol Terdistribusi (DCS) untuk mengidentifikasi anomali atau *trip* pada algoritma kontrol level yang mengatur drainase kondensat.
*   **Uji Respon Manual:** Dilakukan uji respon manual dengan memindahkan kendali (kontroller) ke mode Manual (*Manual mode*). Amati secara teliti apakah aktuator katup merespons secara linier dan proporsional terhadap input *controller*. Perilaku yang tidak linear mengindikasikan kegagalan pada loop kontrol atau aktuator.

**3. Akar Masalah (Root Cause):**
**Kegagalan Kontrol (*Control Failure*)**.
Ketidakstabilan ini disebabkan oleh malfungsi pada sistem kendali (DCS/PLC) yang menyebabkan algoritma kontrol tidak mampu memprediksi atau menjaga stabilitas level kondensat pada rentang operasional normal.

**4. Dampak Sistem (System Impact):**
Kegagalan sistem kendali ini memiliki dampak kritis:
*   Ketidakmampuan menjaga level kondensat yang optimal di sisi *shell*.
*   Risiko kenaikan level air internal (air kondensat) hingga mencapai level peringatan tinggi (*High-High Water Level/HHWL*).
*   Jika level mencapai HHWL, sistem akan secara otomatis mengisolasi jalur uap ekstraksi (*extraction steam*) dan memicu mekanisme *bypass* pada sisi *feed water* untuk tujuan perlindungan turbin, yang dapat menyebabkan penurunan produksi uap yang signifikan.

**5. Rekomendasi Tindakan Pencegahan & Perbaikan (FDT):**
Untuk memitigasi risiko berulang dan memastikan integritas operasional, direkomendasikan tindakan berikut:
*   **Verifikasi Algoritma (Logic Check):** Melakukan verifikasi rutin dan audit logika (logic check) secara menyeluruh terhadap algoritma kontrol level di DCS yang mengatur drainase kondensat.
*   **Loop Test Periodik:** Melakukan uji fungsional *loop test* secara periodik dan terencana pada seluruh rantai kontrol (*control chain*). Pengujian harus mencakup semua komponen, mulai dari sensor (*transmitter*) $\rightarrow$ *Controller* $\rightarrow$ sinyal $\rightarrow$ hingga aktuator katup.
*   **Pemeliharaan Preventive:** Memastikan kalibrasi sensor level dan aktuator katup telah dilakukan sesuai jadwal perawatan berkala.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Terdengar suara dentuman keras dari dalam badan heater; Munculnya rentetan alarm "Heater Level High", diikuti "Heater Level High-High" dan "Extraction MOV Auto-Close" dalam hitungan detik; Penurunan tajam seketika pada grafik temperatur Feedwater Outlet.
Verifikasi: Setelah HPH 7 terisolasi, lakukan Hydrotest pada sisi tube (tube side). Air akan memancar deras keluar dari saluran drain sisi shell yang dibiarkan terbuka.
Penyebab: Breakage
Efek: Semburan feed water dingin (~250 C) dalam volume masif langsung membanjiri shell HPH 7; Proses pemanasan terhenti seketika. HPH 7 gagal mencapai 285.9 C. Lebih buruk lagi, level air di shell akan naik dengan sangat cepat memicu Trip HHWL (High-High Water Level)
Rekomendasi FDT: Saat melakukan plugging (penyumbatan) pada tube yang patah, wajib memasukkan batang penstabil (dummy rod / stabilizer) ke dalam tube tersebut sebelum di-plug. Hal ini mencegah sisa tube yang patah mencambuk (whipping) dan menghancurkan tube-tube sehat di sekitarnya saat terkena turbulensi aliran uap.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Terdengar suara dentuman keras dari dalam badan heater; Munculnya rentetan alarm "Heater Level High", diikuti "Heater Level High-High" dan "Extraction MOV Auto-Close" dalam hitungan detik; Penurunan tajam seketika pada grafik temperatur Feedwater Outlet pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KEGAGALAN PREDISKTIF (RCFA REPORT)**
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05
**Unit:** 3FW-H070 (Heater)
**Fokus Kejadian:** Kerusakan fisik dan kegagalan sistem mendadak.

***

### 1. Gejala (Symptoms)
Berdasarkan data indikasi, gejala yang teramati pada unit 3FW-H070 menunjukkan adanya kegagalan komponen internal yang bersifat mendadak (sudden failure).
*   **Akustik:** Terdengar suara dentuman keras (loud banging sound) yang berasal dari dalam badan *heater*.
*   **Alarm Sistem:** Munculnya rentetan alarm berurutan:
    1.  Alarm "Heater Level High"
    2.  Segera diikuti alarm "Heater Level High-High"
    3.  Diikuti alarm "Extraction MOV Auto-Close"
*   **Grafik Proses:** Terjadi penurunan tajam secara seketika pada grafik temperatur *Feedwater Outlet* (indikasi hilangnya media pemanas atau *heating function*).

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Verifikasi fisik lapangan diperlukan untuk mengkonfirmasi lokasi dan mekanisme kegagalan.
*   Setelah unit HPH 7 diisolasi total, dilakukan pengujian *Hydrotest* pada sisi tube (*tube side*).
*   **Temuan Verifikasi:** Air terdeteksi memancar secara deras keluar dari saluran drain sisi *shell* yang dibiarkan terbuka, mengindikasikan adanya jalur bocor besar antara sisi *tube* dan sisi *shell*.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan data FMEA, akar masalah utama dari seluruh rangkaian kegagalan adalah:
*   **Breakage (Patahnya Komponen/Tube):** Terjadi patahnya bagian dari komponen internal (kemungkinan *tube* atau *fitting*) di dalam badan *heater*, yang kemudian menciptakan jalur bypass atau kebocoran besar.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Kegagalan akibat *breakage* tersebut menimbulkan dampak yang signifikan terhadap operasi sistem pemanas:
*   **Mekanisme Kegagalan:** Patahnya komponen menyebabkan semburan (*spray*) air *feedwater* dingin (sekitar $250^\circ\text{C}$) dalam volume masif langsung membanjiri area *shell* HPH 7.
*   **Efek Termal:** Proses pemanasan terhenti seketika. Heater HPH 7 gagal mencapai suhu operasi desain ($285.9^\circ\text{C}$).
*   **Risiko Operasional:** Volume air yang masuk dari semburan tersebut akan menaikkan level air di *shell* dengan sangat cepat, yang berpotensi memicu trip sistem kritis berupa **Trip HHWL (High-High Water Level)**, menyebabkan *shutdown* unit yang tidak terencana.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Future Duty Transfer / Korektif Preventif)

#### A. Tindakan Korektif (Immediate Action)
1.  **Isolasi dan Mitigasi:** Lakukan isolasi total unit HPH 7 dan pertahankan sistem pendinginan sekunder (jika ada) untuk mencegah penumpukan energi termal di area yang rusak.
2.  **Perbaikan Struktural:** Lakukan perbaikan komponen *tubing* yang patah dengan menargetkan akar masalah *breakage*.

#### B. Rekomendasi Preventif (FDT - Perbaikan Prosedur)
Untuk mencegah kegagalan serupa di masa depan, harus diperhatikan pada prosedur *plugging* (penyumbatan) pada *tubing* yang rusak:
*   **Wajib Menggunakan Stabilizer:** Saat proses *plugging* (penyumbatan) pada *tube* yang patah, **wajib** memasukkan batang penstabil (*dummy rod* / stabilizer) ke dalam *tube* tersebut terlebih dahulu sebelum proses penyumbatan.
*   **Tujuan:** Langkah ini krusial untuk mencegah sisa fragmen *tube* yang patah mencambuk (*whipping*) dan menyebabkan kerusakan sekunder pada *tube*-*tube* sehat di sekitarnya akibat turbulensi aliran uap.

#### C. Rekomendasi Pemeliharaan (Monitoring)
*   Lakukan pemeriksaan visual (NDT) pada area *heater* yang berdekatan dengan titik patah untuk mengidentifikasi potensi kelemahan *tube* lainnya yang mungkin terpengaruh oleh tekanan operasional.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Membandingkan suhu drain HPH 5 dengan suhu air di pipa masuk Deaerator (seharusnya mirip, hanya beda sedikit heat loss di pipa). Jika beda jauh, sensor HPH mungkin drift.
Verifikasi: Membandingkan suhu drain HPH 5 dengan suhu air di pipa masuk Deaerator (seharusnya mirip, hanya beda sedikit heat loss di pipa). Jika beda jauh, sensor HPH mungkin drift.
Penyebab: Faulty signal/indication/alarm
Efek: Kesalahan pembacaan suhu inlet/outlet feed water atau suhu drain; Jika sinyal level yang drift (misal: geser 10%), HPH beroperasi pada level yang "tanggung". Pendinginan tidak optimal karena area perpindahan panas efektif berkurang.
Rekomendasi FDT: Kalibrasi sensor suhu drain outlet dan sensor level setiap outage. Akurasi sensor suhu krusial untuk perhitungan performa.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Membandingkan suhu drain HPH 5 dengan suhu air di pipa masuk Deaerator (seharusnya mirip, hanya beda sedikit heat loss di pipa). Jika beda jauh, sensor HPH mungkin drift pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**Analisis RCFA (Root Cause Fault Analysis) - TJB**
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05
**Komponen Fokus:** Suhu Drain HPH 5 (3FW-H050)
**Basis Analisis:** Data FMEA

***

### 1. Gejala (Symptom)
Terdapat deviasi suhu yang signifikan (jauh) ketika membandingkan suhu pada titik drain (outlet) HPH 5 dengan suhu air pada pipa masuk ke Deaerator.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
**Prinsip Operasi:** Secara termodinamika, perbedaan suhu antara *drain* HPH 5 dan *inlet* Deaerator seharusnya kecil (hanya mencerminkan *heat loss* minimum selama perpipaan).
**Verifikasi:** Pengukuran lapangan menunjukkan bahwa perbedaan suhu jauh melampaui batas toleransi *heat loss* normal. Deviasi ini sangat kuat mengindikasikan bahwa pembacaan sensor pada lokasi drain HPH 5 (3FW-H050) tidak akurat atau telah mengalami *drift*.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Failure Mode:** Instrument Malfunction / Sensor Drift.
**Penyebab:** Sensor suhu yang bertanggung jawab untuk mengukur drain HPH 5 (diidentifikasi sebagai 3FW-H050) telah mengalami *drift* kalibrasi atau potensi kegagalan sinyal.
**Keterangan:** Sensor tidak lagi merefleksikan parameter fisik (suhu) yang sebenarnya di lokasi pengukuran. Ini adalah kegagalan *indication* sistem, bukan kegagalan proses itu sendiri.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
1. **Kesalahan Operasional (Data Integrity):** Operator dan sistem kontrol menerima data suhu *outlet* HPH yang salah.
2. **Perhitungan Performa yang Keliru:** Karena data suhu yang *drift*, sistem akan melakukan perhitungan performa perpindahan panas (*heat transfer*) yang tidak akurat.
3. **Dampak Proses:** Jika sistem mengandalkan data *drift* ini untuk mengoptimalkan pendinginan, HPH dapat beroperasi pada kondisi yang diasumsikan "tanggung" padahal area perpindahan panas efektif sebenarnya sudah berkurang atau pendinginan tidak optimal.
4. **Risiko Jangka Panjang:** Pengoperasian yang tidak optimal dapat mempercepat degradasi komponen atau menurunkan efisiensi keseluruhan siklus pendinginan.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Fault Detection and Treatment)

#### A. Mitigasi Jangka Pendek (Immediate Action)
1. **Verifikasi Manual:** Lakukan verifikasi suhu secara manual (misalnya, menggunakan pyrometer terkalibrasi) untuk membandingkan langsung antara drain HPH 5 dan Deaerator inlet.
2. **Abaikan Nilai Sensor:** Selama menunggu kalibrasi/penggantian, sistem kontrol harus diberitahu untuk mengabaikan (atau *flag*) pembacaan suhu 3FW-H050 sebagai data yang tidak dapat dipercaya (*unreliable data*).
3. **Monitoring Proses Lain:** Tingkatkan monitoring visual dan pemantauan data dari indikator kritis lainnya (misalnya, *pressure* dan *flow*).

#### B. Tindakan Korektif Jangka Menengah (Preventive Maintenance)
1. **Kalibrasi Wajib:** Segera jadwalkan kalibrasi sensor suhu drain outlet HPH 5 (3FW-H050).
2. **Verifikasi Sensor Level:** Karena FMEA juga menyoroti risiko *level drift*, pastikan sensor level terkait (jika ada) juga ikut diperiksa dan dikalibrasi.
3. **Peninjauan SOP Kalibrasi:** Implementasikan prosedur rutin kalibrasi sensor suhu outlet dan *level* minimal setiap periode *outage* untuk menjaga akurasi operasional sistem.

#### C. Rekomendasi Sistem (System Improvement)
*   Pertimbangkan implementasi *redundancy* atau sistem *cross-checking* data suhu antara beberapa titik vital untuk meningkatkan keandalan dan deteksi dini *sensor drift*.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Pembacaan parameter di DCS mati total (menunjukkan tanda "---" atau "0"); Lampu indikator atau layar lokal pada transmitter di lapangan tidak menyala.
Verifikasi: Cek kontinuitas kabel dari lapangan hingga ke panel kontrol menggunakan multimeter; Periksa kondisi sekring pada panel distribusi listrik instrumen terkait.
Penyebab: No signal/indication/alarm
Efek: Jika tidak ada sinyal, sistem proteksi mungkin tidak akan bekerja saat terjadi kebocoran tube yang sebenarnya. Feed water dapat masuk ke jalur uap ekstraksi menuju turbin tanpa peringatan, yang berisiko fatal bagi blade turbin.
Rekomendasi FDT: Melakukan inspeksi rutin pada cable tray untuk mencegah kerusakan fisik kabel akibat gigitan hama atau faktor eksternal; Memastikan integritas grounding sistem instrumen untuk stabilitas sinyal.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Pembacaan parameter di DCS mati total (menunjukkan tanda " " atau "0"); Lampu indikator atau layar lokal pada transmitter di lapangan tidak menyala pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISIS KEGAGALAN SISTEM PENGUKURAN PARAMETER (3FW-H060)**

***

### **1. Gejala (Symptom)**
Pembacaan parameter proses pada Digital Control System (DCS) untuk titik ukur **3FW-H060** mati total, ditunjukkan oleh indikasi "---" atau "0". Selain itu, lampu indikator atau layar lokal pada transmitter (transmitter unit) di lapangan juga tidak menyala.

*(Diagnosis awal menunjukkan hilangnya sinyal input (signal loss) dan/atau kegagalan daya listrik lokal.)*

### **2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**
Berdasarkan prosedur verifikasi, langkah-langkah lapangan yang harus dilakukan adalah:

1. **Verifikasi Daya (Power Check):** Periksa kondisi sekring (fuse) pada panel distribusi listrik instrumen terkait (Field Junction Box/Panel Lokal) apakah putus atau melemah. Pastikan sumber daya listrik ke transmitter 3FW-H060 dalam kondisi normal dan stabil.
2. **Verifikasi Integritas Kabel (Continuity Check):** Gunakan multimeter untuk melakukan cek kontinuitas kabel sinyal (Signal Cable) dari lokasi transmitter lapangan hingga ke panel kontrol/transmitter input. Pastikan tidak ada putusnya kabel (open circuit) atau adanya korsleting (short circuit).
3. **Verifikasi Transmitter (Unit Check):** Cek tampilan unit transmitter lokal. Jika indikator daya menyala namun parameter tetap nol, lakukan inspeksi visual terhadap sambungan konektor dan pastikan tidak ada kelembaban atau korosi.

### **3. Akar Masalah (Root Cause)**
Berdasarkan data pendukung FMEA dan gejala yang ditemukan (mati total di DCS dan lapangan), akar masalah yang paling mungkin adalah:

**A. Kegagalan Daya Lokal (Power Failure):** Sekring putus atau kegagalan sumber listrik instrumen.
**B. Kerusakan Fisik Kabel (Physical Damage):** Kerusakan fisik pada kabel sinyal (terputus, terkelupas, atau terkompresi) akibat faktor eksternal (misalnya: digigit hama, tertindih, atau vibrasi berlebihan).
**C. Kegagalan Grounding (Grounding Issue):** Integritas *grounding* sistem instrumen terganggu, menyebabkan sinyal yang dikirim tidak stabil atau hilang sepenuhnya.

### **4. Dampak Sistem (System Impact)**
Kegagalan sinyal (No Signal/Indication/Alarm) pada parameter kritis seperti 3FW-H060 menimbulkan dampak yang sangat tinggi (High Criticality Risk):

*   **Hilangnya Sistem Proteksi:** Hilangnya sinyal ke DCS berarti sistem proteksi kritis menjadi *blind* (tidak dapat memonitor).
*   **Skenario Kegagalan Fatal:** Jika parameter yang dipantau adalah *feed water* (air umpan) menuju jalur uap ekstraksi (steam extraction line), maka potensi terjadinya injeksi air umpan secara berlebihan (over-feed) ke jalur uap menuju turbin akan terjadi tanpa peringatan sistem.
*   **Risiko Kerusakan Utama:** Kondisi ini berpotensi menyebabkan kegagalan operasional kritis, khususnya merusak *blade* turbin (turbin blade damage) yang berakibat fatal dan memerlukan *shutdown* pabrik yang berkepanjangan.

### **5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Detection/Prevention)**
**A. Tindakan Korektif Segera (Immediate Corrective Action):**
1.  **Pemulihan Daya:** Jika ditemukan sekring putus, ganti sekring dengan rating yang sesuai. Jika masalah kabel, lakukan perbaikan (repair) kabel yang putus total dan pastikan koneksi sinyal terverifikasi menggunakan multimeter.
2.  **Bypass/Manual Check:** Jika perbaikan memakan waktu, segera lakukan *manual verification* parameter proses menggunakan alat ukur independen (misalnya, menggunakan *gauge* fisik) dan laporkan kepada operator untuk peningkatan kewaspadaan (alert status).

**B. Tindakan Pencegahan Jangka Panjang (Preventive Action/Maintenance Enhancement):**
1.  **Inspeksi Kabel Tray Rutin:** Jadwal inspeksi fisik (Visual Inspection) pada *cable tray* harus ditingkatkan frekuensinya. Lakukan pengecekan rutin untuk mendeteksi tanda-tanda kerusakan fisik kabel (termasuk gigitan hama, korosi, atau tekanan eksternal).
2.  **Validasi Integritas Grounding:** Lakukan pengukuran resistansi *grounding* sistem instrumen secara berkala (sesuai jadwal preventif) untuk memastikan stabilitas sinyal dan proteksi terhadap lonjakan listrik.
3.  **Pengujian Simulasi Kegagalan (Trip Test):** Pertimbangkan untuk melakukan *full functional test* dan simulasi kegagalan sinyal secara berkala (misalnya, *simulation of open circuit*) untuk memvalidasi bahwa sistem proteksi (trip logic) masih bekerja dengan baik saat terjadi *loss of signal*.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Grafik level seperti "rumput" (banyak noise vertikal); Suara "cetak-cetok" pada valve drain akibat perintah yang berubah cepat.
Verifikasi: Ketuk pelan housing transmitter atau goyangkan kabel. Jika sinyal di DCS melompat, ada koneksi kendor.
Penyebab: Looseness
Efek: Sinyal level naik-turun tajam membentuk spikes; Drain Control Valve akan merespons sinyal ini dengan membuka-menutup secara cepat (chattering). Aliran kondensat di dalam zona pendingin menjadi turbulen dan tidak stabil. Efisiensi pertukaran panas drop.
Rekomendasi FDT: Kencangkan semua terminasi kabel instrumen di area HPH yang bergetar.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Grafik level seperti "rumput" (banyak noise vertikal); Suara "cetak-cetok" pada valve drain akibat perintah yang berubah cepat pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KERUSAKAN INSTRUMENTASI (RCFA)**
**Equipment:** 3FW-H050 (Sistem Level Kontrol dan Drain Valve)

**Analisis didasarkan pada prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05) dan data FMEA pendukung.**

---

### 1. Gejala (Symptom)
Grafik level pada DCS menunjukkan noise vertikal yang sangat tinggi (disebut "rumput"), yang mengindikasikan sinyal level yang tidak stabil dan fluktuatif. Secara operasional, terdengar suara "cetak-cetok" pada Drain Control Valve, menandakan bahwa katup tersebut menerima perintah aktuasi yang sangat cepat dan tidak stabil (chattering).

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Dilakukan pengujian fisik pada housing transmitter atau kabel instrumen di area 3FW-H050. Ketika housing atau kabel digetarkan/diketuk pelan, terjadi lonjakan sinyal yang signifikan (signal jump) yang langsung terlihat pada pembacaan di DCS. Hal ini memverifikasi bahwa masalah bukan berasal dari proses atau alat ukur itu sendiri, melainkan masalah konektivitas listrik.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Looseness (Kekenduran)** pada titik terminasi (termination point) kabel instrumen.
*   Getaran mekanik tinggi yang terjadi di area HPH (High Pressure Heater) menyebabkan koneksi kabel di area sensitif menjadi longgar. Kekenduran ini menyebabkan impedansi listrik yang bervariasi dan menghasilkan sinyal level yang tidak bersih (noisy signal).

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Koneksi yang longgar menyebabkan sinyal level yang diterima oleh sistem kontrol (DCS) menjadi tidak akurat (spikes/noise). Dampak berantai yang terjadi adalah:
1. **Valve Chattering:** Drain Control Valve menerima sinyal palsu yang naik-turun tajam, memaksa katup untuk membuka dan menutup dengan frekuensi tinggi.
2. **Aliran Turbulen:** Perintah yang cepat ini menyebabkan aliran kondensat di dalam zona pendingin menjadi turbulen dan tidak stabil.
3. **Penurunan Efisiensi Proses:** Turbulensi dan fluktuasi aliran kondensat secara langsung menyebabkan penurunan efisiensi pertukaran panas (heat exchange efficiency) pada unit pendingin 3FW-H050.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT)
**Tindakan Prioritas Tinggi (Immediate Action):**
1. **Pembersihan dan Pengencangan Terminasi:** Lakukan pemeriksaan dan pengencangan (tightening) pada *semua* terminasi kabel instrumen (instrument cable terminations) yang berada di area HPH yang rentan terhadap getaran.
2. **Penguatan Mekanik:** Evaluasi pemasangan *cable glands* atau *strain relief* tambahan pada titik-titik krusial yang terhubung ke area getaran tinggi untuk meminimalkan dampak getaran pada koneksi.
3. **Monitoring:** Setelah perbaikan, lakukan monitoring sinyal level selama minimal 24 jam untuk memastikan sinyal sudah stabil dan noise sudah berkurang drastis.


**ANALISA KEGAGALAN FUNGSI PADA 3FW-H060**
*(Mengikuti Prosedur RCFA: KPJB-0953-15-WI-05)*

**ASET YANG DICEK:** 3FW-H060 (Sistem Kontrol Level Kondensat Shell HP 6)

***

### 1. Gejala (Symptom)
Level kondensat di *shell* HP 6 terindikasi mengalami fluktuasi (*hunting*) yang signifikan di sekitar *setpoint* yang telah ditentukan. Selain itu, teramati anomali pada Katup Normal Drain yang menunjukkan gerakan buka/tutup secara mendadak (*erratic action*), meskipun tidak ada perubahan beban pada turbin.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memverifikasi akar masalah, langkah-langkah berikut harus dilakukan:
*   **Verifikasi DCS:** Memeriksa *event log* pada *Distributed Control System* (DCS) untuk mengidentifikasi anomali operasional atau *logic flaw* pada algoritma kontrol level.
*   **Uji Respons:** Melakukan uji respons manual (*manual loop test*) dengan memindahkan kendali katup ke mode Manual. Pengamatan harus difokuskan pada apakah katup merespons perintah secara linier dan stabil, menunjukkan ketergantungan pada aktuator atau sinyal.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan data FMEA, akar masalah utama adalah **Control Failure** (Kegagalan Sistem Kendali).
Kegagalan ini mengindikasikan adanya malfungsi pada logika kendali (algoritma DCS/PLC) atau gangguan pada jalur sinyal/aktuator yang menyebabkan kontrol sistem gagal mempertahankan stabilitas setpoint.

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Consequence)
Dampak langsung dari kegagalan sistem kendali ini adalah ketidakmampuan untuk menjaga level kondensat di sisi *shell* dalam rentang operasional normal.
Jika kondisi ini dibiarkan berlanjut, dapat memicu skenario kritis berikut:
1.  **Kenaikan Level Air:** Level air dapat naik secara berlebihan hingga mencapai batas HHWL (*High-High Water Level*).
2.  **Proteksi Peralatan:** Peningkatan level air yang ekstrem dapat mengisolasi uap ekstraksi, dan yang lebih parah, memicu mekanisme *bypass* pada sisi *feed water* untuk mencegah kerusakan atau tekanan berlebih pada turbin.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Functional Design Test)
Untuk memitigasi risiko kegagalan sistem kendali, tindakan pencegahan dan pengujian harus difokuskan pada integritas kontrol loop:
*   **Verifikasi Logika (Logic Check):** Melakukan verifikasi dan *logic check* secara rutin terhadap algoritma kontrol level pada DCS untuk memastikan bahwa *logic* kontrol sesuai dengan standar operasional dan tidak ada *drift* atau *tuning* yang menyebabkan *hunting*.
*   **Uji Fungsional Periodik (Loop Test):** Melaksanakan *loop test* fungsional secara periodik dan terdokumentasi pada seluruh rantai kontrol. Pengujian harus mencakup seluruh komponen, mulai dari sensor level (transmitter) $\rightarrow$ Kontroler (DCS/PLC) $\rightarrow$ Signal Line $\rightarrow$ Aktuator Katup, untuk memastikan responsivitas dan akurasi seluruh sistem.


**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA) – UNIT 3FW-H050**

**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05 (RCFA Analysis)
**Unit yang Dicek:** 3FW-H050 (Heater Level Control)
**Data Acuan:** FMEA

---

### 1. Gejala (Symptoms)
Alarm berbunyi pada indikasi **"Heater Level High"** atau **"Heater Level Low"**. Terdapat deviasi signifikan dan berkelanjutan antara Setpoint (SP) dan Process Variable (PV) pada DCS, menunjukkan fluktuasi level air yang ekstrem atau kegagalan menjaga level dalam batas aman.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Tindakan verifikasi lapangan harus dilakukan untuk mengisolasi apakah masalahnya adalah pada sisi kontrol (DCS) atau sisi aktuasi (Mekanikal).
*   **Verifikasi Aktuator:** Cek fisik bukaan (stroke) **Drain Control Valve** di lapangan dan bandingkan dengan sinyal output yang diperintahkan oleh DCS. Pastikan tidak ada kebuntuan mekanis atau kegagalan daya (power failure) pada aktuator.
*   **Verifikasi Level Aktual:** Konfirmasi level air yang sebenarnya menggunakan **local level gauge** (instrumen lokal) untuk memvalidasi akurasi pembacaan DCS.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Level Control Failure.**
Kegagalan ini dapat disebabkan oleh:
1.  **Masalah Kontrol Loop:** Parameter kontroler PID yang tidak optimal (misalnya, terlalu sensitif atau *gain* tidak tepat), menyebabkan osilasi parah (*hunting*).
2.  **Masalah Sinyal/Akuisisi:** Kegagalan sinyal level transducer atau masalah pada *control valve* itu sendiri.
3.  **Masalah Aktuasi:** Kegagalan aktuator pada Drain Control Valve, menyebabkan valve tidak dapat merespon perubahan level secara tepat.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika kontrol level gagal dan tidak segera diperbaiki, dampak yang mungkin terjadi adalah:

*   **Shutdown Otomatis:** Jika level air naik tak terkendali dan mencapai ambang batas kritis **HHWL (High-High Water Level)**, sistem akan memicu penutupan otomatis penuh pada **Extraction Steam Isolation Valve**.
*   **Isolasi Unit:** Akibat penutupan katup ini, **HPH 5 akan terisolasi (bypass)**.
*   **Gangguan Proses Utama:** Pemanasan *feed water* akan berhenti total, menyebabkan penurunan efisiensi unit secara drastis, yang ditandai dengan peningkatan *heat rate* (konsumsi energi per unit output).

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Follow-up Detail Task)
Tindakan perbaikan harus dilakukan saat kondisi unit *shutdown* untuk memastikan keamanan dan akurasi pengujian.

1.  **Uji Loop Penuh (Loop Test):** Lakukan *loop test* menyeluruh pada sirkuit kontrol **Drain Control Valve**. Pastikan sinyal dari level transducer terkirim dengan benar dan aktuator mampu merespon perintah DCS secara mekanis.
2.  **Tuning Kontroler:** Lakukan *re-tuning* pada parameter **PID controller**. Optimalkan nilai *Proportional Gain* (P), *Integral Time* (I), dan *Derivative Time* (D) untuk mencegah terjadinya osilasi yang berlebihan (*hunting*) saat terjadi perubahan load.
3.  **Validasi Instrumen:** Kalibrasi dan validasi ulang semua sensor level dan *control valve* terkait untuk memastikan bahwa pembacaan PV di lapangan sesuai dengan data DCS.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Muncul deviasi kecil pada nilai DCA sehingga masih ada waktu bagi operator untuk melakukan investigasi sebelum sistem trip; Terjadi penurunan tekanan feed water atau suhu keluar tidak mencapai 244,2 C karena sebagian air mengalami bypass
Verifikasi: Inspeksi visual untuk mencari pusat kebocoran; Ultrasonic leak detection; Thermography pada flange atau weld; Hydrotest saat unit shutdown
Penyebab: Leakage
Efek: Kebocoran ini biasanya berupa lubang kecil atau rembesan pada sambungan tube-to-tubesheet sehingga target suhu 244,2 C mungkin masih bisa tercapai di awal, namun efisiensi akan menurun secara perlahan seiring membesarnya lubang; Kenaikan level kondensat di shell terjadi secara bertahap. Katup Normal Drain akan membuka lebih lebar dari biasanya untuk menjaga level
Rekomendasi FDT: Melakukan pengetesan kebocoran tube menggunakan tekanan udara (500-700 kPa) di sisi shell dan air sabun di sisi water box; Melakukan re-expanding pada sambungan tube yang melonggar.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Terjadi penurunan tekanan feed water atau suhu keluar tidak mencapai 244,2 C karena sebagian air mengalami bypass pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALYISIS PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Unit:** 3FW-H060
**Isu:** Penurunan Tekanan Feed Water atau Suhu Keluar di bawah 244,2°C akibat Bypass Air

---

### 1. Gejala (Symptom)

*   **Parameter Proses:** Terjadi penurunan yang signifikan dan terukur pada tekanan *feed water* (air umpan) atau suhu keluar dari unit 3FW-H060 yang gagal mencapai target operasional sebesar 244,2°C.
*   **Penyebab Gejala:** Penurunan kinerja perpindahan panas (heat transfer efficiency) yang diindikasikan oleh adanya sebagian air yang mengalami *bypass* atau kebocoran di dalam unit penukar panas.
*   **Indikasi Awal:** Deviasi kecil (DCA) pada nilai indikator tertentu, memberikan waktu bagi operator untuk melakukan investigasi sebelum terjadi *trip* sistem.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)

Untuk memverifikasi asal muasal *bypass* air dan mengonfirmasi kebocoran, langkah-langkah verifikasi berikut harus dilakukan secara bertahap:

*   **Inspeksi Visual:** Pemeriksaan detail pada seluruh sambungan *(flange)*, *weld*, dan area sambungan *tube-to-tubesheet* untuk mencari indikasi rembesan atau kerusakan fisik.
*   **Ultrasonic Leak Detection (UT):** Menggunakan teknik deteksi ultrasonik untuk mengidentifikasi kebocoran minor atau rembesan pada dinding *tube-to-tubesheet* yang tidak terlihat secara kasat mata.
*   **Thermography:** Melakukan pemindaian termal pada *flange* atau area *weld* kritis untuk mendeteksi titik panas atau dingin yang mengindikasikan aliran kebocoran.
*   **Hydrotest/Pressure Test (Saat Unit Shutdown):** Melakukan uji hidrostatis atau uji tekanan udara pada sisi *shell* (untuk kebocoran sisi *shell*) dan/atau menggunakan air sabun pada sisi *water box* (untuk kebocoran sisi *water box*) sesuai rekomendasi FDT.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)

Berdasarkan pola gejala dan data pendukung FMEA, akar masalah utama adalah **Leakage (Kebocoran)**.

*   **Detail Kebocoran:** Kebocoran ini diperkirakan berasal dari lubang kecil atau rembesan pada sambungan *tube-to-tubesheet* (pertemuan pipa dengan *tubesheet*).
*   **Mekanisme Kegagalan:** Kebocoran ini menyebabkan jalur air yang seharusnya melalui proses perpindahan panas teralihkan (*bypass*), sehingga volume fluida yang efektif bertukar panas menjadi berkurang.
*   **Potensi Tambahan:** Kemungkinan sambungan *tube* mengalami kelonggaran (*loosening*) yang memerlukan tindakan *re-expanding*.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)

Jika akar masalah (kebocoran) tidak ditangani, dampak sistem yang akan terjadi adalah:

*   **Efisiensi Perpindahan Panas Menurun:** Kebocoran yang semakin membesar menyebabkan penurunan efisiensi perpindahan panas secara progresif.
*   **Kenaikan Level Kondensat (Shell Side):** Volume kondensat di bagian *shell* akan meningkat secara bertahap, karena terjadi *bypass* air yang masuk.
*   **Perubahan Operasional Drain:** Katup Normal Drain akan membuka lebih lebar dari batas operasional normalnya untuk mencoba menstabilkan level kondensat.
*   **Risiko Kerusakan Jangka Panjang:** Jika dibiarkan, penurunan kinerja dapat memicu *trip* sistem yang tidak terencana, memaksa sistem berhenti dan meningkatkan risiko kerusakan komponen mayor akibat operasional di bawah kondisi suboptimal.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Further Diagnostic/Action)

#### A. Tindakan Segera (Immediate Action - *Keep Running*)
1.  **Monitoring Intensif:** Tingkatkan frekuensi monitoring terhadap tekanan *feed water*, suhu keluar, dan level kondensat di *shell* secara real-time.
2.  **Pengaturan Drain Valve:** Pastikan operator memonitor pembukaan katup Normal Drain; jika pembukaan melebihi ambang batas normal, perlu dipersiapkan mitigasi.
3.  **Pembatasan Beban:** Jika memungkinkan, operasikan unit dengan beban yang disesuaikan untuk menstabilkan parameter, sambil mempersiapkan jadwal *shutdown* terjadwal.

#### B. Tindakan Perencanaan (Scheduled Action - *Shutdown*)
1.  **Pengujian Sistem:** Setelah unit *shutdown*, lakukan pengujian kebocoran terstruktur (Hydrotest/Pressure Test) sesuai rekomendasi:
    *   **Sisi Shell:** Uji dengan tekanan udara pada rentang 500–700 kPa.
    *   **Sisi Water Box:** Uji dengan larutan air sabun.
2.  **Inspeksi Mekanis:** Lakukan inspeksi visual dan penggunaan UT/Thermography pada semua area sambungan yang dicurigai bocor.
3.  **Perbaikan:** Jika ditemukan kelonggaran atau kebocoran yang terkonfirmasi:
    *   Lakukan proses *re-expanding* pada sambungan *tube* yang melonggar.
    *   Perbaiki atau ganti segel/sambungan *tube-to-tubesheet* yang menunjukkan rembesan signifikan.

***

**Tindakan Preventif Jangka Panjang:**
*   Lakukan jadwal inspeksi dan *re-expanding* secara rutin berdasarkan *run-hour* atau interval waktu yang ditentukan untuk meminimalkan akumulasi keausan dan potensi kebocoran pada sambungan *tube-to-tubesheet*.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Penurunan suhu feed water HPH 7 secara bertahap (jika korosi membesar pelan-pelan). TTD (Terminal Temperature Difference) terlihat sangat buruk/melebar; Jika pelat partisi air berlubang, hambatan HPH 7 berkurang, sehingga delta P feed water antara inlet dan outlet akan turun secara tidak wajar.
Verifikasi: Jika Suhu drop namun delta P feed water juga drop, ini adalah indikasi kuat adanya Internal Bypass di Water Box; Jika Suhu drop namun $\Delta P$ feed water juga drop, ini adalah indikasi kuat adanya Internal Bypass di Water Box.
Penyebab: Corrosion
Efek: Jika pelat partisi Water Box berlubang, feed water bertekanan tinggi (sisi inlet) akan langsung menyemprot tembus ke sisi outlet tanpa mengalir melewati tube pemanas (tube bundle); Jika pelat Desuperheating Zone berlubang, uap ekstraksi yang superpanas akan langsung bocor ke Condensing Zone (ruang utama) tanpa mendingin terlebih dahulu di zona desuperheating; Efisiensi perpindahan panas hancur. Suhu Feedwater Outlet akan drop jauh di bawah 285.9 C
Rekomendasi FDT: Lakukan penambalan las atau penggantian sebagian pelat partisi yang mengalami korosi parah; Jika korosi FAC sangat agresif di HPH 7, terapkan pelapisan paduan tahan korosi (weld overlay cladding menggunakan Inconel atau Stainless Steel) pada permukaan pelat partisi.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Penurunan suhu feed water HPH 7 secara bertahap (jika korosi membesar pelan-pelan). TTD (Terminal Temperature Difference) terlihat sangat buruk/melebar; Jika pelat partisi air berlubang, hambatan HPH 7 berkurang, sehingga delta P feed water antara inlet dan outlet akan turun secara tidak wajar pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS (RCFA) – 3FW-H070**
**(Prosedur: KPJB-0953-15-WI-05)**

Berdasarkan data indikasi dan FMEA yang diberikan, berikut adalah analisa terstruktur mengenai kegagalan potensial pada komponen *Water Box* HPH 7.

---

### 1. Gejala (Symptom)
*   **Penurunan Suhu Feed Water:** Terjadi penurunan suhu *feed water* secara bertahap dari nilai nominal yang ditetapkan.
*   **Gangguan Perpindahan Panas:** Terlihat buruk atau melebar (**widening**) pada *Terminal Temperature Difference* (TTD) yang menunjukkan efisiensi perpindahan panas yang menurun drastis.
*   **Anomali Tekanan:** Penurunan tekanan diferensial ($\Delta P$) *feed water* yang tidak wajar antara *inlet* dan *outlet* pada HPH 7.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Verifikasi lapangan harus dilakukan dengan membandingkan dua parameter kunci secara simultan:
*   **Indikator Gabungan:** Jika terukur bahwa **Suhu *Feed Water* turun** **DAN** **$\Delta P$ *Feed Water* juga turun**, maka ini adalah indikasi kuat adanya **Internal Bypass** (jalur pintas) yang terbentuk di dalam *Water Box* HPH 7.
*   **Mekanisme Bypass:** Adanya lubang pada pelat partisi (*partition plate*) menyebabkan jalur aliran bertekanan tinggi (sisi *inlet*) langsung tembus ke sisi *outlet*, menghindari jalur pendinginan melalui *tube bundle*.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
*   **Penyebab Utama:** Korosi (*Corrosion*).
*   **Mekanisme Kegagalan:** Korosi menyebabkan material penyusun pelat partisi (*partition plate*) mengalami keropos (*pitting*) hingga membentuk lubang (perforasi).
*   **Hasil Kegagalan:** Lubang/perforasi pada pelat partisi berfungsi sebagai jalur pintas internal (*internal bypass*), secara efektif menghilangkan resistensi sistem pada *feed water*.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
*   **Gangguan Fisik:** Efisiensi perpindahan panas (*heat transfer efficiency*) sistem secara keseluruhan hancur atau sangat menurun.
*   **Dampak Operasional:** *Feed water* bertekanan tinggi yang seharusnya melewati *tube bundle* untuk menerima panas, kini menyemprot langsung ke area *outlet*.
*   **Dampak Kritis:** Akibat *bypass* ini, suhu *Feedwater Outlet* akan **drop secara signifikan** jauh di bawah batas operasional aman (yaitu di bawah $285.9^{\circ}\text{C}$). Kondisi ini dapat menyebabkan ketidakseimbangan termal pada sistem uap dan berpotensi memicu trip sistem jika tidak segera diatasi.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Detection & Treatment)

| Aspek | Tindakan Korektif Jangka Pendek (Immediate) | Tindakan Preventif Jangka Panjang (Long-Term) |
| :--- | :--- | :--- |
| **Penanganan Kerusakan** | Lakukan inspeksi Non-Destructive Testing (NDT) menyeluruh pada semua pelat partisi *Water Box*. | **Peningkatan Material:** Jika Korosi FAC (Fluido-Assisted Corrosion) terbukti sangat agresif di HPH 7, harus diterapkan **pelapisan paduan tahan korosi** (*weld overlay cladding*) menggunakan material seperti Inconel atau Stainless Steel pada permukaan pelat partisi yang berisiko. |
| **Perbaikan Mekanis** | Lakukan **penambalan las** (*welding patch*) atau **penggantian parsial** (jika korosi sangat luas) pada pelat partisi yang terbukti berlubang. | **Perbaikan Desain/Operasi:** Revisi jadwal inspeksi berbasis *Remaining Life* dan pertimbangkan peningkatan sistem pengujian korosi prediktif. |
| **Mitigasi Risiko** | Batasi operasi unit atau lakukan *curtailed operation* sampai perbaikan mekanis dilakukan untuk mencegah *thermal shock* lebih lanjut. | Monitoring $\Delta P$ dan Suhu secara real-time dengan ambang batas alarm yang lebih sensitif terhadap anomali *bypass*. |


**Analisis Prediktif Kondisi 3FW-H050**
**(Mengacu pada Prosedur RCFA: KPJB-0953-15-WI-05)**

Berdasarkan data *Failure Mode and Effect Analysis* (FMEA) yang tersedia, analisis ini mengidentifikasi potensi kegagalan pada sistem kontrol level air pada 3FW-H050 (Heater Water Level System).

---

### 1. Gejala (Symptoms)
*   Alarm "Heater Level High" atau "Heater Level Low" aktif.
*   Terdeteksi adanya deviasi signifikan dan tidak wajar (large deviation) antara nilai Setpoint (SP) yang diatur pada DCS dengan Process Variable (PV) aktual.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Lakukan langkah verifikasi fisik di lapangan untuk mengisolasi kegagalan kontrol:
*   **Drain Control Valve:** Periksa bukaan (opening) aktual pada lapangan pada Drain Control Valve dan bandingkan dengan perintah output yang diterima dari DCS.
*   **Level Aktual:** Verifikasi level air sesungguhnya menggunakan *local level gauge* (alat ukur level lokal) untuk memastikan data yang dibaca oleh DCS akurat.

### 3. Akar Masalah (Root Cause Analysis)
**Level Control Failure.**
Kegagalan sistem kontrol pada *Drain Control Valve* menyebabkan ketidakmampuan sistem untuk mempertahankan level air proses yang tepat (misalnya, sinyal output kontrol membeku atau mengalami *hunting* yang parah).

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika kontrol level gagal dan tidak diintervensi, dampak potensial pada unit secara keseluruhan meliputi:
*   **Kegagalan Kontrol Drain:** Level air tidak dapat dipertahankan pada batas operasi yang aman.
*   **Over-Leveling:** Jika level naik tak terkendali, level akan mencapai batas **HHWL (High-High Water Level)**.
*   **Isolasi Sistem:** Pencapaian HHWL akan memicu penutupan otomatis penuh (*full closure*) pada *Extraction Steam Isolation Valve*.
*   **Unit Downstream:** Akibat isolasi steam, unit HPH 5 akan terisolasi (bypass), yang menyebabkan pemanasan *feed water* terhenti total.
*   **Efisiensi:** Efisiensi unit secara keseluruhan akan turun drastis, mengakibatkan kenaikan *heat rate* (semakin banyak energi dibutuhkan untuk menghasilkan uap yang sama).

### 5. Rekomendasi Tindakan (Failure Detection and Testing - FDT)
Untuk mencegah kegagalan sistem dan memastikan keandalan komponen kontrol, lakukan tindakan pencegahan berikut pada saat *shutdown*:

1.  **Loop Test:** Lakukan pengujian *loop test* komprehensif pada sirkuit kontrol *drain valve*.
2.  **Kalibrasi/Pengujian:** Pastikan semua aktuator, sensor level, dan katup kontrol berfungsi sesuai spesifikasi dan merespons perintah DCS dengan cepat.
3.  **PID Tuning:** Verifikasi dan kalibrasi ulang parameter PID (Proportional, Integral, Derivative) pada *controller*. Lakukan optimasi parameter untuk mencegah *oscillation* (osilasi) yang dapat menyebabkan kontroler terus menerus beraksi dan menyebabkan kerusakan komponen atau ketidakstabilan proses.