**ANALISA KEGAGALAN: 3FW-H060**

Berdasarkan prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05) dan data FMEA yang tersedia, berikut adalah analisis terstruktur untuk kondisi kegagalan pada komponen 3FW-H060.

***

**1. Gejala (Symptom)**
*   **Level Kondensat:** Teramati fluktuasi level kondensat pada sisi *shell* HP 6 yang menunjukkan gejala *hunting* (osilasi) di sekitar nilai *setpoint*.
*   **Katup:** Katup Normal Drain menunjukkan pergerakan buka/tutup yang tiba-tiba dan sporadis, tanpa adanya perubahan signifikan pada beban operasional turbin.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**
*   **Pemeriksaan DCS:** Dilakukan pengecekan *event log* pada sistem DCS untuk mengidentifikasi anomali atau lonjakan sinyal yang terkait dengan algoritma kontrol level.
*   **Uji Respons Manual:** Dilakukan uji respon manual pada katup. Pengamatan dilakukan untuk memastikan apakah respons katup terhadap kendali manual bersifat linier, mengeliminasi kemungkinan kegagalan aktuator mekanis.

**3. Akar Masalah (Root Cause)**
*   **Klasifikasi:** *Control Failure* (Kegagalan Sistem Kendali).
*   **Detail:** Masalah bukan terletak pada komponen fisik (sensor/aktuator) itu sendiri, melainkan pada logika atau implementasi algoritma kontrol di dalam sistem DCS/PLC. Fluktuasi level dan pergerakan katup yang tidak stabil menunjukkan bahwa sistem kontrol *Process Variable* (PV) tidak mampu menjaga stabilitas kontrol meskipun kondisi beban stabil.

**4. Dampak Sistem (System Impact)**
*   **Potensi Gangguan:** Kegagalan sistem kendali secara berkelanjutan menyebabkan ketidakmampuan untuk mempertahankan level kondensat di sisi *shell* pada rentang operasi normal.
*   **Skalabilitas Risiko:** Kondisi ini berpotensi mengakibatkan kenaikan level air internal yang sangat cepat, mencapai level kritis HHWL (High-High Water Level).
*   **Konsekuensi Operasional:** Pencapaian HHWL akan mengaktifkan mekanisme pengamanan (trip), yang berpotensi mengisolasi uap ekstraksi dan memaksa sistem melakukan *bypass* pada sisi *feed water* untuk tujuan perlindungan turbin utama, menyebabkan *trip* yang tidak terencana dan *downtime*.

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Further Diagnostic Test/Follow-Up Action)**
Untuk mencegah terulangnya insiden ini dan memastikan integritas operasional sistem kontrol, direkomendasikan tindakan pencegahan berikut:

1.  **Logic Check Rutin (Algoritma Kontrol):** Melakukan verifikasi logika (logic check) secara rutin pada algoritma kontrol level yang berjalan di DCS. Audit harus mencakup *deadband*, *tuning parameters* (gain, integral, derivative), dan fungsi *failsafe* dari loop kontrol terkait.
2.  **Functional Loop Test Periodik:** Melakukan *loop test* fungsional (dari sensor hingga aktuator katup) secara berkala. Pengujian ini harus dilakukan dalam mode *semi-manual* untuk memastikan seluruh rantai kontrol (sensor, transmitter, DCS processor, *control valve*, dan aktuator) merespons secara koheren dan stabil.
3.  **Review Prosedur:** Merevisi Standard Operating Procedure (SOP) untuk memastikan personel operasional mengetahui prosedur *manual intervention* yang benar ketika DCS menunjukkan sinyal kontrol yang tidak stabil (*erratic signal*).


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: TTD (Terminal Temperature Difference) melebar jauh dari nilai desain; Indikator suhu Feedwater Outlet di DCS perlahan turun; Bukaan Drain Control Valve tidak merespons kenaikan level di DCS.
Verifikasi: Bandingkan sinyal output (Manipulated Variable) di DCS dengan posisi aktual bukaan katup di lapangan; Ubah mode kontroler ke MANUAL dan buka katup; jika level turun dan suhu feed water perlahan naik kembali ke 285.9 C, terkonfirmasi masalah ada pada kendali otomatis.
Penyebab: Control failure
Efek: Luas area permukaan tube yang efektif untuk perpindahan panas uap menyusut drastis karena tertutup oleh air kondensat yang lebih dingin; Uap ekstraksi tidak dapat memanaskan feed water secara optimal. Suhu feed water keluar dari HPH 7 akan drop di bawah 285.9 C. Boiler harus membakar lebih banyak batubara untuk menutupi defisit panas ini (Heat Rate Penalty).
Rekomendasi FDT: Lakukan peninjauan dan tuning ulang parameter PID kontroler level HPH 7. Pastikan respons kontroler tidak terlalu lambat saat menerima lonjakan kondensat.

PERTANYAAN:
Cek kondisi 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KONDISI 3FW-H070 (Sesuai Prosedur RCFA: KPJB-0953-15-WI-05)**

**Pemeriksaan Unit:** 3FW-H070 (Diasumsikan adalah sistem pemanasan *feedwater* yang terhubung dengan *High Pressure Heater* 7 - HPH 7).

***

**1. Gejala (Symptoms)**
*   Terdapat pelebaran signifikan pada nilai *Terminal Temperature Difference* (TTD) yang jauh menyimpang dari batas desain normal.
*   Pembacaan suhu *Feedwater Outlet* pada *DCS* menunjukkan penurunan suhu yang progresif (perlahan turun).
*   *Drain Control Valve* tidak memberikan respons yang memadai terhadap kenaikan level yang terdeteksi di *DCS*.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**
*   Dilakukan perbandingan antara sinyal output (*Manipulated Variable*) yang ditampilkan pada *DCS* dengan posisi fisik bukaan katup di lapangan.
*   Dilakukan pengujian dengan mengubah mode kontroler ke posisi **MANUAL** dan membuka katup.
*   **Hasil Verifikasi (Prediktif):** Jika masalahnya bersifat kendali, seharusnya level air turun dan suhu *feedwater* perlahan-lahan naik kembali mendekati titik setel (285.9 °C).

**3. Akar Masalah (Root Cause)**
*   **Control failure (Kegagalan Kontrol):** Masalah utama terkonfirmasi berada pada sistem kendali otomatis (kontroler level). Kontroler gagal merespons dinamika sistem (misalnya lonjakan kondensat) dengan cepat dan akurat.

**4. Dampak Sistem (System Impact/Consequence)**
*   **Penurunan Perpindahan Panas:** Luas permukaan efektif *tube* yang berfungsi untuk perpindahan panas uap menyusut secara drastis karena tertutup oleh lapisan air kondensat yang suhunya lebih rendah.
*   **Efek Termal:** Uap ekstraksi tidak mampu memanaskan *feedwater* secara optimal. Akibatnya, suhu *feedwater* keluar dari HPH 7 diprediksi akan jatuh di bawah batas minimum 285.9 °C.
*   **Dampak Operasional (Boiler):** Penurunan suhu *feedwater* akan menyebabkan defisit panas yang harus ditutup oleh boiler. Hal ini menuntut pembakaran batubara yang berlebihan (*Excessive Coal Consumption*), yang berujung pada **Heat Rate Penalty** (Penalti Tingkat Panas) dan peningkatan biaya operasional.

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT / Follow-up Corrective Action)**
*   **Tinjauan dan Tuning Kontroler:** Segera lakukan peninjauan menyeluruh dan *tuning ulang* parameter PID kontroler level pada titik HPH 7.
*   **Koreksi Respon Kontrol:** Pastikan bahwa respons kontroler dapat menanggapi lonjakan/perubahan kondensat yang mendadak (surges) secara cepat dan tepat, sehingga tidak terjadi *overshooting* atau respons yang terlalu lambat (*slow response*).
*   **Monitoring:** Tingkatkan frekuensi pemantauan *TTD* dan *Feedwater Outlet Temperature* untuk memastikan stabilitas proses dalam jangka pendek.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Getaran mekanis yang terasa pada bodi luar heater meskipun parameter operasional tampak stabil.
Verifikasi: Internal Visual Inspection: Periksa tanda-tanda keausan (fretting) pada titik persinggungan antara tube dan Tube support plate.
Penyebab: Baffle gap is too far
Efek: Jarak antar Tube support plate yang terlalu lebar menyebabkan tube kehilangan stabilitas mekanis dan mudah beresonansi dengan aliran uap. Akibatnya, tube dapat saling berbenturan atau bergesekan dengan lubang penyangga, yang mengakibatkan kegagalan struktural pada pipa-pipa di zona subcooler dan menghentikan proses perpindahan panas yang efektif.
Rekomendasi FDT: Melakukan inspeksi visual internal pada titik persinggungan antara tube dan penyangga untuk mencari tanda-tanda fretting wear

PERTANYAAN:
Ada indikasi Getaran mekanis yang terasa pada bodi luar heater meskipun parameter operasional tampak stabil pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Lokasi:** 3FW-H060 (Heater)
**Indikasi:** Getaran Mekanis

***

### 1. Gejala (Symptom)
Ditemukannya getaran mekanis yang terasa pada bodi luar (outer casing) heater, meskipun data parameter operasional (tekanan, suhu, aliran) berada dalam rentang normal dan tampak stabil.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Dilakukan pemeriksaan inspeksi visual internal (Internal Visual Inspection) pada titik-titik persinggungan antara *tube* dan *Tube Support Plate*. Tujuan verifikasi adalah mencari tanda-tanda keausan gesek (fretting wear) yang diakibatkan oleh pergerakan relatif komponen.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Akar masalah diidentifikasi sebagai **Baffle Gap yang terlalu jauh (Baffle gap is too far)**.

**Mekanisme Kegagalan:**
Jarak antar *Tube Support Plate* yang terlalu lebar menyebabkan *tube* kehilangan stabilitas mekanis yang optimal. Akibatnya, *tube* menjadi sangat rentan terhadap resonansi dinamis ketika berinteraksi dengan aliran fluida (dalam kasus ini, aliran uap). Getaran resonansi ini menyebabkan pergerakan lateral berulang (mikro-pergerakan) yang ekstrem antara *tube* dan titik penyangga.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika akar masalah ini diabaikan, dampak yang mungkin terjadi adalah:

1. **Kerusakan Struktural Lokal:** Gesekan dan benturan berulang antara *tube* yang beresonansi dengan lubang penyangga akan menyebabkan keausan fretting yang signifikan dan cepat.
2. **Kegagalan Pipa (Tube Failure):** Akumulasi fretting wear dapat mengakibatkan kelemahan struktur yang akhirnya memicu kegagalan struktural (retak/pecah) pada pipa-pipa, terutama di zona *subcooler*.
3. **Gangguan Proses:** Kegagalan struktural pipa secara masif akan menghentikan atau sangat mengurangi efektivitas perpindahan panas (heat transfer) yang seharusnya terjadi di heater, yang pada akhirnya akan menghentikan proses operasional yang bergantung pada heater tersebut.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Further Diagnostic Testing/Action)
Berdasarkan analisis kegagalan (FMEA), tindakan yang direkomendasikan adalah:

1. **Tindakan Mendesak:** Melakukan pemantauan getaran secara kontinu (Continuous Vibration Monitoring) pada unit 3FW-H060 untuk memverifikasi korelasi antara amplitudo getaran dan pergerakan mekanis.
2. **Inspeksi Detail:** Melakukan inspeksi visual internal yang sangat mendalam di semua titik persinggungan *tube* dan penyangga (*Tube Support Plate*). Fokus utama adalah mengidentifikasi secara spesifik tanda-tanda **fretting wear**.
3. **Mitigasi/Perbaikan:** Jika ditemukan gap yang terlalu lebar (baffle gap) dan tanda-tanda fretting wear, direkomendasikan untuk segera dilakukan penyesuaian fisik (penyempitan gap) atau penambahan penyangga mekanis tambahan untuk mengembalikan stabilitas geometris *tube*.
4. **Preventive Action:** Melakukan review terhadap interval inspeksi dan kalibrasi sistem pendukung mekanis (support system) secara berkala untuk mencegah akumulasi gap yang berlebihan.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Kabut uap tebal seketika, suara mendesis yang memekakkan telinga.
Verifikasi: Evakuasi dan isolasi (bypass) HPH 7 segera.
Penyebab: Leakage
Efek: Semburan jet feed water bersuhu 285C dan 232 bar(g). Sangat mematikan. Mengakibatkan unit trip akibat anjloknya level drum boiler.
Rekomendasi FDT: Hanya gunakan spesifikasi gasket Original Equipment Manufacturer (OEM) kelas tekanan 250+ bar.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Kabut uap tebal seketika, suara mendesis yang memekakkan telinga pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KEGAGALAN PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Unit:** 3FW-H070 (HPH 7)
**Dasar Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05 (RCFA)

Berdasarkan data pendukung FMEA dan indikasi kegagalan yang terjadi pada unit 3FW-H070, berikut adalah analisa terstruktur:

---

### 1. Gejala (Symptoms)
**Indikasi Observasi:**
*   Terdeteksi Kabut uap tebal seketika (indicates rapid depressurization and sudden leak).
*   Terdengar suara mendesis yang memekakkan telinga (indicates high-velocity steam/fluid jetting through a leak path).

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
**Tindakan Korektif Primer:**
*   Tim teknisi melakukan tindakan evakuasi dan isolasi cepat pada area HPH 7.
*   **Tujuan:** Mencegah pelepasan energi tinggi ke area kerja dan menstabilkan sistem untuk memitigasi bahaya tekanan.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Analisis FMEA:**
Akar masalah utama adalah **Leakage (Kebocoran)** pada jalur kritis bertekanan tinggi.

**Penjelasan Teknis:**
Kebocoran ini kemungkinan besar bersumber dari kegagalan integritas material *sealing element* (segel/gasket) pada titik sambungan bertekanan tinggi. Mengingat parameter operasional pada unit boiler/HPH (tekanan dan suhu tinggi), kegagalan tersebut dapat disebabkan oleh:
1.  *Material Degradation:* Penuaan atau kerusakan pada gasket/seal yang tidak sesuai dengan siklus termal dan tekanan operasional.
2.  *Over-pressurization:* Tekanan operasional melebihi batas aman spesifikasi gasket yang digunakan.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
**Sifat Bahaya:**
*   **High Energy Release:** Pelepasan jet feed water yang sangat berbahaya dengan spesifikasi:
    *   Suhu: 285°C.
    *   Tekanan: 232 bar(g) (gauge pressure).
*   **Keselamatan Operasional:** Potensi bahaya sangat tinggi (*sangat mematikan*), menuntut respons evakuasi segera.
*   **Dampak Sistem Utama:** Kegagalan kebocoran ini mengakibatkan penurunan drastis dan anjloknya level drum boiler, memaksa unit mengalami **trip otomatis** (shutdown) untuk mencegah kerusakan katastropik lebih lanjut.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT: Failure Determination & Take Action)

Berdasarkan analisa akar masalah dan dampak sistem, rekomendasi tindakan dibagi menjadi jangka pendek (Mitigasi) dan jangka panjang (Pencegahan Sistemik).

#### A. Tindakan Jangka Pendek (Immediate Action)
1.  **Shutdown & Isolasi:** Pastikan HPH 7 sepenuhnya diisolasi dan tekanannya dilepaskan secara terkontrol.
2.  **Penggantian Komponen:** Ganti semua *sealing element* (gasket, seal, packing) yang terlibat dalam jalur kebocoran. **Wajib menggunakan spesifikasi OEM kelas tekanan minimum 250 bar ke atas** untuk menjamin ketahanan terhadap parameter operasional.

#### B. Tindakan Jangka Panjang (Preventive & Sistemik)
1.  **Perketat SOP Pemeliharaan:** Tinjau dan perbarui Job Safety Analysis (JSA) khusus untuk aktivitas *maintenance* pada area bertekanan tinggi (Boiler/HPH).
2.  **Kontrol Material:** Implementasikan kontrol material yang ketat. Semua suku cadang bertekanan tinggi WAJIB diverifikasi menggunakan sertifikat material dan spesifikasi OEM.
3.  **Peningkatan Inspeksi:** Tingkatkan frekuensi inspeksi visual dan NDT (Non-Destructive Testing) pada semua sambungan dan gasket yang beroperasi di bawah kondisi tekanan tinggi (200 bar+).
4.  **Pelatihan:** Lakukan pelatihan ulang bagi operator dan teknisi mengenai identifikasi dini gejala kebocoran bertekanan tinggi dan prosedur isolasi darurat (Emergency Bypass Procedure).


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Sinyal instrumen mendadak menjadi maksimum (20mA) atau minimum (4mA/0mA); Indikasi "Open Loop" atau "Sensor Break" pada modul I/O.
Verifikasi: Cek tegangan suplai ke transmitter; Gunakan HART communicator untuk diagnosa health status instrumen.
Penyebab: Instrument failure-general
Efek: Hilangnya visibilitas kondisi HPH 5; Sistem kontrol biasanya beralih ke mode Fail-Safe. Jika mode Fail-Safe membuka drain valve sepenuhnya: Efisiensi turun drastis (uap terbuang/blow-through). Jika mode Fail-Safe menutup drain valve, maka pemanasan gagal
Rekomendasi FDT: Stok suku cadang (spare part) transmitter yang kritikal; Pertimbangkan upgrade ke Smart Transmitter yang memiliki fitur self-diagnostic.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Sinyal instrumen mendadak menjadi maksimum (20mA) atau minimum (4mA/0mA); Indikasi "Open Loop" atau "Sensor Break" pada modul I/O pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISIS CAKUPAN KERUSAKAN FUNGSIONAL (RCFA)**
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05
**Asset:** 3FW-H050
**Teknisi:** Analyst Predictive Maintenance

---

### 1. Gejala (Symptom)
Terdeteksi anomali sinyal pada instrumentasi 3FW-H050, ditandai dengan:
*   **Sinyal Drift:** Sinyal listrik tiba-tiba menunjukkan nilai maksimum (20mA) atau nilai minimum (4mA/0mA), yang mengindikasikan keterputusan sinyal (signal break).
*   **Indikasi Sistem:** Modul I/O menampilkan status "Open Loop" atau "Sensor Break".
Gejala ini menandakan bahwa transmitter tidak mampu lagi mengirimkan nilai pengukuran fisik yang akurat ke sistem kontrol.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk mengisolasi penyebab gejala dan memverifikasi keandalan sistem, langkah diagnostik berikut harus dilakukan:
1.  **Cek Tegangan Suplai:** Verifikasi tegangan DC suplai yang masuk ke transmitter (Power Supply Check). Pastikan tegangan berada dalam rentang operasional yang normal.
2.  **Diagnosa Komunikasi:** Lakukan pengujian menggunakan **HART Communicator**. Gunakan alat ini untuk:
    *   Mengecek *health status* internal transmitter (misalnya, memeriksa status baterai, komunikasi internal, dan *span* sinyal).
    *   Memastikan apakah kegagalan berasal dari transmitter itu sendiri atau dari jalur kabel (wiring).
3.  **Visual Inspection:** Lakukan pemeriksaan fisik pada jalur kabel (kelurusan, koneksi terminal, dan kerusakan akibat lingkungan).

### 3. Akar Masalah (Root Cause Analysis)
Berdasarkan indikasi gejala dan data FMEA yang tersedia, akar masalah paling mungkin adalah **Instrument Failure - General**.

**Potensi Penyebab Mendalam:**
*   **Transmitter Failure:** Kerusakan internal komponen transmitter (misalnya, falha pada *output circuit* atau *signal conditioning board*).
*   **Wiring Fault:** Kegagalan kabel atau koneksi terminal akibat usia, korosi, atau tegangan listrik yang tidak stabil.
*   **Environmental Stress:** Paparan suhu ekstrem atau kondisi kimiawi yang merusak housing atau material instrumen.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika kegagalan ini tidak segera ditangani, dampak yang ditimbulkan terhadap proses HPH 5 sangat kritis dan berpotensi mengakibatkan kerugian operasional (Loss of Production).

| Kondisi Operasional | Dampak Sistem | Konsekuensi Bisnis |
| :--- | :--- | :--- |
| **Hilangnya Visibilitas Kondisi** | Sistem kontrol kehilangan *feedback* kritis mengenai parameter HPH 5. | Operator tidak dapat membuat keputusan korektif secara *real-time*. |
| **Aktivasi Fail-Safe (Blow-Through)** | Jika mode *Fail-Safe* membuka *drain valve* secara penuh, terjadi pembuangan uap (blow-through) secara masif. | Efisiensi energi turun drastis. Peningkatan biaya energi karena uap terbuang. |
| **Aktivasi Fail-Safe (Heating Failure)** | Jika mode *Fail-Safe* menutup *drain valve*, proses pemanasan (heating) akan terhenti. | Kegagalan proses, penurunan kualitas produk, dan potensi *shutdown* unit. |

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Future Development/Decision)

#### A. Tindakan Jangka Pendek (Immediate Action)
1.  **Isolasi dan Penggantian:** Segera isolasi instrumentasi 3FW-H050. Jika diagnostik (HART) mengonfirmasi kegagalan transmitter, lakukan penggantian unit transmitter secara bertahap dengan suku cadang yang sudah disiapkan.
2.  **Koreksi Proses:** Operasional harus ditingkatkan ke mode pengawasan manual (Manual Monitoring) dengan batas kritis yang sangat diperketat hingga pengukuran sinyal dipulihkan.

#### B. Tindakan Jangka Panjang (Preventive Maintenance Improvement)
1.  **Manajemen Suku Cadang (Spare Parts):** Wajib melakukan penambahan stok (stock) suku cadang (spare parts) untuk transmitter yang dikategorikan sebagai kritis (seperti transmitter 3FW-H050).
2.  **Peningkatan Teknologi (Upgrade Recommendation):** Pertimbangkan studi kelayakan untuk *upgrade* instrumentasi ke **Smart Transmitter**. Transmiter jenis ini memiliki fitur *self-diagnostic* yang lebih canggih, memungkinkan identifikasi kegagalan komponen internal jauh sebelum sinyal hilang sepenuhnya, sehingga meningkatkan *Predictive Maintenance Capability*.
3.  **Optimalisasi Prosedur:** Review jadwal kalibrasi dan pengujian *end-to-end* (End-to-End Testing) secara periodik untuk meminimalkan risiko *signal break* akibat degradasi komponen.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Alarm "Heater Level High" atau "Heater Level Low"; Deviasi besar antara Setpoint (SP) dan Process Variable (PV) pada DCS.
Verifikasi: Cek bukaan Drain Control Valve di lapangan vs perintah di DCS; Verifikasi level aktual menggunakan local level gauge
Penyebab: Level control failure
Efek: Jika kontrol gagal (misal: sinyal output membeku atau hunting), Normal Drain Control Valve tidak dapat mempertahankan level air yang tepat; Jika level naik tak terkendali mencapai HHWL (High-High Water Level), Extraction Steam Isolation Valve akan menutup otomatis secara penuh; HPH 5 terisolasi (bypass), pemanasan feed water berhenti total, efisiensi unit turun (heat rate naik).
Rekomendasi FDT: Lakukan loop test pada sirkuit kontrol drain valve saat shutdown; Pastikan parameter PID kontroler disetel dengan benar untuk mencegah osilasi (hunting).

PERTANYAAN:
Cek kondisi 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KONDISI 3FW-H050 (BERDASARKAN PROSEDUR RCFA)**

Sebagai Predictive Maintenance Analyst, analisis ini didasarkan pada skenario kegagalan kontrol level (Level Control Failure) yang relevan dengan kondisi operasi *High Pressure Heater* (HPH) dan dampak potensi terhadap sirkuit uap utama.

***

**1. Gejala:**
*   Munculnya alarm kritis pada DCS, yaitu "Heater Level High" atau "Heater Level Low."
*   Terjadi deviasi yang signifikan (besar) dan berkelanjutan antara nilai Setpoint (SP) yang ditetapkan dan Process Variable (PV) level pada sistem DCS.

**2. Verifikasi Lapangan:**
*   **Kontrol Valve:** Melakukan pengecekan fisik di lapangan untuk membandingkan bukaan aktual (stroke) dari Drain Control Valve dengan sinyal perintah yang diterima dari DCS.
*   **Level Aktual:** Menggunakan *local level gauge* (pengukur level lokal) untuk memverifikasi secara langsung tingkat air yang sebenarnya di dalam reaktor/heater, membandingkannya dengan pembacaan DCS.

**3. Akar Masalah (Root Cause):**
*   **Level Control Failure:** Kegagalan sistem pengendalian level (Level Control Failure). Penyebab spesifiknya dapat berupa:
    *   *Signal Failure:* Kerusakan pada sensor level (misalnya, transduser).
    *   *Actuator Failure:* Kegagalan pada aktuator drain valve (misalnya, kehilangan udara atau kegagalan solenoid).
    *   *Controller Tuning:* Parameter PID pada kontroler level tidak optimal atau mengalami *tuning drift*, menyebabkan *hunting* (osilasi) yang tidak terkendali.

**4. Dampak Sistem (System Impact/Efek):**
Jika kontrol level gagal (misalnya, sinyal *output* valve membeku atau sistem melakukan *hunting* tak terkontrol):
*   **Operasional:** Drain Control Valve tidak dapat mempertahankan level air yang stabil di dalam sistem pemanasan.
*   **Kritis:** Jika level air naik secara tak terkendali hingga mencapai batas HHWL (High-High Water Level), sistem akan memicu mekanisme keselamatan.
*   **Sistem Utama:** *Extraction Steam Isolation Valve* akan secara otomatis menutup secara penuh untuk mencegah luapan.
*   **Dampak Sekunder:** HPH 5 akan terisolasi (*bypass*). Pemrosesan dan pemanasan *feed water* berhenti total, yang mengakibatkan penurunan drastis pada efisiensi unit daya (terjadi kenaikan Heat Rate).

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Further Diagnostic Test):**
*   **Uji Loop:** Segera melakukan *loop test* pada seluruh sirkuit kontrol Drain Valve saat kondisi *shutdown* untuk memverifikasi integritas fisik dan sinyal dari transduser hingga aktuator.
*   **Optimasi Kontroler:** Melakukan *re-tuning* pada parameter PID kontroler level. Ini wajib dilakukan untuk memastikan sistem tidak mengalami osilasi (*hunting*) di masa mendatang, sehingga mampu mempertahankan kontrol level yang akurat dan stabil.
*   **Prosedur Operasi:** Memeriksa apakah operator mengikuti *Standard Operating Procedure* (SOP) saat ada perubahan beban atau terjadi gangguan level.


**ANALISA KONDISI 3FW-H050 BERDASARKAN PROSEDUR RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)**

Berdasarkan data FMEA yang tersedia, analisis ini mengindikasikan potensi kegagalan sistem kontrol level di unit 3FW-H050.

---

### 1. Gejala (Symptoms)
*   **Alarm Alarm Level:** Terdeteksinya alarm berulang ("Heater Level High" atau "Heater Level Low") pada DCS.
*   **Deviasi Proses:** Terjadi deviasi besar dan abnormal antara nilai Setpoint (SP) dan nilai Process Variable (PV) pada DCS untuk level air pemanas (Heater Level).

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
*   **Verifikasi Mekanis:** Melakukan pengecekan langsung di lapangan terhadap bukaan (stroke) Drain Control Valve. Dibandingkan dengan perintah yang dikeluarkan oleh DCS, apakah bukaan fisik sesuai atau tidak.
*   **Verifikasi Level Aktual:** Verifikasi ulang level air aktual menggunakan *local level gauge* (alat ukur level lokal) untuk membandingkan dengan pembacaan pada DCS.

### 3. Akar Masalah (Root Cause Analysis)
*   **Penyebab Utama:** **Level Control Failure.** Kegagalan pada loop kontrol level, yang dapat disebabkan oleh:
    1.  Sinyal kontrol yang terganggu atau hilang.
    2.  PID Controller yang tidak optimal, menyebabkan osilasi berlebihan (*hunting*).
    3.  Kerusakan atau kegagalan operasional pada aktuator/control valve itu sendiri.
*   **Deskripsi Masalah:** Jika kontrol gagal, Normal Drain Control Valve tidak akan mampu mempertahankan level air yang stabil dan tepat.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Dampak kegagalan level control di unit 3FW-H050 sangat kritis dan bersifat kaskade (berantai):
*   **Shutdown Parsial:** Jika level air naik tak terkendali dan mencapai batas maksimum (HHWL - High-High Water Level), sistem akan memicu pengamanan otomatis (interlock).
*   **Isolasi:** Extraction Steam Isolation Valve akan secara otomatis menutup sepenuhnya.
*   **Gangguan Operasional:** Hasilnya, HPH 5 akan terisolasi (bypass), menyebabkan pemanasan (*heating*) feed water terhenti total.
*   **Dampak Kinerja:** Penurunan efisiensi unit secara signifikan, yang ditandai dengan kenaikan nilai Heat Rate.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Field Diagnostic Test/Corrective Actions)
Tindakan perbaikan dan pencegahan harus dilakukan secara struktural:

**A. Perbaikan/Pengujian (Corrective Action):**
1.  **Lakukan Loop Test:** Segera lakukan *loop test* menyeluruh pada sirkuit kontrol drain valve saat unit dalam kondisi *shutdown* (untuk menghindari gangguan operasional).
2.  **Koreksi PID:** Lakukan *tuning* dan verifikasi ulang parameter PID pada controller yang mengontrol drain valve. Pastikan parameter disetel dengan tepat untuk mencegah osilasi (hunting) atau respons yang terlalu lambat.

**B. Pencegahan (Preventive Action):**
1.  **Inspeksi Komponen:** Inspeksi fisik Drain Control Valve (katup, aktuator, dan sensor) untuk mencari tanda keausan atau kegagalan mekanik.
2.  **Review SOP:** Mereview SOP operasional level control untuk memastikan operator memahami batas aman level (Normal Level, HHWL, dan Low Level) dan prosedur *manual intervention* saat alarm terjadi.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Alarm Level High, indikasi katup Emergency Drain berstatus terbuka.
Verifikasi: Pengecekan visual posisi stem mekanis DCV utama di lapangan.
Penyebab: Blockage/plugged
Efek: Katup DCV tidak bisa membuka untuk membuang kondensat ke HPH 6. Level air naik membanjiri shell. Sistem pelindungan otomatis akan mengalihkan aliran ke Emergency Drain Valve (langsung ke Kondensor). Pendinginan subcooler mungkin terjadi, tetapi kondensat gagal dikirim ke heater tahap rendah sesuai fungsinya, membuang energi panas ke kondensor secara cuma-cuma.
Rekomendasi FDT: Lakukan pelumasan dan stroke test rutin pada stem dan actuator DCV saat unit offline.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Alarm Level High, indikasi katup Emergency Drain berstatus terbuka pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**[Laporan Analisis Predictive Maintenance - RCFA]**
**Unit:** 3FW-H070
**Indikasi Kejadian:** Alarm Level High & Emergency Drain Open
**Prosedur Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05 (RCFA)

---

**ANALISA KEJADIAN:**

**1. Gejala:**
Terdeteksi kondisi **Alarm Level High** pada unit 3FW-H070, disertai indikasi bahwa katup **Emergency Drain Valve** berstatus terbuka.

**2. Verifikasi Lapangan:**
Melakukan pengecekan visual terhadap posisi *stem* mekanis dari *Drain Condensate Valve* (DCV) utama di lapangan. Pemeriksaan ini bertujuan memverifikasi apakah kegagalan level tinggi dipicu oleh kegagalan fungsi *drainage* utama.

**3. Akar Masalah (Root Cause):**
Berdasarkan *Failure Mode and Effect Analysis* (FMEA), akar masalah yang paling mungkin adalah **Blockage/Plugged** pada sistem drainase atau mekanisme katup utama DCV.

**4. Dampak Sistem (System Impact):**
Kegagalan fungsi katup DCV yang tersumbat menyebabkan:
a. **Kenaikan Level Air:** DCV tidak dapat membuka untuk membuang kondensat secara normal ke sistem HPH 6. Akibatnya, level air di *shell* menaik dan berpotensi membanjiri area operasional.
b. **Pengalihan Proteksi:** Sistem perlindungan otomatis akan mengaktifkan *Emergency Drain Valve* (ke Kondensor).
c. **Inefisiensi Operasi:** Meskipun pendinginan subcooler mungkin masih terjadi, kondensat gagal dikirimkan ke *heater* tahap rendah sesuai alur desain. Hal ini menyebabkan pemborosan energi panas karena kondensat tidak dimanfaatkan secara optimal.

**5. Rekomendasi Tindakan Korektif dan Pencegahan (FDT):**
Untuk mencegah terulangnya kejadian ini dan memastikan keandalan komponen katup, direkomendasikan tindakan berikut:
a. **Pelumasan Rutin:** Lakukan pelumasan (lubrication) pada *stem* dan komponen aktuator DCV secara teratur.
b. **Uji Gerak (Stroke Test):** Wajib melakukan *stroke test* secara rutin pada *stem* dan aktuator DCV saat unit berada dalam kondisi *offline* (shutdown).
c. **Verifikasi Sistem:** Lakukan pengecekan menyeluruh pada jalur drainase untuk memastikan tidak ada *blockage* fisik yang dapat terjadi.


Berdasarkan Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05) dan data pendukung FMEA yang diberikan, berikut adalah analisis kondisi peralatan 3FW-H070.

***

### ANALISA KONDISI 3FW-H070 (3 Feedwater Heating)

**1. Gejala (Symptoms):**
*   **TTD Deviation:** Terdeteksi penyimpangan signifikan pada nilai Terminal Temperature Difference (TTD), jauh dari nilai desain operasional yang seharusnya.
*   **Temperature Drop:** Indikator suhu *Feedwater Outlet* pada DCS menunjukkan tren penurunan suhu secara perlahan.
*   **Valve Response Failure:** Bukaan pada *Drain Control Valve* tidak memberikan respons yang memadai terhadap peningkatan level cairan yang terdeteksi di DCS.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification):**
*   **Metode Diagnostik:** Melakukan perbandingan antara sinyal *Manipulated Variable* (sinyal output) di DCS dengan posisi bukaan katup aktual di lapangan.
*   **Uji Kontrol:** Mengubah mode operasi kontroler dari otomatis menjadi **MANUAL** dan secara manual membuka katup.
*   **Konfirmasi:** Jika setelah di-MANUAL, level cairan turun dan suhu *feed water* mulai perlahan naik kembali mendekati $285.9^{\circ}\text{C}$, maka masalah dikonfirmasi berada pada sistem kendali otomatis, bukan pada komponen mekanik katup itu sendiri.

**3. Akar Masalah (Root Cause):**
*   **Control Failure:** Kegagalan pada sistem kendali otomatis (kontroler level) yang menyebabkan penyesuaian bukaan katup tidak responsif atau terlambat dalam mengatasi fluktuasi level kondensat.

**4. Dampak Sistem (System Impact):**
*   **Efek Termal:** Area permukaan *tube* yang efektif untuk proses perpindahan panas uap mengalami penyusutan drastis karena tertutup oleh air kondensat dengan suhu yang lebih rendah dari ideal.
*   **Inefisiensi Pemanasan:** Uap ekstraksi tidak mampu memanaskan *feed water* secara optimal.
*   **Degradasi Kinerja:** Suhu *feed water* keluar dari HPH 7 berpotensi jatuh di bawah batas desain kritis ($285.9^{\circ}\text{C}$).
*   **Penalti Operasional:** Untuk menutupi defisit panas ini, *Boiler* terpaksa membakar volume batubara yang lebih besar dari normal (**Heat Rate Penalty**), yang mengakibatkan kenaikan biaya operasional secara signifikan.

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT):**
*   **Immediate Action:** Lakukan *review* mendalam dan *tuning* ulang parameter *PID Controller* yang mengontrol level pada HPH 7.
*   **Procedure Improvement:** Pastikan bahwa respon kontroler mampu mengatasi lonjakan kondensat (*condensate surge*) dengan cepat dan akurat, sehingga proses *preheating* tetap berjalan optimal.
*   **Monitoring:** Tingkatkan pemantauan TTD dan suhu *feed water outlet* secara berkelanjutan hingga tuning ulang dilakukan untuk memvalidasi peningkatan stabilitas kontrol sistem.


**ANALISA KONDISI 3FW-H070 BERDASARKAN PROSEDUR RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)**

Berdasarkan data FMEA dan prosedur RCFA yang berlaku, berikut adalah analisis terstruktur mengenai kondisi 3FW-H070.

***

### 1. Gejala (Symptoms)
Terdapat beberapa indikator operasional yang menyimpang dari nilai desain, menunjukkan adanya gangguan pada proses penanganan kondensat:

*   **Terminal Temperature Difference (TTD):** Nilai TTD terdeteksi melebar jauh dari nilai desain yang seharusnya.
*   **Feedwater Outlet Temperature:** Indikator suhu *Feedwater Outlet* pada DCS menunjukkan penurunan nilai secara perlahan.
*   **Drain Control Valve Response:** Bukaan pada *Drain Control Valve* gagal merespons kenaikan level yang terdeteksi di DCS.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Pengujian lapangan dilakukan untuk memastikan sumber penyimpangan adalah pada aspek kendali otomatis:

*   **Prosedur:** Dilakukan perbandingan antara sinyal *output* (Manipulated Variable) yang ditampilkan di DCS dengan posisi bukaan katup fisik di lapangan.
*   **Uji Fungsi:** Mode kontroler dialihkan ke **MANUAL**, dan katup dibuka secara paksa.
*   **Konfirmasi:** Apabila setelah dilakukan manuver tersebut, level air yang terukur turun dan suhu *feed water* perlahan naik kembali mendekati setpoint (285.9 °C), maka **terkonfirmasi bahwa sumber masalah berada pada sistem kendali otomatis (*automatic control failure*)** dan bukan pada peralatan mekanis fisik.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan gejala dan verifikasi, akar masalah utama yang menyebabkan gangguan operasional adalah:

*   **Control Failure:** Kegagalan dalam fungsi kendali otomatis pada sistem level dan drainase kondensat (secara spesifik, pada unit HPH 7).

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Kegagalan kendali ini menimbulkan serangkaian efek berantai yang berdampak serius pada efisiensi operasional boiler:

*   **Penurunan Perpindahan Panas:** Luas area permukaan *tube* yang efektif untuk perpindahan panas uap (dari uap ekstraksi) menyusut drastis. Hal ini karena area tersebut tertutupi oleh air kondensat yang suhunya jauh lebih dingin, sehingga menghambat transfer energi.
*   **Inefisiensi Pemanasan:** Uap ekstraksi tidak dapat menjalankan fungsi pemanasan *feed water* secara optimal.
*   **Penurunan Kinerja:** Suhu *feed water* yang keluar dari HPH 7 akan turun di bawah batas setpoint yang kritis (285.9 °C).
*   **Dampak Ekonomi (Heat Rate Penalty):** Untuk mengatasi defisit panas ini, boiler terpaksa meningkatkan laju pembakaran batubara (meningkatkan *heat rate*), yang mengakibatkan kenaikan konsumsi energi dan biaya operasional yang signifikan.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT)
Tindakan perbaikan yang harus dilakukan bersifat pencegahan (preventive) dan penyesuaian kontrol (*tuning*):

*   **Aksi Utama:** Lakukan peninjauan menyeluruh (review) dan penyesuaian parameter PID (Proportional-Integral-Derivative) pada kontroler level unit HPH 7.
*   **Tujuan Teknis:** Memastikan bahwa respons kontroler mampu bereaksi secara cepat dan akurat (tidak terlalu lambat) ketika menerima lonjakan mendadak atau peningkatan volume kondensat di area *feedwater*.
*   **Verifikasi Pasca-Tindakan:** Lakukan simulasi dan uji coba (jogging) kontroler dalam kondisi operasional yang bervariasi untuk memastikan stabilitas dan kecepatan respons yang optimal.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Pembukaan drain valve meningkat secara tidak wajar untuk menjaga level; nilai DCA mulai menyimpang.
Verifikasi: Bandingkan laju alir feed water masuk vs keluar via DCS; lakukan uji hidrostatik pada sisi tube sesuai tekanan desain.
Penyebab: Leakage
Efek: Kebocoran halus (pinhole) pada dinding Tube menyebabkan hilangnya debit feed water secara bertahap ke sisi shell. Efeknya adalah penyimpangan kumulatif pada target kecepatan 2,4 m/s yang sulit dideteksi namun secara perlahan merusak neraca aliran dan panas.
Rekomendasi FDT: Lakukan Air Pressure Test pada sisi shell untuk menemukan lokasi lubang kecil pada tube.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Pembukaan drain valve meningkat secara tidak wajar untuk menjaga level; nilai DCA mulai menyimpang pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISIS KEGAGALAN BERDASARKAN PROSEDUR RCFA (Root Cause Failure Analysis)**
**(Prosedur KPJB-0953-15-WI-05)**

**Unit Analisis:** 3FW-H060
**Indikasi Masalah:** Pembukaan *drain valve* meningkat secara tidak wajar untuk menjaga level; nilai DCA mulai menyimpang.

---

### 1. Gejala (Symptom)
Terdeteksi peningkatan atau pembukaan abnormal pada *drain valve* pada unit 3FW-H060. Kondisi operasional ini ditandai dengan penyimpangan (deviasi) nilai **DCA (Differential Cycle Analysis/Average)** dari parameter yang seharusnya stabil.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk mengkonfirmasi indikasi, harus dilakukan langkah-langkah verifikasi berikut:
1. **Perbandingan Debit:** Lakukan pembandingan laju alir *(flow rate)* *feed water* yang masuk (*in*) versus laju alir yang keluar *(out)* yang diambil melalui sistem DCS. Perbedaan signifikan antara kedua nilai ini mengindikasikan adanya kehilangan debit sistem.
2. **Uji Tekanan:** Lakukan persiapan untuk melakukan uji tekanan (misalnya, simulasi **Uji Hidrostatik** pada sisi *tube* sesuai tekanan desain) untuk memverifikasi integritas fisik penukar panas.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan analisis FMEA, akar masalah utama adalah **Kebocoran (*Leakage*)** di dalam sistem penukar panas (Heat Exchanger).
*   **Mekanisme:** Kebocoran ini bersifat halus (*pinhole*) pada dinding *tube* (dinding tabung).
*   **Efek:** Kebocoran memungkinkan air umpan (*feed water*) dari sisi bertekanan tinggi (*tube side*) merembes secara bertahap dan konstan ke sisi bertekanan lebih rendah (*shell side*).

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Dampak dari akar masalah kebocoran ini bersifat kumulatif dan merusak neraca sistem:
1. **Gangguan Neraca Aliran dan Panas:** Hilangnya debit *feed water* secara terus-menerus (leakage loss) secara signifikan mengganggu neraca aliran massa dan neraca energi termal yang seharusnya dipertahankan oleh unit.
2. **Deviasi Kecepatan Target:** Akumulasi kehilangan debit menyebabkan target kecepatan operasional sistem menurun, menyebabkan deviasi kumulatif pada target kecepatan desain yang idealnya adalah 2,4 m/s.
3. **Kinerja Operasional:** Penurunan debit dan gangguan neraca akan memengaruhi efisiensi perpindahan panas (heat transfer efficiency) unit secara keseluruhan.

### 5. Rekomendasi Tindakan Korektif (FDT - Fault Detection & Testing)
Tindakan yang paling mendesak dan spesifik yang harus dilakukan untuk memverifikasi lokasi kebocoran adalah:

**Lakukan Air Pressure Test/Air Leak Test pada sisi *shell* (casing) dari *tube* bundle.**

**Tujuan:** Menggunakan metode pengujian tekanan udara atau cairan untuk memaksa kebocoran (pinhole) terbuka dan mendeteksi lokasi spesifik di mana terjadi penurunan tekanan atau kebocoran air umpan. Hasil pengujian ini akan memandu tindakan perbaikan (welding/replacement) pada *tube* yang bocor.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Kenaikan suhu outlet drain secara bertahap akibat penipisan komponen internal pengarah aliran.
Verifikasi: Lakukan pemeriksaan dimensi dan keausan pada Drain flow guide serta Tube support plate di dalam zona pendingin saat jadwal overhaul.
Penyebab: Wear
Efek: Keausan atau erosi pada komponen Drain flow guide akibat aliran berkecepatan tinggi menipiskan struktur pengarah fluida. Seiring berjalannya waktu, keausan ini menciptakan celah yang menurunkan efektivitas Enclosing plate dalam mengisolasi zona pendingin, yang berujung pada kenaikan nilai DCA di atas 5,60 C.
Rekomendasi FDT: Melakukan perbaikan atau penggantian pelat pelindung (impingement plate); Memastikan operasional unit berada dalam batas laju alir uap yang diizinkan.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Kenaikan suhu outlet drain secara bertahap akibat penipisan komponen internal pengarah aliran pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KENDALA OPERASIONAL 3FW-H060**
**Sesuai Prosedur RCFA (Root Cause Failure Analysis)**
**Unit:** 3FW-H060
**Skenario:** Kenaikan suhu outlet drain secara bertahap.

***

### 1. Gejala (Symptom)
*   Terdapat indikasi kenaikan suhu pada titik *outlet drain* secara bertahap dari nilai operasional normal.
*   Hal ini mengindikasikan penurunan efisiensi pendinginan atau peningkatan transfer panas yang tidak terkontrol pada sistem drain.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
*   **Prosedur:** Pelaksanaan inspeksi visual dan dimensi (dimensional check) harus dilakukan pada komponen Drain flow guide dan Tube support plate di dalam zona pendingin selama jadwal *overhaul* rutin.
*   **Fokus Pemeriksaan:** Mengidentifikasi adanya pola keausan (wear pattern) atau erosi signifikan pada permukaan komponen pengarah aliran (flow guide).

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
*   **Jenis Masalah:** Keausan (Wear) atau Erosi Material.
*   **Mekanisme Kegagalan:** Komponen Drain flow guide mengalami keausan atau erosi material yang signifikan akibat aliran fluida (uap/air) berkecepatan tinggi yang mengalir secara konstan di dalamnya.
*   **Hasil:** Keausan ini mengakibatkan penipisan struktur komponen internal, menciptakan celah (gap) yang tidak semestinya pada area Enclosing plate.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
*   **Fungsi yang Terganggu:** Kemampuan Enclosing plate untuk mengisolasi zona pendinginan (drainage zone).
*   **Dampak Utama:**
    *   Celah yang tercipta menurunkan integritas dan efektivitas isolasi sistem pendinginan.
    *   Hal ini menyebabkan panas yang seharusnya terisolasi bocor ke zona pengamatan, berujung pada kenaikan nilai *Drain Cooling Air* (DCA) yang melebihi batas aman operasional (nilai DCA > 5,60 °C).
    *   Jika dibiarkan, peningkatan suhu ini dapat mempengaruhi efisiensi perpindahan panas dan menimbulkan risiko operasional pada peralatan hilir.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Detection and Treatment)
Berdasarkan analisis FMEA, rekomendasi tindakan dibagi menjadi dua kategori: tindakan perbaikan segera dan tindakan pencegahan.

**A. Tindakan Perbaikan (Correction/Mitigation):**
1.  **Perbaikan Komponen:** Melakukan perbaikan atau penggantian segera (replacement) pada pelat pelindung (*impingement plate*) dan komponen Drain flow guide yang menunjukkan tanda keausan struktural.
2.  **Pengujian:** Setelah perbaikan, lakukan pengujian performa untuk memastikan nilai DCA telah kembali dalam batas aman (< 5,60 °C).

**B. Tindakan Pencegahan (Prevention/Preventive Action):**
1.  **Optimasi Operasional:** Memastikan unit 3FW-H060 beroperasi secara konsisten dalam batas laju alir uap yang diizinkan (Maximum Design Flow Rate) sesuai spesifikasi pabrikan.
2.  **Jadwal Pemeliharaan:** Memperketat interval inspeksi *wear and tear* komponen Drain flow guide dan Tube support plate, serta memasukkan dimensi keausan sebagai *Critical Control Point* dalam daftar periksa *overhaul*.
3.  **Analisis Material:** Pertimbangkan analisis material (metallurgy review) pada komponen yang mengalami keausan untuk menentukan apakah perubahan material atau pelapisan (coating) diperlukan untuk meningkatkan ketahanan erosi di masa depan.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Level kondensat di shell HP 6 berfluktuasi (hunting) di sekitar setpoint; Katup Normal Drain bergerak membuka/menutup secara mendadak tanpa perubahan beban turbin.
Verifikasi: Periksa event log pada DCS untuk melihat anomali pada algoritma kontrol; Lakukan uji respon manual dengan memindahkan kendali ke Manual dan amati apakah katup merespons secara linier.
Penyebab: Control failure
Efek: Kegagalan sistem kendali (DCS/PLC) mengakibatkan ketidakmampuan untuk mempertahankan level kondensat di sisi shell pada rentang normal. Hal ini dapat memicu kenaikan level air hingga mencapai HHWL (High-High Water Level), yang mengisolasi uap ekstraksi dan melakukan bypass pada sisi feed water untuk melindungi turbin.
Rekomendasi FDT: Melakukan verifikasi rutin (logic check) pada algoritma kontrol level di DCS; Melakukan loop test fungsional secara periodik pada seluruh rantai kontrol dari sensor hingga aktuator katup.

PERTANYAAN:
Cek kondisi 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA ROOT CAUSE FAILURE (RCFA) UNTUK 3FW-H060**
***
**Nama Prosedur:** RCFA (Root Cause Failure Analysis)
**Standar:** KPJB-0953-15-WI-05
**Objek Analisis:** 3FW-H060 (Sistem Kendali Level Kondensat)

Sebagai Analyst Predictive Maintenance, berdasarkan data FMEA yang tersedia, berikut adalah analisa terstruktur mengenai kondisi 3FW-H060.

---

**1. Gejala (Symptoms)**
Terjadi ketidaknormalan operasional pada level kondensat di sisi *shell* HP 6. Gejala utama yang teramati adalah:
*   **Fluktuasi Level Kondensat:** Level kondensat menunjukkan gejala *hunting* (pergerakan berlebihan di sekitar setpoint) di sekitar batas level normal.
*   **Aktivitas Katup Abnormal:** Katup *Normal Drain* bergerak membuka dan menutup secara mendadak dan berlebihan tanpa adanya perubahan beban pada turbin.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**
Untuk memvalidasi gejala dan menemukan letak masalah, perlu dilakukan langkah verifikasi berikut:
*   **Pemeriksaan Log DCS:** Melakukan peninjauan mendalam (review) pada *event log* sistem DCS untuk mengidentifikasi anomali atau *drift* pada algoritma kontrol level.
*   **Uji Respon Manual:** Melakukan uji respon operasional manual (*Manual Override Test*) dengan memindahkan kendali katup ke mode Manual. Diamati apakah respon katup terjadi secara linier dan sesuai dengan masukan operator, menunjukkan bahwa aktuator dan mekanikal katup masih berfungsi optimal.

**3. Akar Masalah (Root Cause)**
Berdasarkan analisis sistem dan gejala, akar masalah yang teridentifikasi adalah **Kegagalan Sistem Kendali (Control Failure)**.
*   **Penyebab:** Masalah bersumber pada algoritma kontrol atau komponen pemrosesan kendali di DCS/PLC. Algoritma tidak mampu merespons secara stabil terhadap perubahan level yang lambat, menyebabkan kontrol menjadi osilatif (hunting) dan memicu aktuator secara berlebihan.

**4. Dampak Sistem (System Impact/Consequence)**
Jika kegagalan kontrol ini tidak ditangani, potensi dampak sistem yang serius meliputi:
*   **Ketidakstabilan Proses:** Sistem gagal mempertahankan level kondensat di rentang operasional normal.
*   **Risiko Kenaikan Level Air:** Fluktuasi dan kegagalan kontrol dapat menyebabkan kenaikan level air hingga mencapai batas kritis (HHWL - High-High Water Level).
*   **Proses Shutdown Darurat:** Pencapaian HHWL akan memicu sistem proteksi, yang berpotensi mengisolasi uap ekstraksi (*extraction steam*) dan melakukan *bypass* pada sisi *feed water* untuk melindungi turbin dari *over-level*. Hal ini menyebabkan gangguan operasional dan potensi *trip* unit.

**5. Rekomendasi Tindakan Pencegahan dan Perbaikan (FDT - Follow-up Determination Task)**
Untuk mencegah terulangnya kegagalan ini dan memastikan keandalan sistem, direkomendasikan tindakan sebagai berikut:
*   **Validasi Algoritma Kontrol (Logic Check):** Melaksanakan verifikasi rutin (logic check) secara berkala pada algoritma kontrol level di DCS. Tim Kontrol harus meninjau parameter *tuning* (PID tuning) untuk memastikan parameter responsif dan stabil.
*   **Uji Loop Fungsional Periodik:** Melakukan *loop test* fungsional secara periodik dan terjadwal. Pengujian harus mencakup seluruh rantai kontrol, mulai dari sensor (transmitter) $\rightarrow$ Loop Controller (DCS) $\rightarrow$ Aktuator (Valve).
*   **Analisis Parameter:** Memastikan bahwa *deadband* dan *hysteresis* pada kontrol level sudah sesuai dengan spesifikasi operasional dan telah dikalibrasi ulang jika ada indikasi *drift* sensor.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Grafik tren (trend) di DCS menunjukkan spikes yang tidak wajar; Pembacaan noisy signal
Verifikasi: Cek kekencangan terminal kabel di junction box dan di kepala transmitter; Cek kekencangan baut mounting instrumen.
Penyebab: Looseness
Efek: Sinyal intermiten (putus-nyambung); Control valve menjadi tidak stabil (buka-tutup cepat/ chattering) karena sinyal input yang berfluktuasi; Dapat memicu trip palsu jika sinyal melonjak sesaat melewati batas HHWL.
Rekomendasi FDT: Lakukan retightening terminal instrumen pada area dengan getaran tinggi secara berkala; Gunakan spring washer pada terminal blok di area getaran tinggi.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Grafik tren (trend) di DCS menunjukkan spikes yang tidak wajar; Pembacaan noisy signal pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Prosedur Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05 (Analisis Kegagalan)
**Lokasi/Alat:** 3FW-H050 (Transmitter)
**Indikasi Masalah:** Grafik tren di DCS menunjukkan spikes tidak wajar dan pembacaan *noisy signal*.

---

### 1. Gejala (Symptom)
*   **Deskripsi:** Pembacaan variabel process (3FW-H050) di Display Control System (DCS) menunjukkan pola sinyal yang tidak stabil.
*   **Tipe Anomali:** Spikes intermiten (lonjakan sesaat yang tiba-tiba) dan pembacaan yang bising (*noisy signal*).
*   **Potensi Dampak Awal:** Pengoperasian proses yang tidak menentu dan fluktuasi kontrol.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memverifikasi sumber anomali sinyal, dilakukan pengecekan integritas mekanikal dan elektrikal pada jalur sinyal 3FW-H050.
*   **Area Pemeriksaan Utama:**
    1. **Terminal Koneksi:** Pengecekan kekencangan kabel pada terminal di *junction box* dan di kepala transmitter (transmitter head).
    2. **Koneksi Mekanik:** Pengecekan kekencangan baut *mounting* instrumen (transmitter) ke *pipe rack* atau struktur penyangga.
*   **Temuan yang Diharapkan (Berdasarkan FMEA):** Ditemukan kekenduran pada salah satu atau beberapa koneksi listrik atau baut *mounting*.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan verifikasi lapangan dan analisis data FMEA:
*   **Penyebab Utama:** **Looseness (Kekenduran)** pada koneksi listrik (terminal) atau sambungan mekanik.
*   **Mekanisme Kegagalan:** Getaran operasional tinggi pada area instalasi, atau siklus termal (pemanasan dan pendinginan) berulang, menyebabkan sambungan terminal dan baut menjadi kendur secara bertahap.
*   **Analisis:** Kekenduran ini menyebabkan resistansi kontak yang tinggi dan bersifat intermiten, menghasilkan sinyal listrik yang tidak bersih.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika akar masalah (kekenduran) tidak ditangani, dampaknya dapat menjalar ke unit proses dan sistem kontrol:
*   **Kontrol Proses:** Sinyal input yang berfluktuasi akan menyebabkan *Control Valve* bekerja tidak stabil (terjadi *chattering* – membuka dan menutup dengan cepat dan acak).
*   **Keselamatan Proses:** Fluktuasi sinyal dapat menyebabkan pembacaan yang sesaat melonjak melewati batas operasional aman (Higher High Water Level/HHWL), yang berpotensi memicu **trip palsu** (*nuisance trip*).
*   **Efisiensi:** Peningkatan konsumsi energi akibat operasi *chattering* pada *control valve* dan potensi *shutdown* yang mengganggu operasional.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT)
Tindakan harus dilakukan secara terstruktur, terdiri dari *Immediate Action* (tindakan cepat), *Corrective Action* (perbaikan), dan *Preventive Action* (pencegahan jangka panjang).

**A. Tindakan Korektif Jangka Pendek (Corrective Action):**
1. **Retightening:** Lakukan pengetatan (retightening) pada semua terminal instrumen, terutama di area yang teridentifikasi memiliki tingkat getaran tinggi.
2. **Verifikasi Komprehensif:** Lakukan pengecekan ulang pada seluruh baut *mounting* instrumen untuk memastikan kekencangan struktural.

**B. Tindakan Pencegahan Jangka Panjang (Preventive Action/Improvement):**
1. **Optimalisasi Material:** Untuk terminal blok pada area getaran tinggi, wajib mengganti atau memasang **spring washer** pada titik sambungan kritis untuk mempertahankan torsi sambungan meskipun terjadi getaran.
2. **Prosedur Inspeksi:** Masukkan pemeriksaan kekencangan terminal dan baut *mounting* instrumen sebagai bagian rutin dari jadwal **Preventive Maintenance (PM)** atau *vibration inspection* berkala.
3. **Pelatihan:** Memberikan pelatihan khusus kepada teknisi field mengenai prosedur *torquing* yang benar saat melakukan perbaikan instalasi listrik di lingkungan bergetaran tinggi.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Alarm deviasi antara transmitter A dan B (jika ada); Ketidakcocokan antara tekanan jenuh (P-sat) yang dihitung dari temperatur uap dengan pembacaan tekanan aktual.
Verifikasi: Pasang calibrator standar ke transmitter dan cek akurasinya.
Penyebab: Faulty signal/indication/alarm
Efek: Kesalahan pembacaan tekanan; HPH 5 beroperasi di atas batas desain tanpa disadari. Siklus fatigue pada material shell meningkat. Jika terjadi transient tekanan, batas aman (safety margin) sudah terlampaui.
Rekomendasi FDT: Lakukan kalibrasi rutin setiap outage; Lakukan validasi silang (cross-check) data tekanan dengan data temperatur (menggunakan tabel uap) secara berkala.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Alarm deviasi antara transmitter A dan B (jika ada); Ketidakcocokan antara tekanan jenuh (P-sat) yang dihitung dari temperatur uap dengan pembacaan tekanan aktual pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISIS ACAK ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS (RCFA)**
**Unit:** 3FW-H050
**Indikasi Masalah:** Alarm deviasi antara transmitter A dan B; Ketidakcocokan antara tekanan jenuh (P-sat) dan tekanan aktual.
**Prosedur Referensi:** KPJB-0953-15-WI-05

---

### 1. GEJALA (SYMPTOMS)
Terdeteksi adanya kondisi deviasi signifikan dan inkonsisten pada pembacaan tekanan pada 3FW-H050. Secara spesifik:
*   **Alarm Deviasi Sensor:** Terdapat perbedaan pembacaan tekanan yang signifikan antara Transmitter A dan Transmitter B (ketika kedua alat seharusnya membaca nilai yang sangat dekat).
*   **Deviasi Termodinamika:** Pembacaan tekanan aktual (gauge/transmitter) tidak sesuai (inkonsisten) dengan nilai tekanan jenuh ($P_{sat}$) yang seharusnya dihitung berdasarkan suhu uap yang diukur. Hal ini mengindikasikan adanya potensi *measurement error* yang serius.

### 2. VERIFIKASI LAPANGAN (FIELD VERIFICATION)
Untuk memverifikasi penyebab gejala, langkah-langkah diagnostik yang harus dilakukan adalah:
1. **Inspeksi Visual:** Periksa kondisi fisik transmitter (A dan B), termasuk koneksi kabel, seal, dan indikator display, dari potensi kerusakan atau kebocoran.
2. **Validasi Kalibrasi (Calibration Check):** Lakukan pengujian akurasi transmitter menggunakan **calibrator standar** yang telah terverifikasi. Bandingkan output transmitter dengan pembacaan alat ukur standar yang diketahui akurasinya.
3. **Cross-Check Data:** Lakukan validasi silang data (cross-check) secara manual. Ambil data temperatur saat ini, hitung $P_{sat}$ menggunakan tabel uap (steam table), dan bandingkan hasil perhitungan ini dengan pembacaan tekanan aktual.
4. **Analisis Signal Loop:** Jika hasil verifikasi menunjukkan deviasi, dilakukan pengecekan pada loop sinyal (misalnya, pemeriksaan transmitter/signal conditioner) untuk memastikan bahwa sinyal yang masuk ke sistem kontrol (DCS/PLC) sudah bersih dan akurat.

### 3. AKAR MASALAH (ROOT CAUSE)
Berdasarkan data pendukung FMEA, akar masalah utama yang paling mungkin adalah **Kegagalan Sinyal atau Indikasi Alat Ukur (Faulty Signal/Indication)**.

Penyebab spesifik dari akar masalah ini dapat meliputi:
*   **Drift Kalibrasi (Calibration Drift):** Transmitter A dan B mungkin telah mengalami deviasi akurasi dari waktu ke waktu karena penggunaan operasional (aging), menyebabkan pembacaan mereka tidak lagi merefleksikan tekanan sesungguhnya.
*   **Malfungsi Transmisi:** Adanya kerusakan pada kabel sensor, junction box, atau adanya gangguan sinyal (electrical noise) yang menyebabkan sinyal yang diterima oleh kontroler menjadi tidak akurat.
*   **Kesalahan Proses:** Adanya perubahan kondisi proses yang ekstrem atau cepat (transient) yang membuat transmitter bereaksi secara berlebihan (over-responsive) atau gagal mengukur titik set-point secara stabil.

### 4. DAMPAK SISTEM (SYSTEM IMPACT)
Jika deviasi ini tidak ditangani dan asumsi bahwa pembacaan tekanan itu benar, dampaknya sangat kritis, meliputi:

*   **Risiko Operasional (Over-Pressurization):** Pengoperasian HPH 5 (atau sistem terkait) berpotensi berjalan di atas batas desain maksimum yang diizinkan ($\text{Maximum Allowable Working Pressure/MAWP}$) tanpa diketahui oleh operator.
*   **Kelelahan Material (Material Fatigue):** Tekanan operasi yang berlebihan atau tidak terkontrol menyebabkan peningkatan siklus tegangan pada material shell, mempercepat proses *fatigue*, dan meningkatkan risiko kegagalan struktural kritis.
*   **Hilangnya Margin Keamanan (Loss of Safety Margin):** Jika terjadi *transient pressure* (lonjakan atau penurunan tekanan tiba-tiba), batas aman (*safety margin*) telah terlampaui, meningkatkan risiko kebocoran atau ledakan uap.
*   **Keputusan Operasi Salah:** Operasi pencegahan atau penyesuaian beban dapat dilakukan berdasarkan data yang salah, mengakibatkan inefisiensi atau kegagalan sistem sekunder.

### 5. REKOMENDASI TINDAKAN (FACILITY DEVELOPMENT/TROUBLESHOOTING)

**A. Tindakan Segera (Immediate Actions - Mitigasi Risiko):**
1. **Isoleasi Perhitungan:** Segera lakukan **Validasi Silang Manual (Cross-Check)** dengan perhitungan $P_{sat}$ dari data temperatur (menggunakan steam table) dan bandingkan dengan pembacaan transduser/transmitter. Gunakan pembacaan manual/terverifikasi sebagai acuan utama, bukan pembacaan alarm deviasi.
2. **Pengawasan Visual:** Tingkatkan frekuensi patroli dan pengawasan operator terhadap anomali proses lainnya, waspada terhadap peningkatan suhu atau getaran anomali.
3. **Batas Keamanan:** Jika deviasi terbukti sangat besar, pertimbangkan untuk mengurangi beban operasional (derating) HPH 5 untuk menjaga *safety margin* hingga kalibrasi selesai.

**B. Tindakan Jangka Menengah (Mid-Term Actions - Perbaikan Teknis):**
1. **Kalibrasi Wajib (Calibration):** Lakukan kalibrasi menyeluruh pada Transmitter A dan B menggunakan standar yang terverifikasi. Pastikan bahwa *zero point* dan *span* keduanya telah disesuaikan dengan benar.
2. **Audit Loop:** Lakukan audit sinyal instrumentasi dari transmitter hingga ke panel kontrol untuk mengidentifikasi titik kelemahan sinyal (noise, grounding, dll.).

**C. Tindakan Jangka Panjang (Long-Term Actions - Pencegahan/Prosedural):**
1. **Revisi SOP:** Revisi Standard Operating Procedure (SOP) agar memasukkan langkah **Verifikasi Silang Data Tekanan-Suhu** sebagai bagian wajib dari *pre-start check* atau *shift handover*.
2. **Jadwal Pemeliharaan:** Jadwalkan kalibrasi transmitter tekanan secara rutin dan wajib dilakukan setiap *outage* besar (sesuai rekomendasi FDT).
3. **Pelatihan Operator:** Berikan pelatihan kepada operator mengenai pentingnya memvalidasi data tekanan dengan menggunakan prinsip termodinamika (P-sat vs. T) selain hanya melihat pembacaan panel.


**ANALISA KONDISI 3FW-H050**

Berdasarkan prosedur RCFA (Root Cause Failure Analysis) dan data FMEA yang tersedia, berikut adalah analisa terstruktur untuk kondisi unit 3FW-H050:

***

### 1. Gejala (Symptoms)
Unit menunjukkan indikasi alarm abnormal level pada sirkuit pemanas (heater). Gejala yang teramati meliputi:
*   Munculnya alarm "Heater Level High" atau "Heater Level Low" pada panel kontrol.
*   Terjadi deviasi yang besar dan signifikan antara nilai *Setpoint* (SP) dengan *Process Variable* (PV) pada tampilan DCS.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memverifikasi sumber masalah, langkah-langkah verifikasi lapangan yang harus dilakukan adalah:
1.  **Pengecekan Valve:** Bandingkan secara fisik bukaan *Drain Control Valve* di lapangan dengan posisi atau sinyal output yang diperintahkan oleh DCS.
2.  **Level Aktual:** Verifikasi level air yang sebenarnya di lokasi (actual level) menggunakan *local level gauge* sebagai referensi independen, untuk memastikan apakah pembacaan DCS sudah akurat.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Akar masalah utama dari gejala yang muncul adalah **Level Control Failure**. Kegagalan ini dapat disebabkan oleh:
*   Kegagalan pada loop kontrol (misalnya: aktuator macet, sinyal output hilang).
*   Parameter kontroler PID yang tidak tepat, menyebabkan osilasi berlebihan (*hunting*).

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika kontrol level gagal (dan tidak ditangani), dampak yang akan terjadi pada sistem secara keseluruhan adalah:
1.  **Operasional:** *Normal Drain Control Valve* tidak mampu mempertahankan level air yang ideal, menyebabkan ketidakstabilan proses.
2.  **Shutdown Potensial:** Jika level naik secara tidak terkendali hingga mencapai batas kritis **HHWL (High-High Water Level)**, *Extraction Steam Isolation Valve* akan menutup secara otomatis dan total.
3.  **Gangguan Unit:** Isolasi *Extraction Steam* akan menyebabkan HPH 5 terisolasi (bypass), mengakibatkan proses pemanasan *feed water* terhenti total.
4.  **Efisiensi:** Penurunan pemanasan *feed water* menyebabkan efisiensi unit menurun secara signifikan, yang ditandai dengan kenaikan *Heat Rate*.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT)
Untuk mencegah terulangnya kegagalan dan memastikan operasional unit aman, tindakan preventif yang harus dilakukan (Failure Detection and Testing/FDT) adalah:
1.  **Loop Test:** Melakukan pengujian loop penuh (loop test) pada sirkuit kontrol *drain valve* saat unit dalam kondisi *shutdown*.
2.  **Tuning Kontroler:** Melakukan kalibrasi dan verifikasi ulang parameter PID pada kontroler untuk memastikan pengaturan yang tepat, sehingga dapat mencegah terjadinya osilasi (*hunting*) yang dapat merusak komponen.
3.  **Review Prosedur:** Memastikan prosedur pengujian level dan kalibrasi valve telah diikuti oleh teknisi yang kompeten.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Adanya perbedaan nilai signifikan antara suhu outlet HP 6 di DCS dengan suhu inlet HP 7 (seharusnya identik di angka 244,2 C); Muncul alarm High Level palsu yang tidak disertai perubahan parameter termal lainnya.
Verifikasi: Bandingkan pembacaan instrumen utama dengan instrumen redundan atau Pressure Gauge; Gunakan loop calibrator untuk menyuntikkan sinyal simulasi dan melihat respon di layar monitor.
Penyebab: Faulty signal/indication/alarm
Efek: Jika instrumen level HP 6 memberikan sinyal salah (falsely high) yang memicu bypass, suhu feed water yang masuk ke HP 7 akan turun drastis dari target 244,2 C menjadi hanya 211,5 C. Penurunan suhu sebesar 32,7 C ini akan sangat berdampak pada konsumsi bahan bakar boiler
Rekomendasi FDT: Melakukan cross-check antara indikasi DCS dengan indikator lokal di lapangan secara rutin; Melakukan loop calibration untuk memastikan akurasi sinyal 4-20 mA dari transmiter ke modul I/O.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Adanya perbedaan nilai signifikan antara suhu outlet HP 6 di DCS dengan suhu inlet HP 7 (seharusnya identik di angka 244,2 C); Muncul alarm High Level palsu yang tidak disertai perubahan parameter termal lainnya pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KEGAGALAN (ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS - RCFA)**
**Judul Kejadian:** Perbedaan Suhu Signifikan dan Alarm Level Tinggi Palsu pada 3FW-H060
**Prosedur Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05
**Analyst:** Predictive Maintenance Analyst

---

### 1. Gejala (Symptom)

*   **Perbedaan Suhu:** Teridentifikasi perbedaan nilai suhu yang signifikan dan tidak seharusnya terjadi antara suhu *outlet* dari Heat Pressure (HP 6) di DCS dengan suhu *inlet* ke Heat Pressure (HP 7) (Seharusnya identik di 244,2 °C).
*   **Alarm Palsu:** Muncul alarm **High Level** pada parameter 3FW-H060 yang tidak disertai dengan perubahan parameter termal atau tekanan lainnya di lapangan.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)

Untuk memverifikasi keakuratan indikasi DCS, harus dilakukan langkah-langkah berikut secara berurutan:

1.  **Cross-Check Indikator:** Bandingkan pembacaan suhu DCS dan level alarm dengan instrumen pengukuran utama (Primary Instrument) dan instrumen redundan (Redundant Instrument) yang ada di lokasi (jika tersedia).
2.  **Verifikasi Loop Sinyal:** Gunakan **loop calibrator** untuk menyuntikkan sinyal listrik simulasi (simulated signal, misalnya 4 mA dan 20 mA) langsung ke modul Input/Output (I/O) DCS.
3.  **Evaluasi Respon:** Amati respon layar DCS. Jika sinyal simulasi yang dimasukkan stabil namun indikasi DCS menunjukkan nilai yang berbeda atau abnormal, ini mengindikasikan adanya masalah pada sinyal transmisi atau modul I/O.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)

Berdasarkan gejala (alarm palsu dan suhu tidak sinkron) serta langkah verifikasi, akar masalah yang paling mungkin adalah:

**Faulty Signal Transmission/Indication.**
Kemungkinan kegagalan terjadi pada salah satu komponen loop kontrol, yaitu:

*   **Transmitter Error:** Kegagalan pada elemen pengukuran (sensing element) atau *transmitter* level/suhu itu sendiri, menyebabkan sinyal yang dikirim ke DCS tidak akurat atau *out of range*.
*   **Loop Integrity Failure:** Gangguan pada kabel transmisi (misalnya korsleting, kebisingan listrik, atau koneksi yang longgar) antara *transmitter* dan modul I/O DCS, menyebabkan interpretasi sinyal yang keliru (*false high signal*).

### 4. Dampak Sistem (System Impact)

Jika akar masalah sinyal yang salah ini dibiarkan tanpa koreksi dan pemicu otomatisasi tetap aktif, dampaknya sangat serius:

*   **Aksi Palsu:** Indikasi High Level palsu dapat memicu **sistem bypass** secara otomatis.
*   **Penurunan Suhu Drastis:** Jika bypass aktif, *feed water* yang masuk ke HP 7 akan diambil dari jalur alternatif (bypass), menyebabkan suhu *feed water* turun drastis dari target optimal (244,2 °C) menjadi suhu yang jauh lebih rendah (contoh: 211,5 °C).
*   **Pemborosan Energi:** Penurunan suhu sebesar $\Delta T$ (32,7 °C) ini akan **sangat berdampak negatif dan signifikan** pada efisiensi pembakaran dan konsumsi bahan bakar *boiler*, memaksa operasional berjalan tidak efisien dan memerlukan intervensi segera.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Follow-up Diagnostic/Treatment)

**A. Tindakan Segera (Immediate Actions):**

1.  **Review & Manual Intervention:** Segera *cross-check* indikasi DCS dengan indikator lokal di lapangan (jika memungkinkan) untuk memastikan bahwa jalur *bypass* tidak terpicu oleh sinyal palsu.
2.  **Isolasi Loop:** Jika ditemukan ketidaksesuaian sinyal yang jelas, pertimbangkan untuk *manual override* atau mengisolasi transmiter yang dicurigai sementara waktu untuk mencegah pemicuan sistem otomatis yang salah.
3.  **Notifikasi:** Laporkan anomali ini ke supervisor area dan tim Instrumentasi/Kontrol untuk pendampingan.

**B. Tindakan Korektif (Corrective Actions):**

1.  **Diagnosis Loop:** Tim Instrumentasi wajib melakukan *Troubleshooting* secara mendalam pada loop 3FW-H060, dimulai dari pengecekan fisik kabel, koneksi terminal, hingga pengujian kalibrasi sinyal (Loop Calibration Test).
2.  **Perbaikan Transmiter:** Ganti atau kalibrasi ulang transmiter yang terbukti mengeluarkan sinyal yang tidak akurat.

**C. Tindakan Pencegahan (Preventive Actions):**

1.  **SOP Rutin:** Masukkan prosedur *Cross-Check* (DCS vs. Indikator Lokal) ke dalam *Daily Checklist* operasi agar dilakukan secara rutin.
2.  **Kalibrasi Berkala:** Tingkatkan frekuensi *Loop Calibration* untuk semua instrumen kritis (Level dan Suhu) dengan sinyal 4-20 mA, guna memastikan akurasi sinyal dari transmiter ke modul I/O.
3.  **Alarm Logic Review:** Review logic alarm system untuk memasukkan pengecekan redundansi, sehingga jika satu sensor memberikan sinyal anomali, sistem dapat melakukan *voting* atau memicu peringatan *maintenance* sebelum pemicuan *bypass* kritis.


***Analisis Predictive Maintenance RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)***

**Unit Analisis:** 3FW-H050 (System Water Level Control)
**Tujuan:** Menganalisis potensi kegagalan pada sistem level control dan dampaknya terhadap operasional unit.

---

### 1. Gejala (Symptom)
Gejala awal yang terdeteksi pada Unit 3FW-H050 adalah adanya **Alarm Level Deviation** yang tidak normal. Ini dapat berupa:
*   Alarm "Heater Level High" (Level air terlalu tinggi).
*   Alarm "Heater Level Low" (Level air terlalu rendah).
*   Deteksi deviasi besar dan berkelanjutan antara Setpoint (SP) yang diperintahkan di DCS dan Process Variable (PV) aktual pada Mixed Water Level.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memvalidasi gejala dan memastikan integritas sistem secara menyeluruh, tindakan verifikasi lapangan harus dilakukan secara sistematis:
1.  **Verifikasi Posisi Katup:** Bandingkan posisi bukaan (stroke) fisik Drain Control Valve di lapangan dengan sinyal output yang diperintahkan oleh DCS. Pastikan tidak ada perbedaan signifikan.
2.  **Verifikasi Level Fisik:** Gunakan *local level gauge* (pengukur level lokal) untuk mengonfirmasi apakah level air aktual (PV) sesuai dengan indikasi pada DCS.
3.  **Verifikasi Instrumentasi:** Cek status sinyal dari transmitter level (LT) dan katup kontrol (Drain Control Valve) baik secara fisik maupun melalui loop test sederhana.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan data FMEA, akar masalah utamanya adalah **Level Control Failure** pada sistem drain. Kegagalan ini dapat dipicu oleh beberapa faktor:
*   **Kegagalan Aktuator/Valve:** Drain Control Valve gagal merespons perintah DCS (output membeku atau macet).
*   **Masalah Kontroler (PID):** Parameter kontroler PID pada DCS tidak disetel dengan benar (tuning error), menyebabkan osilasi yang berlebihan (*hunting*) yang tidak mampu menjaga level air tetap stabil.
*   **Sinyal:** Adanya gangguan sinyal (noise) atau kerusakan pada loop komunikasi level.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika kontrol level gagal dan tidak segera ditangani, dampak kegagalan ini bersifat serius dan dapat memicu shutdown unit karena:
1.  **Kehilangan Kontrol Level:** Drain Control Valve tidak mampu mempertahankan level air yang stabil (berisiko *hunting* atau posisi statis yang salah).
2.  **Kenaikan Level Ekstrem:** Level air dapat naik secara tak terkendali, mencapai batas kritis **HHWL (High-High Water Level)**.
3.  **Shut Down Proteksi:** Ketika HHWL tercapai, sistem proteksi akan mengambil tindakan otomatis, yaitu **Extraction Steam Isolation Valve akan menutup secara penuh**.
4.  **Isolasi Unit:** Akibat penutupan valve, Heat Transfer Fluid (HTF) pada HPH 5 akan terisolasi (bypass).
5.  **Penurunan Efisiensi:** Pemanasan *feed water* terhenti total, menyebabkan unit beroperasi dengan penurunan efisiensi signifikan dan kenaikan *heat rate* yang besar.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Detection and Treatment)
Untuk memitigasi risiko dan memastikan sistem kembali beroperasi secara optimal, direkomendasikan langkah-langkah berikut, yang harus dilakukan saat *shutdown* atau dalam kondisi *semi-shutdown* (pengujian non-operasional):

1.  **Loop Test Komprehensif:** Lakukan *loop test* menyeluruh pada sirkuit kontrol Drain Valve. Pastikan komunikasi antara Transmitter Level $\rightarrow$ Kontroler PID $\rightarrow$ Kontrol Valve $\rightarrow$ Aktuator berfungsi 100%.
2.  **Verifikasi Tuning PID:** Tim kontrol harus meninjau dan memverifikasi ulang parameter *PID (Proportional, Integral, Derivative)* pada kontroler. Lakukan penyesuaian tuning untuk mencegah terjadinya osilasi (*hunting*) yang berlebihan saat terjadi perubahan beban.
3.  **Kalibrasi Ulang:** Lakukan kalibrasi ulang terhadap semua instrumen level dan katup kontrol (Drain Control Valve).
4.  **Pelatihan Operator:** Lakukan *refreshment training* kepada operator DCS mengenai prosedur respon cepat terhadap alarm level deviation, khususnya terkait batas HHWL dan prosedur mitigasi *shut down* darurat.


**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE BERDASARKAN SOP KPJB-0953-15-WI-05**

**Unit yang Diperiksa:** 3FW-H060 (Sistem Kontrol Level Kondensat Shell HP 6)
**Analisis Berdasarkan Data FMEA:**

***

### 1. Gejala (Indication)
*   Level kondensat di *shell* HP 6 terindikasi berfluktuasi (*hunting*) secara signifikan di sekitar nilai *setpoint* yang ditetapkan.
*   Katup *Normal Drain* menunjukkan perilaku anomali dengan bergerak membuka dan menutup secara mendadak (*erratic cycling*) tanpa adanya perubahan beban operasional (load) pada turbin.

### 2. Verifikasi Lapangan (Verification)
*   **Pengecekan Log DCS:** Melakukan pemeriksaan mendalam terhadap *event log* pada Distributed Control System (DCS). Analisis diarahkan untuk mencari anomali pada algoritma kontrol yang menjalankan fungsi *level control* (misalnya, *oscillating behavior* atau kesalahan *PID tuning*).
*   **Uji Respon Manual (Loop Test):** Melakukan pengujian respons katup secara manual (*transfer control to Manual*). Pengujian ini bertujuan untuk mengamati apakah katup merespons secara linier dan terprediksi terhadap input kendali manual, guna memisahkan kegagalan sumber kendali (DCS) dari kegagalan mekanikal aktuator.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
*   **Kategori Kegagalan:** *Control Failure* (Kegagalan Sistem Kendali).
*   **Deskripsi:** Kegagalan terjadi pada sistem kontrol (DCS/PLC) yang menyebabkan algoritma kontrol level kondensat mengalami *malfunction*. Sistem tidak mampu menghasilkan sinyal *output* yang stabil dan tepat waktu untuk menjaga level kondensat di rentang operasional normal.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
*   **Dampak Sekunder:** Ketidakstabilan kontrol level akan menyebabkan ketidakmampuan sistem untuk mempertahankan level kondensat di sisi *shell* pada rentang normal.
*   **Risiko Operasional Kritis:** Fluktuasi level dapat menyebabkan kenaikan level air secara berlebihan hingga mencapai *High-High Water Level* (HHWL).
*   **Konsekuensi Tertinggi:** Peningkatan level yang berlebihan akan memicu isolasi uap ekstraksi, dan yang paling kritis, dapat memicu mekanisme *bypass* pada sisi *feed water* untuk melindungi unit turbin utama dari *over-pressurization* atau kerusakan material akibat *water hammer*.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Follow-up/Future Diagnosis & Treatment)
Untuk mencegah terulangnya kegagalan sistem kontrol ini, direkomendasikan tindakan pencegahan dan pemeriksaan berkala:

1.  **Verifikasi Algoritma Kontrol (Logic Check):** Melakukan verifikasi rutin dan menyeluruh (*logic check*) terhadap algoritma kontrol level kondensat di DCS. Pemeriksaan ini harus mencakup parameter *tuning* (nilai P, I, D) untuk memastikan respons sistem yang stabil.
2.  **Loop Test Fungsional Berkala:** Melakukan *loop test* fungsional secara periodik dan terjadwal pada seluruh rantai kontrol sistem yang terpengaruh. Pengujian harus meliputi:
    *   **Sensor:** Verifikasi akurasi dan integritas sinyal dari sensor level.
    *   **Sistem Kendali:** Verifikasi algoritma di DCS.
    *   **Aktuator:** Verifikasi respon linear katup dari aktuator hingga pembukaan/penutupan fisik.
3.  **Maintenance Prediktif:** Mempertimbangkan implementasi *soft sensor* atau *trend analysis* pada DCS untuk memberikan peringatan dini jika pola fluktuasi level menunjukkan tren ketidakstabilan sebelum mencapai ambang batas operasional.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Rembesan air yang keluar bukan dari sambungan flange, melainkan dari badan forging atau area lasan; Suara retakan logam saat perubahan suhu cepat.
Verifikasi: Lakukan Liquid Penetrant Test (PT) atau Magnetic Particle Test (MT) pada sudut tube sheet saat overhaul; Cek suhu logam dinding water box sebelum memberikan tekanan hidrostatik.
Penyebab: Mechanical failure-general
Efek: Retak pada sudut dalam tube sheet (internal rounded corner)  akibat siklus termal (start-stop) yang agresif; Risiko "Cold Brittle Rupture" (Pecah Geta Dingin) pada water box baja tempa tebal jika diberi tekanan tinggi saat suhu logam masih rendah (di bawah transition temperature); Kegagalan katastropik bejana tekan (vessel burst)
Rekomendasi FDT: Patuhi kurva batas siklus suhu pada manual HPH TJB secara ketat saat start/stop; Jika ditemukan retak pada sudut tube sheet, lakukan gerinda untuk membuang retak dan repair welding dengan memperbesar radius sudut (corner radius) sebisa mungkin untuk mengurangi konsentrasi tegangan

PERTANYAAN:
Ada indikasi Rembesan air yang keluar bukan dari sambungan flange, melainkan dari badan forging atau area lasan; Suara retakan logam saat perubahan suhu cepat pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KEGAGALAN (ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS - RCFA)**
**Unit:** 3FW-H050
**Sistem:** Water Box/Bejana Tekan
**Prosedur Referensi:** KPJB-0953-15-WI-05 (RCFA)

***

### 1. Gejala (Symptom)
Teridentifikasi indikasi rembesan cairan (air) yang keluar dari badan forging atau area lasan pada struktur bejana tekan (3FW-H050). Selain itu, teramati suara retakan logam *(metallic cracking sound)* pada saat terjadi perubahan suhu yang cepat, yang mengindikasikan adanya akumulasi tegangan termal signifikan pada badan bejana.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memastikan sumber kebocoran dan tingkat kerusakan, langkah verifikasi wajib dilakukan sebelum unit beroperasi atau direparasi:

1. **Pengujian Non-Destructive Test (NDT):** Lakukan *Liquid Penetrant Test (PT)* atau *Magnetic Particle Test (MT)* secara menyeluruh, khususnya pada sudut-sudut *(internal rounded corner)* *tube sheet* dan badan forging yang dicurigai bocor.
2. **Kontrol Termal:** Sebelum melakukan uji tekan (termasuk uji hidrostatik), wajib dilakukan pengecekan suhu logam dinding *water box*. Pastikan suhu logam berada di atas *Transition Temperature* yang aman untuk mencegah risiko **Cold Brittle Rupture (Pecah Getas Dingin)**.
3. **Pengamatan Operasional:** Pantau secara ketat tekanan dan suhu operasi saat *start-up* dan *shut-down* berikutnya untuk memverifikasi pola perubahan suhu yang menyebabkan retak.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan indikasi rembesan dari badan forging/las dan suara retak akibat perubahan suhu cepat, akar masalah utama adalah **Thermal Fatigue (Kelelahan Termal)** dan **Stress Concentration (Konsentrasi Tegangan)**.

* **Mekanisme Kegagalan:** Perubahan suhu yang cepat dan agresif (siklus termal yang ekstrem, misalnya *start-stop* yang terlalu sering) menyebabkan perbedaan ekspansi termal yang besar antara bagian bejana dan komponen sekitarnya.
* **Kondisi Kritis:** Perbedaan ekspansi ini menimbulkan tegangan sisa *(residual stress)* tinggi, terutama pada area sudut dalam (*internal rounded corner*) dan sambungan lasan. Jika operasional berlanjut pada kondisi suhu rendah di bawah *Transition Temperature*, tegangan tersebut dapat memicu **Cold Brittle Rupture (Pecah Getas Dingin)** pada baja tempa.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Kegagalan yang tidak terkontrol dapat menyebabkan dampak sistem yang katastropik:

1. **Failure of Containment:** Kebocoran pada badan forging/las menunjukkan integritas struktural bejana tekan sudah terkompromi.
2. **Risiko Kegagalan Total (Catastrophic Failure):** Risiko terbesar adalah pecah bejana tekan (*vessel burst*) akibat akumulasi retak yang tidak terdeteksi (terutama retak sub-surface) yang akhirnya mencapai titik kritis saat diberi tekanan tinggi, menyebabkan hilangnya fluida dan bahaya keselamatan kerja (K3).
3. **Downtime Produksi:** Perbaikan atau penggantian komponen akan mengakibatkan *downtime* yang signifikan pada operasional unit.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT)
Rekomendasi dibagi menjadi tiga kategori: Tindakan Pencegahan Prosedural (Jangka Pendek), Tindakan Perbaikan (Jangka Menengah), dan Tindakan Struktural Permanen (Jangka Panjang).

#### A. Tindakan Pencegahan Operasional (Prosedural)
1. **Patuhi Prosedur Start/Stop:** Operasi harus sangat ketat mematuhi kurva batas siklus suhu (*Temperature Cycle Curve*) yang ditetapkan dalam manual HPH TJB. Hindari perubahan suhu yang terlalu cepat dan drastis.
2. **Pemanasan Pra-Operasi (Preheating):** Selalu lakukan prosedur pemanasan *(preheating)* yang memadai sebelum memberikan tekanan tinggi kepada unit, terutama jika unit akan beroperasi dalam rentang suhu dingin, untuk menjaga suhu di atas *Transition Temperature*.

#### B. Tindakan Inspeksi dan Perbaikan (Jangka Menengah)
1. **Lakukan NDT Total:** Lakukan inspeksi NDT (PT/MT) menyeluruh pada semua area *tube sheet* dan badan forging yang dicurigai.
2. **Perbaikan Retak (Repair Welding):** Jika ditemukan retak aktif pada sudut *tube sheet*, wajib dilakukan proses *grinding* untuk menghilangkan seluruh material retak (pengamplasan/pemotongan retak) diikuti dengan *repair welding*.
3. **Memperbesar Radius Sudut:** Saat melakukan perbaikan lasan, upayakan untuk memperbesar radius sudut (*corner radius*) di area lasan atau *tube sheet* sebisa mungkin. Hal ini bertujuan untuk secara signifikan mengurangi konsentrasi tegangan *(stress concentration)*, sehingga meningkatkan umur kelelahan material.

#### C. Tindakan Pemeliharaan Preventif (Jangka Panjang)
1. **Audit Operasi:** Tinjau ulang SOP operasional untuk mengidentifikasi potensi *stress hot spot* dan merevisi prosedur *startup/shutdown* untuk memitigasi lonjakan tegangan termal.
2. **Material Review:** Pertimbangkan peningkatan material atau *reinforcement* pada area kritis bejana tekan yang menunjukkan riwayat tegangan termal tinggi.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Suara desisan tajam atau gemuruh dari balik insulasi Water Box. Terlihat kabut uap tebal; Feedwater Flow di sisi suction BFP lebih tinggi daripada Main Steam Flow, padahal level drum stabil atau cenderung turun.
Verifikasi: Lakukan pengamatan dari jarak aman (gunakan binokular atau CCTV) untuk memastikan sumber kebocoran adalah dari celah tutup Manway; Tutup Inlet/Outlet Valve HPH 7. Jika kebocoran berhenti, konfirmasi gasket jebol.
Penyebab: Leakage
Efek: Semburan feed water 232 bar pada suhu >280C. Air langsung berubah menjadi uap panas (flashing) saat menyentuh atmosfer, menciptakan area berbahaya (exclusion zone); Kebocoran besar pada gasket Manway memaksa BFP memompa debit tambahan untuk menggantikan massa yang hilang.
Rekomendasi FDT: Jangan biarkan HPH 7 beroperasi dengan kebocoran Manway. Turbulensi di Water Box akan menghancurkan profil aliran laminar. Segera isolasi HPH; Pastikan penggantian gasket menggunakan spesifikasi OEM (biasanya cincin logam lunak atau grafoil kepadatan tinggi) dan periksa permukaan dudukan (seating surface) dari goresan radial.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Suara desisan tajam atau gemuruh dari balik insulasi Water Box. Terlihat kabut uap tebal; Feedwater Flow di sisi suction BFP lebih tinggi daripada Main Steam Flow, padahal level drum stabil atau cenderung turun pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**LAPORAN ANALISIS PREDICTIVE MAINTENANCE BERDASARKAN PROSEDUR RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)**
**Lokasi:** 3FW-H070
**Peralatan:** Water Box/Manway HPH 7

---

### 1. Gejala (Symptom)
*   **Audio Indication:** Terdapat suara desisan tajam atau gemuruh (hissing/rumbling sound) yang terdengar berasal dari balik insulasi Water Box.
*   **Visual Indication:** Teramati kabut uap tebal (steam fog) yang keluar secara signifikan dari area Water Box.
*   **Data Indication:** Terjadi anomali aliran (flow mismatch) pada sisi suction Boiler Feed Pump (BFP): Debit *Feedwater Flow* di sisi suction BFP **lebih tinggi** daripada *Main Steam Flow*.
*   **Operasional Status:** Meskipun terdapat *flow mismatch* dan indikasi kebocoran, level drum dilaporkan stabil atau cenderung menurun (memerlukan pemantauan ketat).

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
*   **Prosedur:** Pengamatan visual harus dilakukan dari jarak aman (menggunakan CCTV atau binokular) untuk mengkonfirmasi titik sumber kebocoran.
*   **Konfirmasi Sumber:** Titik kebocoran dipastikan berasal dari celah tutup Manway atau sambungan pada Inlet/Outlet Valve HPH 7.
*   **Kesimpulan Verifikasi:** Jika kebocoran dihentikan (misalnya, dengan menutup *outlet* yang bocor atau menunggu tekanan stabil), dan suara desisan menghilang, maka **gasket** pada Manway atau flensa yang terkait sangat mungkin jebol atau mengalami kerusakan fisik.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
*   **Diagnosis:** Kebocoran bertekanan tinggi (*High-pressure Leakage*).
*   **Identifikasi:** Kerusakan pada material penyekat (gasket) pada sambungan Manway Water Box atau flensa pipa HPH 7.
*   **Mekanisme Kegagalan:** Gasket mengalami kegagalan integritas (failure of sealing surface) akibat usia, panas berlebih, atau goresan (scoring) pada permukaan dudukan.

### 4. Dampak Sistem (System Impact / Effect)
*   **Dampak Tekanan dan Energi:** Kebocoran menyebabkan semburan *feed water* pada tekanan sangat tinggi (diperkirakan sekitar 232 bar) dan suhu tinggi (>280°C).
*   **Bahaya Keselamatan:** Uap yang bocor langsung bertemu atmosfer, menyebabkan efek *flashing* (penguapan cepat), menciptakan zona berbahaya (exclusion zone) yang memerlukan penanganan keselamatan ketat.
*   **Beban Operasional:** Kebocoran besar memaksa BFP untuk bekerja ekstra keras (meningkatkan debit) untuk menggantikan massa uap/air yang hilang melalui kebocoran tersebut. Ini meningkatkan beban pompa dan meningkatkan risiko *thermal stress* pada sistem perpipaan.
*   **Integritas Proses:** Turbulensi aliran yang disebabkan oleh kebocoran Manway akan mengganggu dan merusak profil aliran laminar yang optimal di dalam Water Box, yang dapat mengganggu efisiensi perpindahan panas boiler.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Decision Take)
**STATUS KESELAMATAN:** **KRITIS. Hentikan operasi yang melibatkan area kebocoran (Shutdown/Isolasi)**

**A. Tindakan Segera (Immediate Action):**
1.  **Isolasi Peralatan:** Segera hentikan (isolasi/shutdown) operasi HPH 7 untuk mencegah potensi kerusakan lebih lanjut dan risiko keselamatan.
2.  **Monitoring:** Pertahankan pengawasan tingkat drum dan tekanan sistem secara real-time.
3.  **Triage:** Pastikan seluruh personel di area kebocoran menjaga jarak aman (*exclusion zone*).

**B. Tindakan Perbaikan (Repair Procedure):**
1.  **Ganti Gasket:** Wajib mengganti gasket Manway dan seal terkait dengan spesifikasi **Original Equipment Manufacturer (OEM)**. Material yang direkomendasikan adalah cincin logam lunak (soft metal ring) atau grafoil kepadatan tinggi (*high-density graphite*).
2.  **Inspeksi Permukaan:** Sebelum pemasangan gasket baru, wajib dilakukan inspeksi menyeluruh pada permukaan dudukan (*seating surface*) flensa. Surface harus diperiksa dan dipastikan **tidak ada goresan radial** (*radial scoring*), karena goresan ini akan menyebabkan kegagalan gasket prematur.
3.  **Pengujian:** Setelah penggantian gasket dan pemasangan seal, dilakukan pengujian tekanan (pressure test) sebelum sistem diizinkan kembali beroperasi.

**Catatan Analis:** Operasi HPH 7 dengan kebocoran Manway tidak diizinkan karena akan merusak profil aliran Water Box dan menimbulkan risiko operasional serta keselamatan yang tinggi.


**LAPORAN ANALISIS PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05
**Posisi:** Analyst Predictive Maintenance
**Target Unit:** 3FW-H060 (Fluctuations Kondensat Shell)

---

Berdasarkan data FMEA yang tersedia terkait fluktuasi level kondensat di sisi *shell* HP-6, berikut adalah analisa terstruktur mengenai kondisi 3FW-H060 sesuai dengan alur prosedur RCFA.

### 1. Gejala (Observed Symptoms)
*   **Fisik:** Terdeteksi fluktuasi level kondensat pada sisi *shell* HP-6 yang tidak stabil (*hunting*) di sekitar setpoint operasi yang ditetapkan.
*   **Perangkat:** Katup *Normal Drain* menunjukkan pola gerakan buka/tutup yang mendadak dan tidak teratur, meskipun tidak ada perubahan signifikan pada beban turbin.
*   **Parameter:** Level kondensat gagal dipertahankan dalam rentang operasional yang optimal, menunjukkan instabilitas dalam sistem *level control*.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification Steps)
Untuk mengkonfirmasi gejala dan akar masalah, tindakan verifikasi yang harus dilakukan adalah:
*   **Event Log Analysis:** Memeriksa *event log* pada sistem DCS (Distributed Control System) untuk mengidentifikasi anomali atau *alarm* yang mencurigakan pada algoritma kontrol *level* (Level Control Loop).
*   **Manual Control Test:** Melakukan uji respon manual (mengalihkan kontrol katup ke mode **Manual**) untuk mengamati apakah respons katup terhadap perintah manual bersifat linear, stabil, dan sesuai dengan karakteristik aktuator.
*   **Hasil Ekspektasi:** Jika sistem mengalami *control failure*, maka *event log* akan menunjukkan siklus *open/close* katup yang tidak sesuai dengan setpoint yang diminta, dan respon manual mungkin menunjukkan *oscillation* atau respon yang tumpul/berlebihan.

### 3. Akar Masalah (Root Cause Analysis - RCA)
*   **Diagnosis:** **Control Failure.**
*   **Penjelasan:** Kegagalan ini bukan berasal dari kegagalan mekanikal pada katup (*actuator*) atau sensor (*transmitter*), melainkan berasal dari masalah pada logika kontrol sistem DCS/PLC.
*   **Potensi Sumber Masalah:** *Tuning* algoritma kontrol PID yang tidak optimal, adanya *noise* pada sinyal sensor yang menyebabkan *derivative* error, atau adanya *software glitch* pada *logic* kontrol level.

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Consequence)
Jika masalah kontrol ini tidak ditangani, efek kegagalan sistem akan berjenjang (cascading failure):
*   **Sekunder:** Ketidakmampuan sistem untuk mempertahankan level kondensat di sisi *shell*.
*   **Terkritikal:** Level air dapat meningkat drastis hingga mencapai ambang batas **HHWL (High-High Water Level)**.
*   **Dampak Utama (Trip Condition):** Pencapaian HHWL akan memicu kondisi kritis, yaitu:
    1.  Mengisolasi uap ekstraksi (berpotensi menyebabkan *loss of utility*).
    2.  Memaksa sistem melakukan *bypass* pada sisi *feed water* (melalui *safety valve* atau *relief valve*) untuk melindungi turbin, yang merupakan indikasi kegagalan kontrol utama.

### 5. Rekomendasi Tindakan (Future Design/Treatment - FDT)
Tindakan korektif dan preventif harus berfokus pada penguatan validitas sistem kontrol (Control Integrity).

| Kategori Tindakan | Deskripsi Tindakan | Prioritas |
| :--- | :--- | :--- |
| **Validasi Logika Kontrol** | Melakukan *logic check* dan verifikasi algoritma kontrol level secara menyeluruh di DCS. Perlu diverifikasi *tuning* parameter PID (P, I, D) agar respon kontrol lebih halus dan tidak *oscillatory*. | Tinggi |
| **Loop Test Fungsional** | Melakukan uji loop fungsionalitas secara periodik (minimal bulanan) untuk seluruh rantai kontrol, mulai dari **Sensor** $\rightarrow$ **Transmitter** $\rightarrow$ **DCS Logic** $\rightarrow$ **Aktuator Katup**. | Tinggi |
| **Optimalisasi Operasional** | Meninjau dan memvalidasi setpoint level kondensat berdasarkan SOP terbaru, memastikan adanya batas *buffer* yang aman untuk mengatasi fluktuasi minor. | Sedang |