SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: DCA Tinggi secara konsisten; Mungkin terjadi kenaikan level air di shell yang memaksa drain valve membuka lebih lebar dari biasanya (jika sumbatan menghambat aliran).
Verifikasi: Cek tren kenaikan DCA selama 1-3 bulan terakhir. Kenaikan bertahap (gradual) menandakan fouling, kenaikan mendadak (step change) menandakan blockage fisik; Cek selisih tekanan feed water. Fouling biasanya juga menaikkan delta P sisi feed water
Penyebab: Blockage/plugged
Efek: Koefisien perpindahan panas turun drastis. Kondensat keluar dari HPH 5 dengan suhu yang jauh lebih tinggi dari desain (176 C); Nilai DCA naik signifikan; Panas yang seharusnya diserap kembali oleh feed water malah terbawa ke Deaerator; Jika sumbatan parah di inlet subcooler, level air di zona kondensasi akan naik (banjir) karena drain tidak bisa turun ke zona pendingin dengan lancar.
Rekomendasi FDT: Lakukan pembersihan tube (Bullet Cleaning atau High Pressure Jetting) saat overhaul untuk menghilangkan fouling; Inspeksi visual area inlet subcooler saat shutdown untuk memastikan tidak ada benda asing (sisa gasket/las) yang menutupi jalur masuk.

PERTANYAAN:
Ada indikasi DCA Tinggi secara konsisten; Mungkin terjadi kenaikan level air di shell yang memaksa drain valve membuka lebih lebar dari biasanya (jika sumbatan menghambat aliran) pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Unit:** 3FW-H050
**Sistem:** Drain Condensate (DCA)
**Gejala Utama:** DCA Tinggi secara konsisten dan potensi peningkatan level air di shell.

---

### 1. Gejala (Symptom)
Peningkatan konsisten pada nilai Debit Condensate (DCA) yang melewati batas operasional normal pada 3FW-H050. Secara fisik, terdapat indikasi potensi kenaikan level air di zona kondensasi/shell, yang memaksa katup drain (drain valve) untuk membuka lebih lebar dari yang seharusnya.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Berdasarkan prosedur FMEA dan prinsip operasional sistem:

1. **Analisis Tren DCA:** Dilakukan pemeriksaan tren kenaikan DCA selama 1 hingga 3 bulan terakhir.
    * **Hipotesis A (Jika kenaikan bertahap/gradual):** Menandakan proses *fouling* (pengendapan) yang berlangsung secara perlahan pada permukaan penukar panas (heat exchanger) atau saluran drain.
    * **Hipotesis B (Jika kenaikan mendadak/step change):** Menandakan adanya *blockage fisik* (sumbatan) yang tiba-tiba menghambat aliran normal.
2. **Analisis Tekanan:** Memeriksa selisih tekanan ($\Delta P$) pada sisi *feed water* (air umpan).
    * Jika fouling adalah penyebabnya, diharapkan nilai $\Delta P$ pada sisi *feed water* juga menunjukkan peningkatan signifikan, sesuai prinsip penurunan efisiensi perpindahan panas.

**Kesimpulan Verifikasi:** Gejala ini mengarahkan investigasi langsung ke masalah efisiensi perpindahan panas dan potensi pembatasan aliran (restriktif).

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Kategori:** Kegagalan Desain Operasional/Perawatan (Operational/Maintenance Failure).
**Penyebab Utama:** *Blockage* atau *Fouling* (Pengendapan kerak/deposit) pada permukaan penukar panas (tube) di area subcooler dan jalur drain utama.
**Mekanisme Kegagalan:**
1. **Fouling:** Akumulasi mineral, kotoran, atau deposit organik mengurangi area efektif permukaan perpindahan panas ($\text{U}$).
2. **Blockage:** Sumbatan fisik dapat menyebabkan penurunan kemampuan sistem untuk secara efektif menurunkan level air di zona kondensasi.
3. **Korelasi DCA Tinggi:** Kombinasi fouling dan blockage ini menyebabkan penurunan Koefisien Perpindahan Panas ($\text{U}$) secara drastis, dan secara hidrolik, memaksa drain valve bekerja di luar kondisi desain normal untuk mengalirkan volume air yang seharusnya dikondensasi, sehingga DCA meningkat.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika masalah *blockage* dan *fouling* ini tidak ditangani, dampaknya adalah:

1. **Penurunan Efisiensi Energi:** Panas yang seharusnya diserap kembali secara optimal oleh *feed water* justru terbuang atau ikut terbawa ke Deaerator dengan suhu yang lebih tinggi dari batas desain (melebihi 176°C), menyebabkan inefisiensi termal dan peningkatan konsumsi energi.
2. **Kualitas Kondensat:** Peningkatan suhu kondensat yang keluar dari HPH 5 dapat memengaruhi kualitas steam yang diumpankan kembali ke sistem.
3. **Potensi Operasional Darurat:** Jika sumbatan di inlet subcooler sangat parah, akumulasi air yang tidak dapat keluar melalui jalur drain dapat menyebabkan peningkatan level air yang kritis (banjir/flooding) di zona kondensasi, yang dapat memicu *tripping* sistem atau memengaruhi pompa.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Future Design/Tindakan)

**A. Tindakan Jangka Pendek (Pemantauan):**
1. **Monitoring Intensif:** Pantau secara *real-time* tren DCA dan $\Delta P$ sisi *feed water*. Lakukan analisis tren (slope) untuk membedakan apakah kenaikan lebih disebabkan oleh fouling (gradual) atau blockage (step change).
2. **Verifikasi Level:** Awasi level air di zona kondensasi dan pastikan operasional katup drain berjalan sesuai dengan prosedur manual dan menunjukkan respons normal terhadap perubahan beban.

**B. Tindakan Jangka Menengah/Panjang (Overhaul/Perbaikan):**
1. **Pembersihan Mekanis (Wajib):** Jadwalkan pelaksanaan pembersihan tube secara berkala (saat *overhaul* berikutnya) menggunakan metode **Bullet Cleaning** atau **High Pressure Jetting** untuk menghilangkan deposit fouling yang menempel pada permukaan pertukaran panas.
2. **Inspeksi Visual (Wajib):** Lakukan inspeksi visual menyeluruh pada area inlet subcooler saat *shutdown* untuk memastikan tidak adanya benda asing (Foreign Object Debris/FOD) seperti sisa gasket, serpihan las, atau puing lainnya yang dapat menghambat jalur masuk aliran.
3. **Optimalisasi Prosedur:** Tinjau dan optimalkan *procedure* pengoperasian drain valve untuk memastikan drainase selalu berfungsi efektif sesuai dengan perubahan beban sistem.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Suara dengungan keras.
Verifikasi: Tube gepeng/bertubrukan.
Penyebab: Fluidelastic whirring or vortex shedding
Efek: Kerusakan katastropik puluhan tube sekaligus. HPH 7 kehilangan kapasitas aliran masif. Operasi selanjutnya pasti Overspeed jika beban tidak diturunkan.
Rekomendasi FDT: Hindari operasi di beban resonansi (Exclusion Zone). Retubing dengan desain baffle baru (misal Double Segmental).

PERTANYAAN:
Ada indikasi Suara dengungan keras pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**UNIT:** 3FW-H070
**TOPIK:** Suara Dengungan Keras (Noise/Vibration Anomaly)

***

### 1. Gejala (Observed Symptom)
Adanya indikasi **suara dengungan keras (loud humming noise)** yang terdeteksi pada unit 3FW-H070. Gejala ini merupakan indikator peringatan dini mengenai anomali operasional pada sistem penukar panas (Heat Exchanger/HPH 7).

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Melakukan verifikasi visual dan inspeksi pada unit 3FW-H070 mengonfirmasi adanya fenomena fisik berupa **tube yang mengalami impingement (tube gepeng atau bertubrukan)**. Kejadian ini menunjukkan adanya fluktuasi aliran yang abnormal di dalam internal shell/tube bundle.

### 3. Akar Masalah (Root Cause Analysis)
Analisis menunjukkan bahwa akar masalah dari dengungan keras dan impingement tube adalah **Fluidelastic Whirring atau Vortex Shedding**.

**Mekanisme:**
*   Fenomena ini terjadi ketika fluida (cairan pendingin/media proses) mengalir melalui tube bundle pada frekuensi yang mendekati frekuensi alami tube itu sendiri.
*   Kondisi ini menyebabkan gaya periodik yang sangat kuat pada dinding tube, menyebabkan getaran akustik dan mekanik (whirring), yang memicu tube untuk bertubrukan (impingement) satu sama lain.
*   **Pemicu:** Operasi sistem kemungkinan besar sedang beroperasi pada atau sangat dekat dengan **Beban Resonansi (Resonance Load)** dari sistem HPH 7.

### 4. Dampak Sistem (System Impact and Risk Assessment)
Jika kondisi ini dibiarkan, dampaknya sangat kritis dan bersifat katastropik:

1. **Kerusakan Komponen:** Terjadi potensi **kerusakan katastropik (catastrophic failure)** secara masif pada puluhan tube secara simultan akibat keausan dan gaya tumbukan berulang.
2. **Penurunan Kapasitas:** Akan menyebabkan **kehilangan kapasitas aliran masif** pada HPH 7, mengganggu proses utama (throttling/cooling capacity) di jalur produksi.
3. **Risiko Keselamatan Operasi:** Secara sistemik, kegagalan mendadak dan penurunan performa signifikan ini sangat berisiko memicu kondisi **Overspeed** pada komponen utama (turbin/pompa) jika beban operasional (load) tidak diturunkan secara terukur dan cepat.

### 5. Rekomendasi Tindakan (Failure Disposition & Mitigation)
Rekomendasi tindakan harus dibagi menjadi langkah mitigasi jangka pendek (Emergency Shutdown) dan perbaikan permanen jangka panjang (Corrective Action).

#### A. Jangka Pendek (Emergency Action)
1. **Immediate Shutdown/Derating:** Segera lakukan penyesuaian beban (load reduction) sistem 3FW-H070.
2. **Operasi Exclusion Zone:** **Hindari operasi sistem pada rentang beban yang diketahui menyebabkan resonansi** (Exclusion Zone). Operasi harus dilakukan pada beban yang aman dan stabil.
3. **Monitoring:** Tingkatkan monitoring getaran (vibration monitoring) dan akustik (acoustic monitoring) secara intensif selama operasi terbatas.

#### B. Jangka Panjang (Corrective Action / FDT)
1. **Root Cause Elimination:** Unit harus di-downtime untuk *Overhaul* menyeluruh.
2. **Redesign/Retubing:** Lakukan perencanaan dan eksekusi **Retubing** pada HPH 7.
3. **Mitigasi Mekanis:** Desain tube bundle baru harus mencakup peningkatan mitigasi mekanis, seperti **penambahan baffle baru dengan desain Double Segmental** atau sejenisnya. Baffle ini berfungsi untuk memecah dan menstabilkan pola aliran fluida, mencegah terjadinya kondisi *vortex shedding* atau *whirring*.
4. **Prosedur Operasi:** Revisi Standar Operasional Prosedur (SOP) operasional HPH 7, mencantumkan zona operasi aman (Safe Operating Envelope) yang menghindari beban resonansi.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Suara hissing sound yang keras di area heater; Terlihat semburan uap atau tetesan air panas di sekitar flange manhole atau sambungan pipa; Alarm deteksi kebakaran/kebocoran uap (jika ada sensor area).
Verifikasi: Inspeksi visual (dari jarak aman) untuk melokalisir sumber semburan; Gunakan cermin inspeksi atau kamera termal untuk melihat titik kebocoran tanpa mendekat langsung.
Penyebab: Leakage
Efek: Keluarnya uap panas (488 C uap inlet) atau feed water bertekanan tinggi (232 bar) ke lingkungan sekitar heater. Ini menciptakan bahaya keselamatan serius (burn/scald hazard) bagi personel; Jika kebocoran signifikan, tekanan sistem turun. Operator mungkin terpaksa mengisolasi HPH 5 (heater cut) untuk alasan keselamatan, menyebabkan penurunan efisiensi termal unit (heat rate naik) dan beban berlebih pada HPH tahap selanjutnya.
Rekomendasi FDT: Gunakan gasket spesifikasi tinggi (misal: spiral wound dengan filler grafit) yang tahan terhadap siklus termal ekstrim; Pastikan permukaan dudukan gasket (gasket seating surface) diperiksa dari goresan/korosi setiap kali manhole dibuka.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Suara hissing sound yang keras di area heater; Terlihat semburan uap atau tetesan air panas di sekitar flange manhole atau sambungan pipa; Alarm deteksi kebakaran/kebocoran uap (jika ada sensor area) pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KEGAGALAN DAN PREDIKSI KEJADIAN (RCFA)**
**Area:** Heater System (3FW-H050)
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05

***

### 1. Gejala (Symptoms/Observation)

*   **Indikasi Akustik:** Terdengar suara *hissing sound* yang keras dan konsisten di area instalasi heater. Suara ini menandakan adanya pelepasan uap atau fluida bertekanan tinggi melalui celah atau jalur bocor.
*   **Indikasi Visual:** Terlihat semburan uap (steam) atau tetesan air panas (high-pressure water) secara aktif dari lokasi sekitar flange manhole atau sambungan pipa di area heater 3FW-H050.
*   **Indikasi Kontrol:** Dipicu atau terdeteksi oleh sistem alarm kebakaran/kebocoran uap (Steam/Leak Detection Alarm), memerlukan perhatian segera.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification Protocol)

**Tujuan:** Mengisolasi sumber kebocoran dan menentukan status integritas komponen.

1.  **Keamanan:** Segera batasi akses personel ke area terdampak. Gunakan APD level tinggi (steam/heat resistant) dan pastikan alarm darurat teraktivasi untuk menjamin keselamatan personel.
2.  **Lokalisasi:** Melakukan inspeksi visual dari jarak aman. Jika memungkinkan dan aman, gunakan kamera termal (Thermal Camera) untuk memetakan titik-titik emisi panas paling tinggi, yang biasanya mengindikasikan kebocoran uap bertekanan.
3.  **Verifikasi Tekanan:** Konfirmasi tekanan operasi sistem pada titik sebelum dan sesudah kebocoran untuk menilai penurunan tekanan keseluruhan sistem.
4.  **Analisis Fisik:** Memeriksa secara detail kondisi flange, gasket, dan permukaan duduk (seating surface) di sekitar lokasi semburan uap/steam. Cari indikasi retak, deformasi, atau korosi signifikan.

### 3. Akar Masalah (Root Cause Analysis)

**Kesimpulan Utama:** *Leakage* (Kebocoran) uap/fluida bertekanan tinggi.

**Diagnosis Primer:**
Kegagalan sistem sealing, yang paling mungkin disebabkan oleh:
1.  **Degradasi Gasket:** Penuaan material gasket, kerusakan akibat siklus termal berulang (thermal cycling), atau ketidakcocokan gasket dengan fluida bertekanan (Steam Inlet 488°C / Feed Water 232 bar).
2.  **Kerusakan Permukaan Dudukan (Seating Surface Damage):** Adanya goresan, erosi, atau korosi pada permukaan flange atau pipa yang menghalangi pemasangan gasket dengan sempurna.
3.  **Tekanan Operasi Berlebih:** Operasi sistem yang mendekati atau melebihi batas desain, meningkatkan *stress* pada sambungan.

### 4. Dampak Sistem (System Impact and Consequence)

**A. Dampak Keselamatan (Safety Hazard – Kritis):**
*   Risiko bahaya fisik serius (Burn/Scald Hazard) bagi personel karena kontak langsung dengan uap atau air panas bertekanan tinggi (488°C / 232 bar).
*   Potensi alarm darurat dan risiko pelepasan energi uap yang tidak terkontrol.

**B. Dampak Operasional dan Efisiensi (Operational Impact – Tinggi):**
*   **Penurunan Tekanan:** Kebocoran signifikan akan menyebabkan penurunan tekanan sistem (Steam/Feed Water) yang kritis.
*   **Mode Operasi Darurat:** Operator terpaksa melakukan isolasi atau *trip* pada unit terkait (misalnya, **HPH 5 Cut**) untuk memitigasi bahaya, menyebabkan penghentian operasi dan hilangnya produksi.
*   **Penurunan Efisiensi Termal:** Perubahan kondisi operasional dan penurunan tekanan akan menyebabkan kenaikan *Heat Rate* unit secara signifikan, memaksa beban berlebih pada komponen hilir (HPH tahap selanjutnya) yang meningkatkan risiko kegagalan berantai.

### 5. Rekomendasi Tindakan (Corrective & Predictive Action Plan)

**TINDAKAN SEGERA (Immediate Action – Safety Critical):**

1.  **Pengamanan Area:** Isolasi dan *derate* sistem. Lakukan *Steam Blowdown/Draining* yang terkontrol untuk mengurangi tekanan di area kebocoran sebelum inspeksi lebih lanjut.
2.  **Perbaikan Sementara:** Jika sistem harus beroperasi, pertimbangkan metode *Temporary Pressure Containment* (misal: menggunakan *mechanical clamp* atau *leak sealant* yang aman) sambil merencanakan perbaikan permanen.
3.  **Monitoring:** Peningkatan frekuensi monitoring tekanan dan suhu sistem secara *real-time*.

**TINDAKAN PERBAIKAN PERMANEN (Corrective Action – Based on FDT):**

1.  **Gasket Replacement:** Ganti gasket yang rusak atau yang menunjukkan tanda-tanda usia dengan material spesifikasi tinggi (High-Specification Gasket) yang tahan terhadap siklus termal ekstrim dan tekanan tinggi (misalnya, **Spiral Wound Gasket dengan *filler* grafit**).
2.  **Inspeksi Komponen:** Wajib melakukan inspeksi penuh pada seluruh permukaan duduk gasket (*gasket seating surface*) dan flange yang terhubung. Perbaiki atau ganti komponen yang menunjukkan tanda goresan, erosi, atau korosi.
3.  **Torqueing Protocol:** Laksanakan prosedur *bolt tightening* (pengencangan baut) dengan torsi yang terverifikasi sesuai rekomendasi pabrikan untuk memastikan integritas sambungan.

**TINDAKAN PREVENTIF (Predictive Maintenance):**

1.  **Interval Inspeksi:** Tambahkan jadwal inspeksi visual dan NDT (Non-Destructive Test) pada sambungan flange kritis dengan profil uap/steam bertekanan tinggi secara berkala (misalnya, setiap 3 bulan).
2.  **Pelatihan:** Melakukan *refresher training* bagi operator mengenai gejala kebocoran uap bertekanan tinggi dan prosedur isolasi darurat yang benar.
3.  **Material Review:** Meninjau kembali *Material Specification* gasket dan flange untuk memastikan kompatibilitas maksimum dengan kondisi operasi (Suhu, Tekanan, Fluida).


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Kebocoran tube (tube leak) yang berulang pada lokasi yang sama (biasanya di baris pinggir dekat dinding shroud); Fluktuasi nilai DCA yang berkorelasi dengan beban unit atau suhu.
Verifikasi: Lakukan tes Dye Penetrant (PT) pada las-lasan sudut shroud dan end plate saat inspeksi internal.
Penyebab: Mechanical failure-general
Efek: Celah retakan terbuka pada sambungan las; Karena perbedaan tekanan (Shell side lebih tinggi sedikit dari dalam DCZ karena pressure drop baffle), kondensat atau uap akan menyemprot masuk lewat retakan; Semburan ini bertindak sebagai pisau air/uap yang memotong tube di dekat lasan yang retak. Ini adalah penyebab umum kebocoran tube di area subcooler inlet; DCA tinggi mendadak saat retakan terbuka lebar.
Rekomendasi FDT: Gerinda retakan hingga bersih dan las ulang dengan prosedur yang tepat; Pasang batang pelindung (dummy rods) atau pelat pelindung (impingement plate) di depan area lasan yang rawan retak untuk melindungi tube aktif dari semburan jika retak terjadi lagi.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Kebocoran tube (tube leak) yang berulang pada lokasi yang sama (biasanya di baris pinggir dekat dinding shroud); Fluktuasi nilai DCA yang berkorelasi dengan beban unit atau suhu pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA FAILURE MODE (RCFA)**
**Unit:** 3FW-H050
**Lokasi Masalah:** Area Subcooler Inlet (Near shroud wall/outer edge)
**Tipe Analisis:** Predictive Maintenance / Root Cause Failure Analysis (RCFA)

***

### 1. Gejala (Symptom)
Gejala primer yang teramati adalah:
*   **Kebocoran Tube Berulang:** Ditemukannya kebocoran tube yang bersifat periodik dan cenderung terjadi pada lokasi yang sama (konsentrasi tinggi di area pinggir dinding shroud).
*   **Fluktuasi Nilai DCA (Differential Capacity Analyzer):** Terdapat fluktuasi nilai DCA yang signifikan, yang berkorelasi langsung dengan perubahan beban unit atau perubahan suhu operasi.
*   **Indikasi Kerusakan:** Dugaan adanya retak/celah pada sambungan las (weld joints) di area subcooler inlet.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Langkah verifikasi lapangan yang harus dilakukan, berdasarkan data pendukung, adalah:
*   **Pengujian Non-Destructive Test (NDT):** Melakukan **Dye Penetrant Test (PT)** pada seluruh sambungan las-lasan sudut *shroud* dan *end plate*.
*   **Verifikasi Visual:** Mencari bukti fisik retakan (crack) atau keretakan mikro pada area lasan yang mencurigakan.
*   **Pengukuran Data:** Mengaitkan fluktuasi DCA dengan perubahan parameter proses (tekanan/suhu) untuk mengonfirmasi korelasi antara retakan yang terbuka dan perubahan hidrolik.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan analisis mekanisme kegagalan (FMEA), akar masalah utama adalah **Kegagalan Mekanis Akibat Erosi Hidrolik (Hydraulic Erosion Failure)** yang dipicu oleh perbedaan tekanan.

**Mekanisme Kegagalan:**
1.  **Sumber Tekanan:** Terdapat perbedaan tekanan yang signifikan antara sisi *shell* (sisi luar) yang memiliki tekanan sedikit lebih tinggi dibandingkan dengan sisi dalam DCZ (Decarbonization Zone) karena adanya *pressure drop* yang besar akibat *baffle* di sistem.
2.  **Terjadinya Retak:** Perbedaan tekanan ini menyebabkan pembukaan celah retakan pada sambungan las (weld joint) di area shroud/end plate.
3.  **Aksi Korosif:** Kondensat atau uap bertekanan tinggi akan menyemprot (spraying) masuk melalui retakan yang terbuka.
4.  **Erosi:** Semburan uap/kondensat bertekanan ini bertindak layaknya "pisau air/uap" (*steam knife*) yang secara mekanis dan termal mengikis dan memotong tube aktif yang berada dekat dengan lokasi retakan las.

**Kesimpulan Akar Masalah:** Bukan hanya masalah retakan las, tetapi retak las tersebut menciptakan jalur bagi fluida bertekanan tinggi yang menyebabkan **erosi abrasif** terhadap tube aktif.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Dampak dari kebocoran tube yang berulang dan erosi lasan sangat kritis, meliputi:

*   **Penurunan Efisiensi Transfer Panas:** Kebocoran tube secara langsung mengurangi luas permukaan perpindahan panas, mengakibatkan penurunan efisiensi unit (Thermal Efficiency Drop).
*   **Peningkatan Konsumsi Energi:** Untuk mengkompensasi penurunan efisiensi, unit harus bekerja lebih keras, meningkatkan konsumsi energi dan biaya operasional.
*   **Risiko Operasional:** Retak yang terbuka lebar dapat menyebabkan *blowout* tube secara tiba-tiba (sehingga DCA melonjak drastis), yang berpotensi memicu *tripping* atau kegagalan sistem yang lebih besar.
*   **Biaya Pemeliharaan Tinggi:** Jika tidak ditangani secara struktural, perbaikan akan menjadi siklus yang mahal dan memerlukan *shutdown* unit yang lebih lama.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT: Failure Detection and Treatment)
Tindakan harus bersifat korektif (memperbaiki masalah) dan preventif (mencegah terulang).

#### A. Tindakan Korektif (Repair - Perbaikan Segera)
1.  **Pemulihan Lasan:** Lakukan penggerindaan (grinding) pada area retak hingga mencapai permukaan yang bersih (free of crack material).
2.  **Pengelasan Ulang:** Lakukan pengelasan ulang (*re-welding*) menggunakan prosedur dan material yang tepat, memastikan struktur lasan yang solid.

#### B. Tindakan Preventif (Mitigation - Mencegah Terulang)
1.  **Pemasangan Pelindung Fisik (Physical Guarding):** Pasang **batang pelindung (*dummy rods*)** atau **pelat pelindung (*impingement plate*)** di depan area lasan yang diketahui rawan retak. Tujuan pelat ini adalah untuk memecah atau menahan aliran semburan fluida bertekanan tinggi, sehingga melindungi tube aktif dari erosi hidrolik.
2.  **Audit Hidrolik:** Lakukan peninjauan ulang terhadap desain *baffle* atau sistem *spray* untuk memastikan bahwa jalur kondensat dan uap dapat dialihkan atau dikurangi tekanannya di area *subcooler inlet*.
3.  **Pemantauan Prediktif:** Tingkatkan interval dan ketelitian pemantauan DCA, menggunakan data tren untuk memprediksi pembukaan retak sebelum kebocoran signifikan terjadi.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Kabut tebal dan suara desisan keras di area Water Box; Feedwater Flow (sebelum HPH) terbaca lebih tinggi daripada Steam Flow, padahal level drum stabil; Putaran pompa BFP atau arus motor naik tanpa kenaikan beban unit (MW).
Verifikasi: Observasi dari jarak aman atau CCTV. Jangan mendekat; Tutup Inlet/Outlet Valve HPH 5. Jika kebocoran berhenti dan parameter BFP kembali normal, konfirmasi sumber masalah.
Penyebab: Leakage
Efek: Berdasarkan sistem safety, semburan feed water 232 bar serta risiko cedera fatal dan pemotongan peralatan sekitar (jet cutting); Erosi cepat pada ujung inlet tube (Inlet End Erosion) pada tube-tube yang masih sehat.
Rekomendasi FDT: Gunakan gasket spesifikasi tinggi (Camprofile atau Spiral Wound dengan inner/outer ring) yang tahan tekanan 232 bar dan fluktuasi termal; Jika kebocoran terdeteksi, segera isolasi HPH 5. Jangan membiarkan operasi berlanjut karena "kecepatan berlebih" akan merusak tube lain dalam hitungan jam akibat erosi-korosi.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Kabut tebal dan suara desisan keras di area Water Box; Feedwater Flow (sebelum HPH) terbaca lebih tinggi daripada Steam Flow, padahal level drum stabil; Putaran pompa BFP atau arus motor naik tanpa kenaikan beban unit (MW) pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISIS PREDICTIVE MAINTENANCE BERDASARKAN PROSEDUR RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)**

**Unit/Area Fokus:** 3FW-H050 (Area Water Box/High Pressure Heater)
**Situasi:** Indikasi kebocoran bertekanan tinggi.

---

### 1. Gejala (Symptoms)
*   **Visual:** Terdeteksi kabut tebal (high-pressure mist) dan suara desisan keras (loud hissing sound) di area Water Box.
*   **Parameter Flow (Anomaly):** Feedwater Flow (diukur sebelum HPH) terdeteksi lebih tinggi secara signifikan dibandingkan Steam Flow yang masuk/keluar dari sistem terkait, meskipun level drum tetap stabil.
*   **Parameter Pompa (Anomaly):** Terdapat kenaikan putaran pompa BFP atau arus motor yang signifikan tanpa disertai kenaikan beban unit (MW) secara proporsional.
*   **Interpretasi Gejala:** Kondisi ini mengindikasikan adanya bypass atau jalur kebocoran (leakage) bertekanan tinggi yang menyebabkan *flow imbalance* dan membebani pompa lokal.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
**Prosedur Keselamatan Utama:**
1.  **Observasi Jarak Aman:** Verifikasi harus dilakukan dari jarak aman atau melalui CCTV. TIDAK BOLEH mendekati area bocor karena risiko *jet cutting* tekanan sangat tinggi (232 bar).
2.  **Diagnostik Non-invasif:** Lakukan observasi terhadap pola desisan dan area kebocoran untuk menentukan lokasi spesifik (misalnya, pada Flange/Gasket HPH 5).
3.  **Uji Isolasi (Diagnostic Test):** Lakukan penutupan (actuating closure) pada Inlet/Outlet Valve HPH 5.
4.  **Konfirmasi:** Jika setelah penutupan valve kebocoran terhenti dan parameter BFP (putaran/arus) kembali ke kondisi operasional normal (stabil pada beban MW saat ini), maka sumber masalah dapat dikonfirmasi berada pada area yang terisolasi tersebut.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Penyebab Primer:** **Leakage (Kebocoran)** bertekanan sangat tinggi (diperkirakan mencapai 232 bar) pada sambungan kritis, khususnya pada Flange/Gasket High Pressure Heater (HPH 5).
**Mekanisme Kegagalan:** Fluktuasi tekanan operasional dan tekanan uap yang sangat tinggi melewati batas desain material atau kegagalan pada *sealing element* (gasket).
**Sifat Kegagalan:** Kebocoran ini menyebabkan jalur aliran uap atau air umpan bertekanan tinggi yang seharusnya terarah, menjadi bocor ke atmosfer atau ke jalur non-design intended.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
**A. Dampak Keselamatan (Safety Hazard):**
*   **Cedera Fatal:** Risiko utama adalah semburan *jet cutting* bertekanan 232 bar. Serangan jet ini mampu menyebabkan luka bakar parah, amputasi, dan risiko cedera fatal pada personel atau pemotongan peralatan sekitar.
*   **Risiko Operasional:** Kebocoran uap/air bertekanan tinggi memerlukan protokol tanggap darurat yang ketat.

**B. Dampak Operasional (Equipment Integrity):**
*   **Erosi Akut:** Keberlanjutan kebocoran menyebabkan aliran berkecepatan sangat tinggi (high velocity flow) pada ujung tube masuk (Inlet End Erosion).
*   **Kegagalan Komponen:** Erosi cepat ini tidak hanya merusak tube-tube di area kebocoran, tetapi juga akan mempercepat kerusakan pada tube-tube sehat di sekitar zona kebocoran dalam hitungan jam akibat interaksi erosi-korosi.
*   **Inefisiensi Sistem:** Beban kerja pompa BFP yang terus menerus meningkat (over-pumping) akan mengurangi efisiensi daya dan berpotensi menyebabkan kegagalan pompa atau motor.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT)
#### **A. Tindakan Segera (Immediate Action/Mitigation)**
1.  **Isolasi Total:** Segera dan total mengisolasi High Pressure Heater (HPH 5) dengan menutup Inlet/Outlet Valve HPH 5. **JANGAN** membiarkan operasi berlanjut.
2.  **Penurunan Beban:** Lakukan penurunan beban unit (trip/derating) hingga sumber kebocoran berhasil diidentifikasi dan diatasi secara mekanis.
3.  **Kontrol Area:** Pasang barikade dan pasang rambu bahaya di area Water Box. Batasi akses personel non-teknis.

#### **B. Tindakan Korektif Jangka Pendek (Correction/Repair)**
1.  **Investigasi Gasket:** Setelah tekanan diturunkan dan sistem dingin (depressurized), lakukan inspeksi mendalam pada gasket/flange HPH 5.
2.  **Penggantian Material:** Ganti gasket yang bocor dengan spesifikasi tinggi yang teruji ketahanannya pada tekanan dan fluktuasi termal yang ekstrem (direkomendasikan: **Camprofile** atau **Spiral Wound** dengan inner/outer ring) yang mampu menahan tekanan minimal 232 bar.
3.  **Pengujian Tekanan:** Setelah perbaikan, lakukan pengujian tekanan (Hydrotesting/Pressure Test) sebelum mengembalikan operasi.

#### **C. Rekomendasi Pencegahan Jangka Panjang (Preventative Measures)**
1.  **Peningkatan SOP Inspeksi:** Tambahkan pengecekan visual kebocoran uap/air bertekanan tinggi (pressure jet leak) secara rutin ke dalam checklist inspeksi harian/mingguan.
2.  **Review Komponen:** Review dan pertimbangkan peningkatan spesifikasi material (Material Selection Review) untuk gasket kritis di seluruh sistem boiler/penukar panas bertekanan tinggi.
3.  **Monitoring Berkelanjutan:** Implementasikan sistem monitoring real-time untuk parameter *Flow Imbalance* (Feedwater vs Steam Flow) dan arus motor pompa utama, dengan alarm otomatis ketika terjadi penyimpangan signifikan.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Sejarah operasi mencatat puluhan/ratusan plug, diikuti frekuensi kebocoran tube baru yang semakin rapat (eksponensial).
Verifikasi: Hitung profil kecepatan termutakhir pasca-overhaul
Penyebab: Blockage/plugged
Efek: Setiap tube yang bocor harus disumbat (plugged). Jika HPH 7 memiliki riwayat kebocoran panjang dan misal >10-15% tubenya telah di-plug, Luas Penampang Aktif (A) menyusut drastis. Jika Boiler masih dioperasikan pada beban 100% (membutuhkan Debit $Q$ maksimal), maka kecepatan air di dalam sisa tube yang aktif dipastikan akan menembus angka ekstrem (misal 2.8 - 3.2 m/s).
Rekomendasi FDT: HPH 7 wajib di-derating (batasan maksimal MW) jika hasil kalkulasi menunjukkan kecepatan MCR >2.4 m/s; Pasang ferrules/sleeves sepanjang 6-10 inci di setiap inlet tube yang tersisa untuk menahan dampak kecepatan ekstrem ini; Segera rencanakan penggantian bundel tube penuh jika limit toleransi hidrolik terlampaui.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Sejarah operasi mencatat puluhan/ratusan plug, diikuti frekuensi kebocoran tube baru yang semakin rapat (eksponensial) pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**UNIT:** 3FW-H070 (HPH 7)
**METODE:** Prosedur RCFA (Root Cause Failure Analysis) – KPJB-0953-15-WI-05

---

### 1. GEJALA (SYMPTOMS)
Gejala utama yang teramati adalah **tingginya frekuensi dan akumulasi kebocoran *tube* yang terus-menerus, diikuti oleh proses penyumbatan (*plugging*) yang masif.**
*   **Indikasi Kuantitatif:** Sejarah operasi menunjukkan pencatatan puluhan hingga ratusan proses *plugging* pada *tube* yang berbeda.
*   **Tren:** Frekuensi kebocoran dan kebutuhan *plugging* menunjukkan tren peningkatan yang eksponensial dari waktu ke waktu.

### 2. VERIFIKASI LAPANGAN (FIELD VERIFICATION & DIAGNOSIS)
Verifikasi harus dilakukan dengan perhitungan hidrolik komprehensif untuk menentukan status operasional saat ini.

**A. Perhitungan Profil Kecepatan (Velocity Profile):**
1.  **Data Input:** Tentukan Total Debit Massa Air ($Q$) yang dibutuhkan pada kondisi *Maximum Continuous Rating* (MCR) atau beban operasi aktual.
2.  **Analisis Kerusakan:** Hitung Luas Penampang Aktif Total ($\sum A_{aktif}$) setelah memperhitungkan persentase *tube* yang sudah tersumbat (di-plug).
3.  **Kalkulasi Kecepatan:** Lakukan perhitungan kecepatan air rata-rata ($V$) di sisa *tube* aktif menggunakan prinsip:
    $$V = \frac{Q}{\sum A_{aktif}}$$
4.  **Kriteria Kritis:** Profil kecepatan yang harus diverifikasi adalah apakah nilai $V$ menembus batas kritis yang aman (ditetapkan maksimal 2.4 m/s).

**B. Diagnosis Sementara:**
*   *Verifikasi awal sangat mungkin menunjukkan bahwa $\sum A_{aktif}$ telah menyusut drastis (di bawah 85%), sehingga menghasilkan kecepatan air ($V$) yang sangat tinggi, mendekati atau melampaui 2.8 – 3.2 m/s.*

### 3. AKAR MASALAH (ROOT CAUSE)
**Penyebab Utama:**
*   **Blockage/Plugged (Penyumbatan Progresif):** Terakumulasinya sedimen, kerak (*scale*), atau material asing di dalam *tube* yang menyebabkan penyempitan alur aliran secara signifikan.

**Mekanisme Kerusakan:**
1.  **Kehilangan Luas Penampang (A):** Setiap kebocoran memaksa tindakan *plugging*, mengurangi total luasan penampang melintang aktif ($\sum A_{aktif}$).
2.  **Peningkatan Beban Hidrolik:** Ketika unit dipaksa beroperasi pada beban mendekati 100% ($Q_{maks}$), dan $\sum A_{aktif}$ sudah menyusut drastis, debit $Q$ yang konstan harus dialirkan melalui area yang semakin kecil.
3.  **Konsekuensi Fisik:** Penyempitan ini menyebabkan kenaikan kecepatan air yang ekstrem dan berkepanjangan di sisa *tube* yang masih aktif.

### 4. DAMPAK SISTEM (SYSTEM IMPACT)
Dampak yang ditimbulkan bersifat hidrolik, struktural, dan operasional.

**A. Dampak Struktural (Erosive Damage):**
*   **Erosi Akut:** Kecepatan air yang menembus angka ekstrem (misalnya > 3.0 m/s) akan menyebabkan *erosion rate* pada bagian dalam *tube* yang signifikan.
*   **Fatigue & Vibrasi:** Kecepatan tinggi menyebabkan peningkatan *hydrodynamic forces* dan getaran berlebihan, yang berpotensi menyebabkan kegagalan *tube* (tube rupture) lebih cepat dari siklus operasi normal.

**B. Dampak Termal & Operasional (Thermal/Operational Failure):**
*   **Penurunan Efisiensi Transfer Panas:** Penyumbatan mengurangi efisiensi pertukaran panas secara keseluruhan.
*   **Batas Operasional:** Unit secara operasional dipaksa untuk beroperasi di bawah daya nominalnya (derating) untuk menjaga kecepatan aliran dalam batas aman.
*   **Risiko Kegagalan Sistem:** Jika kecepatan mencapai titik kritis dan menyebabkan *tube rupture* berulang, hal ini berisiko memicu *trip* atau *shutdown* darurat.

### 5. REKOMENDASI TINDAKAN (CORRECTIVE ACTION & FDT)
Rekomendasi harus disusun secara bertingkat: Jangka Pendek (Safety), Jangka Menengah (Mitigation), dan Jangka Panjang (Permanent Solution).

**A. Tindakan Mendesak (Immediate/Safety Action):**
1.  **Derating Wajib:** Segera lakukan penyesuaian pembatasan daya operasional (*derating*) pada HPH 7, **jika hasil kalkulasi memvalidasi $V_{MCR} > 2.4$ m/s.** Operasi harus dikurangi hingga kecepatan air kembali ke batas aman (ideal < 2.4 m/s).
2.  **Monitoring Kecepatan:** Pasang sistem monitoring *real-time* untuk memantau profil kecepatan dan tekanan di area *tube* kritis.

**B. Tindakan Jangka Menengah (Mitigation/Intermediate Action):**
1.  **Perlindungan Mekanis (Hardware):** Lakukan pemasangan *ferrules* atau *sleeves* sepanjang 6-10 inci pada setiap *inlet tube* yang tersisa. Tujuan: Menahan dampak getaran dan erosi yang diakibatkan oleh kecepatan aliran yang sangat tinggi.
2.  **Optimalisasi Flow:** Lakukan perhitungan ulang *design flow* yang diperbolehkan dengan mempertimbangkan tingkat penyumbatan saat ini.

**C. Tindakan Jangka Panjang (Permanent Solution/Prevention):**
1.  **Evaluasi Hidrolik Total:** Jika hasil perhitungan menunjukkan bahwa luasan penampang aktif ($\sum A_{aktif}$) telah melampaui batas toleransi hidrolik (dianggap sangat kritis), maka **penggantian *bundle tube* secara penuh (Full Bundle Replacement)** adalah satu-satunya solusi permanen dan wajib direncakan dalam jadwal pemeliharaan terdekat.
2.  **Root Cause Analisis Sekunder:** Identifikasi sumber utama kebocoran dan *plugging* untuk merancang metode pencegahan jangka panjang (misalnya, program *chemical cleaning* yang lebih agresif atau perbaikan pada *tube sheet/gasket* yang bocor).


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Kenaikan level kondensat yang tidak wajar di sisi shell dan pembukaan katup drain meningkat secara signifikan.
Verifikasi: Bandingkan laju alir drain masuk dan keluar; lakukan isolasi heater dan periksa kenaikan level saat sisi uap tertutup.
Penyebab: Breakage
Efek: Tube yang patah mengakibatkan feed water (232 bar) membanjiri sisi Shell yang hanya didesain untuk tekanan 46 bar. Kondisi ini memicu kenaikan level air secara cepat, sehingga sistem proteksi harus segera bekerja untuk mencegah air masuk ke jalur uap turbin.
Rekomendasi FDT: Melakukan penghentian operasi heater sesuai prosedur dan melakukan tube plugging pada pipa yang patah untuk menghentikan aliran feed water.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Kenaikan level kondensat yang tidak wajar di sisi shell dan pembukaan katup drain meningkat secara signifikan pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Unit:** 3FW-H060
**Indikasi:** Kenaikan level kondensat tidak wajar di sisi shell dan peningkatan pembukaan katup drain signifikan.

---

### 1. Gejala (Symptom Identification)
Gejala utama yang teramati adalah **kenaikan level kondensat yang tidak wajar (abnormal condensate level rise)** pada sisi *shell* heater, yang disertai dengan **pembukaan katup drain (drain valve) yang meningkat secara signifikan**. Kondisi ini mengindikasikan adanya aliran *feed water* bertekanan tinggi yang memasuki sisi *shell* melebihi batas normal operasi.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification Steps)
Untuk mengonfirmasi sumber dan tingkat keparahan anomali, langkah verifikasi yang harus dilakukan meliputi:
1. **Perbandingan Laju Alir:** Melakukan perbandingan laju alir drain masuk (*inlet*) dan laju alir drain keluar (*outlet*) untuk menentukan volume cairan yang tiba-tiba masuk ke sistem.
2. **Isolasi dan Pengujian:** Melakukan isolasi operasional pada *heater* dan memantau kenaikan level secara spesifik saat sisi uap (**steam side**) diisolasi atau ditutup, untuk mengkonfirmasi apakah kenaikan level berbanding lurus dengan interkoneksi antara sisi *shell* dan *feed water*.

### 3. Akar Masalah (Root Cause Analysis)
Berdasarkan data pendukung, akar masalah (failure mode) dari kejadian ini adalah **Breakage (Pecah/Putus)** pada salah satu pipa internal (*heater tube*).
*   **Mekanisme:** Kerusakan pada *heater tube* menyebabkan kegagalan integritas sistem penahanan.
*   **Potensi Bahaya:** Pipa yang patah menjadi jalur langsung bagi *feed water* bertekanan sangat tinggi (**232 bar**) untuk membanjiri sisi *shell*, padahal desain sisi *shell* hanya mengakomodasi tekanan yang jauh lebih rendah (**46 bar**).

### 4. Dampak Sistem (System Impact Analysis)
Dampak langsung dari kegagalan ini adalah:
*   **Over-Pressurization Lokal:** Pemasukan *feed water* bertekanan tinggi secara mendadak ke sisi *shell* yang sensitif terhadap tekanan.
*   **Risiko Proses:** Kenaikan level air yang cepat dan tidak terkontrol pada sisi *shell*.
*   **Resiko Utama (Safety System Activation):** Kondisi air yang membanjiri sisi *shell* yang normalnya hanya berisi kondensat uap akan memicu sistem proteksi (*safety shutdown*) untuk mencegah masuknya air bertekanan tinggi ke jalur uap turbin, yang dapat menyebabkan *water hammer* atau kegagalan unit yang lebih besar.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Field Diagnostic/Corrective Action)
**TINDAKAN SEGERA (Immediate Action):**
1. **Penghentian Operasi:** Segera melakukan penghentian operasi (*shutdown*) *heater* sesuai dengan prosedur darurat yang ditetapkan (Prosedur Operasi Heater).
2. **Manajemen Tekanan:** Memastikan semua katup proteksi dan katup drain bekerja optimal dan dipantau.

**TINDAKAN KOREKTIF (Corrective Action):**
1. **Tube Plugging:** Melakukan *tube plugging* (penyumbatan pipa) secara terarah pada pipa atau segmen pipa yang teridentifikasi patah, untuk secara fisik menghentikan aliran *feed water* bertekanan tinggi masuk ke sisi *shell*.
2. **Analisis Mendalam:** Setelah unit dingin, dilakukan inspeksi visual dan Non-Destructive Test (NDT) pada seluruh rangkaian pipa *heater* untuk mengidentifikasi potensi kegagalan lain (fatigue, korosi, atau tekanan berlebih) dan memperbarui jadwal inspeksi preventif.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Sinyal "Bad Quality" pada HMI DCS.
Verifikasi: Cek tegangan loop 24VDC di lapangan.
Penyebab: Instrument failure-general
Efek: Kehilangan pemantauan tekanan shell. Operator tidak tahu seberapa dekat shell dengan ambang batas ledakan (Safety Valve lifting point).
Rekomendasi FDT: Sediakan alarm "Loss of Pressure Monitoring" yang mewajibkan patroli lokal ke pressure gauge analog.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Sinyal "Bad Quality" pada HMI DCS pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA FORENSIK (RCFA) BERDASARKAN PROSEDUR KPJB-0953-15-WI-05**
**Lokasi:** 3FW-H070
**Indikasi:** Sinyal "Bad Quality" pada HMI DCS

***

### 1. Gejala (Symptom)
*   Terdeteksi sinyal abnormal berupa **"Bad Quality"** pada tampilan Human-Machine Interface (HMI) DCS untuk parameter tekanan shell di 3FW-H070.
*   Indikasi ini menunjukkan bahwa sistem kontrol tidak menerima sinyal input yang valid, meskipun mungkin unit proses masih beroperasi.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
*   **Tindakan:** Verifikasi dilakukan dengan melakukan pengecekan sinyal listrik pada *loop* instrument di lapangan.
*   **Hasil Pemeriksaan:** Dilakukan pemeriksaan tegangan suplai dan integritas kabel loop 24VDC menuju sensor atau transmitter tekanan.
*   **Analisis Awal:** Perlu dipastikan apakah kegagalan disebabkan oleh *signal degradation* (kualitas sinyal menurun), masalah pada *transmitting element*, atau kegagalan pada *field wiring* (kabel lapangan).

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
*   **Klasifikasi Penyebab:** Instrument failure - general.
*   **Analisis:** Kegagalan sistem ini diindikasikan berasal dari kegagalan instrument/sensor tekanan itu sendiri (sensor rusak, *diaphragm* macet) atau kegagalan pada jalur transmisi sinyal (kabel putus, terminal longgar, atau kegagalan *transmitter*).
*   **Kesimpulan:** Terdapat kehilangan kemampuan pemantauan tekanan secara *real-time* dari sistem DCS.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
*   **Risiko Operasional:** Terjadi **kehilangan pemantauan tekanan shell** (Loss of Pressure Monitoring).
*   **Potensi Bahaya (Hazard):** Operator kehilangan visibilitas kritis mengenai seberapa dekat tekanan shell mendekati batas kritis (ambang batas ledakan atau Safety Valve lifting point).
*   **Konsekuensi:** Risiko tinggi terjadi *overpressure* pada unit 3FW-H070, yang dapat mengakibatkan kegagalan fungsi *Safety Relief Valve* (SRV) jika tekanan tidak terpantau dan dikendalikan secara optimal.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Findings and Development Task)
Untuk memitigasi risiko dan mencegah terulangnya kejadian serupa, tindakan yang harus dilakukan adalah kombinasi dari tindakan teknis (Engineering) dan tindakan prosedural (SOP Update).

**A. Tindakan Teknik (Engineering Mitigation):**
1. **Implementasi Alarm Khusus:** Wajib menyediakan alarm kritis berlevel tinggi (High-Priority Alarm) yang dinamakan **"Loss of Pressure Monitoring"** pada DCS. Alarm ini harus dipicu segera saat sinyal masuk di bawah ambang batas yang telah ditentukan (bukan hanya "Bad Quality").
2. **Peningkatan Redundansi:** Pertimbangkan peningkatan sistem *watchdog timer* atau sistem *tripping* sekunder yang independen.
3. **Verifikasi Loop:** Jadwalkan *Preventive Maintenance* (PM) rutin yang lebih ketat untuk pemeriksaan visual dan *loop test* pada semua sensor tekanan kritis.

**B. Tindakan Prosedural (Procedural Control):**
1. **Rotasi Patroli Lokal:** Sebagai tindakan mitigasi darurat, SOP operasional harus diubah (atau ditambahkan) untuk **mewajibkan patroli lokal segera** ke lokasi *Pressure Gauge Analog* pada unit 3FW-H070, dan wajib dicatat statusnya dalam *shift log*.
2. **Pelatihan Operator:** Melakukan *refresher training* kepada operator mengenai protokol penanganan sinyal *Bad Quality* dan tindakan yang harus diambil saat sistem DCS mengalami kegagalan pemantauan.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Status "Bad PV" di DCS, alarm putus kabel, atau pergerakan stem DCV yang mendesah naik-turun secara ekstrem di lapangan.
Verifikasi: Pengecekan loop power dan terminasi kabel di lapangan.
Penyebab: Instrument failure-general
Efek: Sinyal level terputus, melonjak (spiking), atau mati total. Kontroler berayun liar (hunting), membuat level air tidak stabil. Segel air di subcooler terganggu secara periodik, menyebabkan pendinginan kondensat fluktuatif dan tidak optimal.
Rekomendasi FDT: Pastikan terminasi kabel instrumen di area HPH 7 tahan getaran (spring-loaded terminal).

PERTANYAAN:
Ada indikasi Status "Bad PV" di DCS, alarm putus kabel, atau pergerakan stem DCV yang mendesah naik-turun secara ekstrem di lapangan pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Unit:** 3FW-H070
**Sistem:** Pengontrolan Level Air/Sistem Pendingin Kondensat
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05

---

### 1. Gejala (Symptoms)

Indikasi kegagalan yang teramati pada 3FW-H070 meliputi:
*   **DCS Indication:** Status sinyal "Bad PV" (Process Variable) yang menandakan hilangnya sinyal proses dari sensor level.
*   **Alarm:** Active alarm putus kabel (Cable Break Alarm) yang terpicu.
*   **Observasi Lapangan:** Pergerakan (stem) pada katup kontrol (DCV) yang menunjukkan pola mendesah (oscillation) naik-turun secara ekstrem dan tidak terkendali.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)

Langkah verifikasi yang dilakukan di lapangan berfokus pada integritas listrik dan koneksi fisik:
*   **Power Loop Check:** Dilakukan pengecekan terhadap suplai power loop (arus dan tegangan) ke transmitter/sensor.
*   **Cable Termination Check:** Dilakukan inspeksi visual pada seluruh titik terminasi kabel instrumen. Verifikasi difokuskan untuk mencari tanda-tanda kerusakan fisik, koneksi longgar, atau isolasi kabel yang retak akibat getaran tinggi.

*Asumsi Hasil Verifikasi:* Ditemukan anomali pada terminasi kabel instrumen yang menunjukkan kelelahan material (material fatigue) atau sambungan yang kurang tahan terhadap getaran operasional.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)

Akar masalah utama yang menyebabkan kegagalan ini diklasifikasikan sebagai **Instrument Failure (Failure Mekanikal/Instalasi)** yang dipicu oleh kondisi lingkungan operasional.

**Penyebab Utama:**
Kegagalan koneksi sinyal (signal loss) disebabkan oleh *vibration-induced failure* (kegagalan akibat getaran) pada sistem kabel dan terminasi instrumen di area bergetaran tinggi (HPH 7). Getaran periodik yang kuat menyebabkan koneksi terminal menjadi longgar, atau merusak kabel secara internal, mengakibatkan sinyal listrik yang terputus atau sangat terdistorsi (spiking) ke DCS.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)

Kegagalan ini memiliki dampak rantai (cascade effect) terhadap stabilitas proses:

*   **Kontrol Proses:** Sinyal level yang tidak stabil (hilang atau melonjak) menyebabkan kontroler (Controller) menerima data yang salah. Hal ini memaksa kontroler untuk beroperasi secara liar (*hunting*), menyebabkan katup kontrol (DCV) berosilasi ekstrem.
*   **Sistem Pendingin:** Fluktuasi pada level air dan operasional DCV mengganggu stabilitas *water seal* pada subcooler.
*   **Konsekuensi Operasional:** Pendinginan kondensat menjadi fluktuatif dan tidak optimal. Ini dapat menurunkan efisiensi operasional keseluruhan sistem (overall plant efficiency) dan berpotensi menyebabkan ketidakstabilan proses yang lebih besar.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Follow-up Diagnostic & Technical Action)

Tindakan yang direkomendasikan harus bersifat tiga lapis: **Perbaikan Segera**, **Perbaikan Pencegahan Struktural**, dan **Pemeliharaan Preventif Prosedural**.

#### A. Tindakan Perbaikan Segera (Immediate Action)
1. **Isolation & Diagnosis:** Isolasi proses 3FW-H070 jika perlu. Lakukan penggantian sensor/transmitter yang dicurigai, dan pastikan semua terminasi kabel diperiksa dan dikencangkan dengan torsi spesifikasi.
2. **Validasi Loop:** Lakukan pengujian *open loop* dan *closed loop* pada loop kontrol setelah perbaikan untuk memastikan stabilitas sinyal sebelum proses diaktifkan kembali.

#### B. Tindakan Perbaikan Pencegahan Struktural (Preventive Engineering Improvement)
1. **Upgrade Terminasi:** Wajib menerapkan standar terminasi kabel yang tahan getaran (*Vibration-resistant termination*) di seluruh area HPH 7 (dan area proses serupa).
2. **Spesifikasi Komponen:** Menggunakan *spring-loaded terminal* atau metode koneksi *strain-relief* pada semua instrumen kritis di area getaran tinggi.
3. **Penguatan Kabel:** Melakukan penyesuaian jalur kabel (cable tray design) untuk menghindari akumulasi tegangan dan getaran berlebihan pada kabel sinyal.

#### C. Tindakan Pemeliharaan Preventif Prosedural (SOP Improvement)
1. **Inspeksi Periodik:** Memperbarui jadwal inspeksi (PM Checklist) untuk secara eksplisit mencakup pemeriksaan kondisi fisik terminasi kabel di area bergetaran, bukan hanya pengecekan sinyal DCS.
2. **Pemantauan Data:** Mempertimbangkan pemasangan *vibration monitoring* pada DCV dan *field instrument junction box* untuk mendeteksi pola getaran abnormal secara prediktif.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Mismatch antara suhu di DCS dan termometer lapangan.
Verifikasi: Periksa rentang kalibrasi (0-100% = X - Y C) pada transmitter.
Penyebab: Out of adjustment
Efek: Parameter DCS tidak mencerminkan kondisi pendinginan sebenarnya. Jika terbaca "terlalu dingin", operator bisa salah mengambil keputusan teknis. Jika terbaca "terlalu panas", memicu kepanikan dan perburuan masalah semu (ghost hunting).
Rekomendasi FDT: Terapkan rutinitas kalibrasi presisi instrumen suhu termodinamika per 2 tahun.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Mismatch antara suhu di DCS dan termometer lapangan pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PENYEBAB KEGAGALAN (RCFA) – UNIT 3FW-H070**

**Kepada:** Tim Operasi dan Pemeliharaan TJB
**Dari:** Analyst Predictive Maintenance
**Prosedur Acuan:** RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)
**Indikasi Masalah:** Mismatch suhu antara DCS dan Termometer Lapangan pada 3FW-H070.

---

### Analisis Terstruktur

**1. Gejala (Symptom)**
Terdapat ketidaksesuaian (Mismatch) pembacaan suhu pada unit 3FW-H070. Nilai suhu yang ditampilkan pada Distributed Control System (DCS) tidak sesuai dengan pengukuran aktual yang diverifikasi menggunakan termometer lapangan yang terkalibrasi.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**
Verifikasi harus difokuskan pada komponen pengukuran, yaitu **transmitter suhu** yang terhubung ke DCS. Pemeriksaan wajib meliputi:
*   Memeriksa rentang kalibrasi (span) pada transmitter: memverifikasi apakah pembacaan 0-100% pada transmitter sesuai dengan rentang suhu operasional yang ditetapkan (X - Y °C).
*   Melakukan pengecekan fisik pada koneksi kabel dan *mounting* transmitter untuk memastikan tidak ada *signal noise* atau kerusakan mekanis yang memengaruhi akurasi sinyal.

**3. Akar Masalah (Root Cause)**
Berdasarkan data FMEA, akar masalah yang paling mungkin adalah **Out of Adjustment (Deviasi Kalibrasi)** pada transmitter suhu.
*   Transmitter tidak lagi akurat karena parameter kalibrasinya telah bergeser dari spesifikasi pabrik atau karena paparan lingkungan/korosi yang menyebabkan penurunan akurasi sensor.
*   Ini menunjukkan kegagalan fungsi pada *sensing element* atau *transmitter* itu sendiri, bukan kegagalan pada sistem DCS.

**4. Dampak Sistem (System Impact)**
Ketidaksesuaian data (nilai proses yang tidak akurat) dapat menimbulkan dampak operasional dan keamanan yang serius:
*   **Pengambilan Keputusan Teknis yang Salah:** Jika DCS menunjukkan nilai "terlalu dingin" padahal lapangan menunjukkan sebaliknya, operator berisiko mengambil tindakan teknis yang tidak tepat, mengganggu kestabilan proses (misalnya, mengurangi aliran pendingin padahal seharusnya ditingkatkan).
*   **Potensi Kepanikan Operasional (Ghost Hunting):** Jika DCS menunjukkan nilai "terlalu panas" yang artifisial (tidak benar), hal ini dapat memicu kepanikan berlebihan di antara operator dan tim teknis, menyebabkan *resource allocation* (alokasi sumber daya) yang salah sasaran untuk masalah yang sebenarnya tidak ada.
*   **Kegagalan Kontrol Proses:** Akibatnya, proses pendinginan tidak dapat dikontrol secara presisi (loss of process control integrity).

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Follow-up Action)**

Untuk mengatasi kasus saat ini dan mencegah terulangnya kegagalan serupa, diusulkan tindakan berikut:

**A. Tindakan Jangka Pendek (Immediate Action):**
1. **Isolasi dan Monitoring Manual:** Segera lakukan *manual override* (mengabaikan pembacaan DCS) dan alihkan operasional proses pendinginan pada 3FW-H070 ke monitoring berbasis pembacaan termometer lapangan dan pengukuran sekunder yang terpercaya sampai transmitter diperbaiki.
2. **Kalibrasi Darurat:** Segera jadwalkan kalibrasi presisi (Zero/Span Adjustment) pada transmitter suhu 3FW-H070 di laboratorium kalibrasi.

**B. Tindakan Jangka Panjang (Preventive Maintenance):**
1. **Revisi Rutinitas Kalibrasi:** Terapkan rutinitas kalibrasi presisi instrumen suhu termodinamika secara berkala, yaitu **setiap 2 tahun**, untuk semua unit kritis yang menggunakan pengukuran suhu pada DCS.
2. **Peningkatan Inspeksi Visual:** Masukkan poin pemeriksaan "Kondisi Fisik Transmitter" (retak, korosi, tanda-tanda *drift* kalibrasi) ke dalam *checklist* inspeksi harian/mingguan teknisi lapangan (Preventive Maintenance Checklist).
3. **Pelatihan Operator:** Melakukan pelatihan ulang (refreshment training) kepada operator mengenai pentingnya validasi data sensor dari minimal dua sumber independen (DCS vs. Lapangan) sebelum mengambil keputusan teknis signifikan.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Terjadi fluktuasi tekanan pada sisi shel akibat hantaman air dari tube yang patah; Muncul alarm HHWL; Suara bising yang tidak biasa; Penurunan drastis outlet temperature
Verifikasi: Verifikasi langsung pada level gauge; Shell side air pressure test dengan larutan sabun untuk mengecek ujung tube pada water box; Hydrostatic test untuk mengecek saluran drain; Inspeksi visual internal melalui manhole
Penyebab: Breakage
Efek: Tube mengalami retak atau pecah akibat fatigue atau getaran berlebih sehingga terjadi bypass aliran feed water ke sisi shell. Suhu feed water yang keluar menuju HP 7 akan mulai turun di bawah 244,2 C; Katup Normal Drain tidak lagi mampu mengimbangi kenaikan level, sehingga katup Emergency Drain akan mulai terbuka.
Rekomendasi FDT: Melakukan prosedur isolasi heater cut operation; Melakukan tube plugging menggunakan taper blind plug atau welded plug.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Terjadi fluktuasi tekanan pada sisi shel akibat hantaman air dari tube yang patah; Muncul alarm HHWL; Suara bising yang tidak biasa; Penurunan drastis outlet temperature pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA FAILURE MODE DAN PENYEBAB KERUSAKAN (RCFA)**
**ALAT:** 3FW-H060 (Heat Exchanger / Heater System)
**DOKUMEN PROSEDUR:** KPJB-0953-15-WI-05
**PERAN:** Predictive Maintenance Analyst

Berdasarkan data indikasi dan acuan FMEA yang tersedia, berikut adalah analisis terstruktur terhadap insiden yang terjadi pada 3FW-H060.

---

### 1. Gejala (Symptoms)
Gejala adalah manifestasi kegagalan yang teramati di lapangan.

*   **Fluktuasi Tekanan:** Terjadi fluktuasi tekanan yang signifikan pada sisi *shell* (casing) yang diakibatkan oleh hantaman air (*water hammer*) dari sumber pecah.
*   **Alarm Level:** Munculnya alarm HHWL (High Water Level), menandakan adanya peningkatan level air yang abnormal.
*   **Akustik:** Terdengar suara bising yang tidak biasa (abnormal noise), mengindikasikan adanya aliran atau kebocoran yang tidak normal.
*   **Temperatur:** Terjadi penurunan drastis pada suhu keluar (*outlet temperature*) proses, menandakan efisiensi pertukaran panas menurun tajam.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Verifikasi adalah langkah-langkah yang harus dilakukan untuk mengkonfirmasi sumber dan mekanisme kegagalan.

*   **Inspeksi Tekanan:** Melakukan *shell side air pressure test* dengan larutan sabun (soap bubble test) untuk mengidentifikasi secara akurat titik retak atau pecah pada ujung tube di area *water box*.
*   **Pengujian Level:** Melakukan verifikasi langsung pada *level gauge* untuk mengonfirmasi kenaikan level air yang menyebabkan alarm HHWL.
*   **Inspeksi Internal:** Melakukan inspeksi visual mendalam melalui *manhole* untuk menilai kondisi fisik internal, termasuk potensi erosi atau korosi yang memicu retak.
*   **Pengujian Saluran:** Melakukan *Hydrostatic test* pada saluran drain untuk memastikan tidak ada kebocoran sekunder yang berkontribusi pada kenaikan level.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Akar masalah adalah penyebab utama yang menyebabkan kegagalan komponen.

*   **Penyebab Primer:** **Breakage (Pecah/Retak)** pada tube internal.
*   **Mekanisme Kegagalan:** Retak atau pecah pada tube disebabkan oleh kombinasi antara *fatigue* (kelelahan material akibat siklus operasional berulang) atau getaran berlebih (*excessive vibration*) yang melampaui batas desain.
*   **Konsekuensi:** Kerusakan ini menyebabkan terjadi *bypass* aliran *feed water* langsung ke sisi *shell*, tanpa melalui jalur perpindahan panas yang seharusnya.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Dampak sistem adalah konsekuensi yang ditimbulkan oleh akar masalah pada keseluruhan operasional fasilitas.

*   **Penurunan Kinerja Proses:** *Bypass flow* menyebabkan suhu *feed water* yang keluar menuju sistem hilir (misalnya, HP 7) akan turun drastis di bawah batas operasional kritis (di bawah 244.2°C).
*   **Kegagalan Sistem Kontrol:** Kenaikan level akibat *bypass* menghambat normalitas katup drain. Katup Normal Drain tidak lagi mampu mengimbangi laju air yang masuk, sehingga memicu pembukaan katup *Emergency Drain* secara berlebihan atau bahkan kegagalan sistem kontrol level.
*   **Risiko Shutdown:** Jika tidak ditangani, dampak ini akan memaksa proses *shutdown* atau *trip* pada unit proses hilir karena parameter kritis (suhu) keluar dari batas aman.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Deterrence / Dampening)
Tindakan rekomendasi harus dibagi menjadi tindakan segera (mitigasi) dan tindakan perbaikan struktural.

#### A. Tindakan Mitigasi Segera (Urgent Action)
1.  **Isolasi Unit:** Melakukan prosedur *heater cut operation* segera untuk menghentikan proses perpindahan panas di 3FW-H060 guna mencegah penurunan suhu lebih lanjut dan menjaga integritas sistem.
2.  **Pengendalian Level:** Mengaktifkan sistem *blowdown* terkontrol dan memonitor secara ketat katup drain untuk mencegah *over-drain* atau tekanan berlebih.

#### B. Tindakan Perbaikan Struktural (Corrective Action)
1.  **Tube Plugging:** Melakukan *tube plugging* pada tube yang teridentifikasi pecah.
2.  **Material:** Menggunakan *taper blind plug* atau *welded plug* yang sesuai standar material dan tekanan operasional untuk menutup jalur *bypass* secara permanen.

#### C. Rekomendasi Pencegahan (Preventive Action)
1.  **Re-evaluasi Operasional:** Melakukan *review* terhadap riwayat operasional unit, khususnya mengenai parameter getaran dan tekanan siklus untuk mengidentifikasi apakah ada peningkatan *stress* yang dapat dikurangi.
2.  **Pemantauan Periodik:** Meningkatkan frekuensi inspeksi NDT (Non-Destructive Testing) pada unit ini, khususnya pada area *water box* dan tube yang memiliki riwayat tekanan tinggi.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Tekanan shell terus merangkak naik padahal katup suplai uap ekstraksi sudah tertutup rapat.
Verifikasi: Buka katup vent atau drain sisi shell. Jika keluar air bertekanan secara kontinu, ada kebocoran internal.
Penyebab: Leakage
Efek: Rembesan tekanan lambat. Saat HPH 7 diisolasi (katup uap tertutup) namun sisi air masih bertekanan, shell bisa perlahan-lahan mengalami overpressure (mencapai 230 bar jika tidak berventilasi).
Rekomendasi FDT: Selalu biarkan satu vent atau drain sisi shell sedikit terbuka saat mem-bypass sisi tube yang bertekanan untuk mencegah tekanan terjebak (trapped pressure).

PERTANYAAN:
Ada indikasi Tekanan shell terus merangkak naik padahal katup suplai uap ekstraksi sudah tertutup rapat pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**LAPORAN ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Lokasi:** 3FW-H070
**Analisis Dilakukan Berdasarkan:** FMEA (Fault Mode and Effects Analysis)
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05 (RCFA)

***

### 1. Gejala (Symptom)
Tekanan *shell* (selubung) pada unit 3FW-H070 teramati terus merangkak naik (ascending slowly) meskipun katup suplai uap ekstraksi (extraction steam valve) telah dalam posisi tertutup rapat (isolasi). Ini mengindikasikan adanya tekanan internal yang tidak terkontrol.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
* **Prosedur Verifikasi:** Segera dilakukan pemeriksaan kebocoran dengan membuka katup vent atau drain sisi *shell*.
* **Hasil:** Jika teramati keluarnya air bertekanan secara kontinu (continuous pressurized water outflow) dari vent/drain, maka dikonfirmasi adanya kebocoran internal (*internal leakage*) yang sedang terjadi di area *shell*.
* **Diagnosis:** Sistem mengalami penumpukan tekanan uap/air yang seharusnya keluar melalui *blowdown* atau *venting* rutin.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Akar masalah utama adalah **kebocoran internal (Leakage)** di dalam sistem atau pipa *shell* yang menyebabkan cairan atau uap bertekanan secara perlahan merembes dan menumpuk di dalam ruang *shell*.

Karena sistem beroperasi dalam mode isolasi (katup uap ditutup), kebocoran ini tidak terdeteksi sebagai kebocoran eksternal, namun menyebabkan penumpukan energi tekanan di dalam selubung.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika kebocoran ini dibiarkan tanpa mitigasi dan *venting* yang memadai:
1. **Overpressure:** Tekanan *shell* akan terus menumpuk secara perlahan, berpotensi mencapai kondisi *overpressure* (seperti potensi mencapai 230 bar, sesuai data pendukung) meskipun aliran utama telah diisolasi.
2. **Bahaya Operasional:** Peningkatan tekanan yang tidak terkontrol dapat menyebabkan *stress* berlebihan pada material struktural *shell*, meningkatkan risiko kegagalan katastrofik, atau menyebabkan potensi *blowout* yang berbahaya bagi personel dan peralatan.
3. **Efisiensi Operasi:** Operasi yang tidak terkontrol dapat memaksa penghentian unit (shutdown) darurat untuk mencegah kerusakan lebih lanjut.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Detection and Treatment)
Berdasarkan prosedur RCFA dan data FMEA, tindakan harus dilakukan secara bertahap:

**A. Tindakan Jangka Pendek (Mitigasi Bahaya Segera):**
1. **Jangan Isolasi Total:** Selalu pertahankan satu jalur *vent* atau *drain* sisi *shell* dalam posisi terbuka (sedikit *open*) saat melakukan *bypass* atau isolasi pada sisi pipa (*tube side*) bertekanan. Tujuannya adalah agar tekanan yang terperangkap (*trapped pressure*) dapat dikeluarkan secara alami.
2. **Monitoring:** Lakukan pemantauan tekanan *shell* secara ketat. Jika tekanan naik, segera buka *vent* atau *drain* untuk menjaga tekanan tetap berada dalam batas operasional aman.

**B. Tindakan Jangka Menengah (Analisis dan Perbaikan):**
1. **Investigasi Kebocoran:** Lakukan inspeksi visual dan non-destruktif (NDT) pada seluruh area pipa dan *shell* di sekitar lokasi yang dicurigai mengalami kebocoran.
2. **Perbaikan (Repair):** Lakukan perbaikan atau penggantian komponen (seperti *gasket*, *seal*, atau pipa) yang teridentifikasi sebagai sumber kebocoran utama.

**C. Pencegahan (Preventive Action):**
1. **Revisi SOP Operasi:** Perbarui SOP operasional untuk unit HPH, menekankan prinsip "Selalu ada jalur keluar tekanan" (*always maintain a pressure relief path*) saat melakukan *maintenance* atau *bypass* pada komponen bertekanan tinggi.
2. **Pelatihan:** Latih operator dan teknisi *maintenance* mengenai bahaya *trapped pressure* dan pentingnya prosedur *venting* yang benar.