SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Terdengar suara mendesis yang tajam atau gemuruh dari area Heater Bay lantai atas. Terlihat kepulan kabut uap yang keluar dari balik insulasi HPH 7 atau jalur pipa ekstraksinya; Indikasi suhu Feedwater Outlet di DCS perlahan turun atau tidak mampu mencapai 285.9 C meskipun beban turbin 100%. Tekanan shell HPH 7 terbaca lebih rendah dari tekanan desain pada beban yang sesuai.
Verifikasi: Lakukan lokalisasi sumber suara uap bocor (gunakan kamera termal jika lokasi tertutup insulasi atau berada di ketinggian); Bandingkan Terminal Temperature Difference (TTD) dan tekanan shell saat ini dengan kurva performa komisioning. Jika suhu feed water turun tetapi TTD tetap normal/bagus, itu menandakan tekanan/suhu uap pemanasnya yang bermasalah (hilang akibat bocor).
Penyebab: Leakage
Efek: Semburan uap superpanas atau air kondensat bertekanan tinggi sangat mematikan bagi personel. Semburan uap ini juga dapat merusak insulasi termal di sekitarnya dan memicu korosi eksternal; Uap yang bocor keluar berarti massa uap pemanas yang masuk ke dalam bundle tube HPH 7 berkurang
Rekomendasi FDT: Jika kebocoran terjadi pada flange pipa uap ekstraksi atau valve packing dan membahayakan efisiensi (namun heater belum perlu di-trip), gunakan jasa Online Leak Sealing (injeksi compound / Furmanite) untuk menutup kebocoran saat unit sedang beroperasi penuh; Jika kebocoran berasal dari stem packing katup, jadwalkan pengencangan gland follower oleh mekanik dengan APD lengkap; Jika lasan pipa uap/drain sering retak dan bocor, ini mengindikasikan adanya tegangan perpipaan (pipe stress) akibat getaran atau ekspansi termal yang terhambat. Evaluasi kembali hanger dan support pipa di sekitar HPH 7.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Terdengar suara mendesis yang tajam atau gemuruh dari area Heater Bay lantai atas. Terlihat kepulan kabut uap yang keluar dari balik insulasi HPH 7 atau jalur pipa ekstraksinya; Indikasi suhu Feedwater Outlet di DCS perlahan turun atau tidak mampu mencapai 285.9 C meskipun beban turbin 100%. Tekanan shell HPH 7 terbaca lebih rendah dari tekanan desain pada beban yang sesuai pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KEGAGALAN PRADIKTIF (RCFA REPORT)**
**Unit:** HPH 7 Heater Bay
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05
**Analyst:** Predictive Maintenance

***

### 1. Gejala (Symptoms)
Berdasarkan laporan operasional dan pemantauan DCS, teridentifikasi gejala-gejala berikut pada area Heater Bay lantai atas HPH 7:

1. **Akustik:** Terdengar suara desis atau gemuruh (hissing/roaring sound) yang tajam dari area Heater Bay.
2. **Visual:** Terlihat kepulan kabut uap (steam mist/vapor) yang keluar secara abnormal dari area insulasi termal HPH 7 atau dari jalur pipa ekstraksinya.
3. **Operasional (DCS):** Suhu *Feedwater Outlet* tercatat perlahan turun atau tidak mampu mencapai titik setel 285.9 °C, meskipun unit beroperasi pada beban turbin 100%.
4. **Tekanan (DCS):** Tekanan *shell* HPH 7 (3FW-H070) terbaca lebih rendah dari tekanan desain yang seharusnya untuk beban operasional yang sesuai.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memverifikasi penyebab gejala, langkah-langkah berikut harus dilakukan:

1. **Lokalisasi Kebocoran:** Segera lakukan lokalisasi sumber suara uap bocor. Jika lokasi tertutup insulasi atau berada di ketinggian, wajib menggunakan **kamera termal (Thermal Camera)** untuk memetakan titik panas yang menandakan pelepasan uap bertekanan tinggi.
2. **Analisis Data:** Bandingkan secara real-time nilai *Terminal Temperature Difference* (TTD) dan tekanan *shell* saat ini dengan kurva performa komisioning (Baseline Curve).
3. **Interpretasi Data:** Jika terkonfirmasi bahwa suhu *feed water* turun, namun nilai TTD masih terukur dalam batas normal atau sangat baik, hal ini sangat kuat mengindikasikan adanya **penurunan massa uap pemanas (Heating Steam)** akibat kebocoran, bukan kegagalan pada *bundle tube* itu sendiri.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan analisis gejala dan proses verifikasi, akar masalah utama yang paling mungkin adalah **Leakage (Kebocoran)**.

**Penjelasan Mekanisme Kegagalan:**
Kebocoran uap superpanas bertekanan tinggi terjadi pada sistem ekstraksi atau jalur distribusi uap pendorong (heating steam) menuju *bundle tube* HPH 7. Kehilangan uap yang bocor secara terus menerus menyebabkan:

1. **Penurunan Tekanan:** Penurunan tekanan *shell* HPH 7 karena massa uap yang hilang.
2. **Penurunan Energi Termal:** Penurunan mass flow rate uap pemanas yang masuk ke *bundle tube* HPH 7.
3. **Dampak Proses:** Energi panas yang diterima *feedwater* berkurang drastis, menyebabkan suhu *Feedwater Outlet* gagal mencapai titik setel (285.9 °C), meskipun beban turbin tetap 100%.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)

**A. Dampak Operasional dan Efisiensi:**
*   **Efisiensi Penanaman (Thermal Efficiency):** Penurunan suhu *feedwater* secara langsung menurunkan efisiensi keseluruhan pembangkit.
*   **Performa Unit:** Unit berpotensi tidak dapat memenuhi beban desain yang diminta jika kebocoran berlanjut dan tidak ditangani.

**B. Dampak Fisik dan Keselamatan:**
*   **Keselamatan Personel:** Uap superpanas atau kondensat bertekanan tinggi yang bocor sangat mematikan dan berbahaya bagi personel di area *Heater Bay*.
*   **Kerusakan Material:** Semburan uap panas dapat merusak insulasi termal di sekitarnya. Kebocoran yang berulang juga meningkatkan risiko terjadinya korosi eksternal pada pipa dan *support* di sekitar HPH 7.
*   **Stres Perpipaan:** Kebocoran yang berulang dapat mengindikasikan adanya **tegangan perpipaan (pipe stress)** akibat getaran operasional atau ekspansi/kontraksi termal yang terhambat, terutama pada lasan atau *flange*.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Further Diagnostic & Treatment)

Tindakan harus diambil secara berjenjang, memprioritaskan keselamatan, dan menyeimbangkan antara kebutuhan operasional (mempertahankan beban) dengan perbaikan permanen.

#### **A. Prioritas Tinggi (Immediate Action - Keselamatan & Stabilitas Proses):**

1. **Pengamanan Area:** Segera batasi akses ke area kebocoran (Heater Bay HPH 7). Pastikan APD lengkap tersedia.
2. **Online Leak Sealing (Jika Mendesak):** Jika kebocoran diketahui berada pada *flange* pipa uap ekstraksi atau *valve packing* yang kritis, dan unit harus tetap beroperasi, segera koordinasikan penggunaan jasa **Online Leak Sealing** (injeksi *compound* atau material penyegel cepat seperti Furmanite) untuk menutup sumber kebocoran secara sementara sambil memantau dampaknya terhadap performa boiler/heater.

#### **B. Prioritas Menengah (Maintenance Action - Perbaikan):**

1. **Koreksi Komponen:**
    *   Jika kebocoran teridentifikasi berasal dari *stem packing* katup, mekanik wajib menjadwalkan *gland follower* dan *packing* ulang secara terjadwal dengan APD lengkap.
    *   Jika kebocoran adalah pada lasan atau sambungan pipa yang mengalami retak berulang, lakukan pengujian *stress* dan kaji ulang *piping stress* di sekitar HPH 7.

#### **C. Prioritas Jangka Panjang (Preventive Maintenance):**

1. **Evaluasi Support System:** Lakukan inspeksi menyeluruh terhadap *pipe support* dan *hanger* pipa di area HPH 7. Periksa apakah ada tanda-tanda *over-stressing* atau penurunan integritas *support* yang mungkin menyebabkan kegagalan struktural dan kebocoran.
2. **Review SOP:** Revisi prosedur pengawasan (monitoring) kebocoran uap bertekanan tinggi dan jadwal inspeksi visual/termal rutin untuk area *Heater Bay*.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Laju perubahan suhu (rate of change) melebihi batas kurva desain, atau aliran uap ekstraksi melebihi 114,900 kg/h; Getaran transien (muncul-hilang) saat perubahan beban.
Verifikasi: Periksa data history DCS. Apakah kerusakan tube berkorelasi dengan periode operasi heater cut atau fast ramp-up?
Penyebab: Abnormal operation
Efek: Pengoperasian HPH 5 saat heater tahap lain (misal HPH 6/7) sedang cut-out (rusak) menyebabkan aliran uap ekstraksi ke HPH 5 meningkat drastis untuk mengkompensasi beban panas. Kecepatan uap meningkat tajam, memicu getaran; Fluktuasi beban yang terlalu cepat (rapid load change) menyebabkan perubahan densitas dan kecepatan uap yang mendadak (transient vibration).
Rekomendasi FDT: Patuhi batasan laju perubahan suhu (<200 C/h) secara ketat; Jika terpaksa beroperasi dalam mode heater cut (HPH lain mati), pantau vibrasi HPH 5 secara intensif. Jangan memaksakan beban penuh jika vibrasi terdeteksi.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Laju perubahan suhu (rate of change) melebihi batas kurva desain, atau aliran uap ekstraksi melebihi 114,900 kg/h; Getaran transien (muncul-hilang) saat perubahan beban pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Equipment:** 3FW-H050
**Jenis Analisis:** Root Cause Failure Analysis (RCFA)
**Prosedur Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05

***

### 1. Gejala (Observed Symptoms)
*   **Tekanan/Suhu:** Terdeteksi adanya peningkatan laju perubahan suhu (*Rate of Change*) yang melebihi batas kurva desain yang ditetapkan.
*   **Fluida:** Terjadi kenaikan signifikan pada aliran uap ekstraksi ($>114,900$ kg/h) pada unit 3FW-H050.
*   **Mekanikal:** Teramati getaran transien (fenomena muncul-hilang) pada sistem saat terjadi perubahan beban secara cepat (*fast ramp-up* atau *fast load change*).

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Analisis data riwayat *DCS (Distributed Control System)* harus dilakukan untuk mengkonfirmasi korelasi antara gejala di atas dengan kondisi operasi.
**Verifikasi Fokus:** Memeriksa apakah insiden kerusakan atau kondisi abnormal (getaran/laju perubahan) berkorelasi kuat dengan periode operasi yang melibatkan **kondisi *heater cut-out*** (satu atau lebih heater mati) atau periode ***fast ramp-up*** (perubahan beban mendadak).

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Penyebab Utama:** Operasi sistem yang tidak normal (*Abnormal Operation*) atau ketidakseimbangan beban panas (*Heat Load Imbalance*).
**Mekanisme:**
1.  Ketika satu atau lebih heater lain (misalnya HPH 6/7) mengalami *cut-out* (mati), beban panas total sistem berkurang drastis.
2.  Untuk menjaga output uap yang stabil, sistem secara otomatis meningkatkan aliran uap ekstraksi ke 3FW-H050.
3.  Peningkatan uap ekstraksi yang tiba-tiba ini menyebabkan peningkatan kecepatan uap yang drastis dan berlebihan, yang pada gilirannya memicu getaran komponen dan fluktuasi tekanan/densitas uap yang tajam.

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Consequence)
1.  **Fisik:** Peningkatan kecepatan uap dan fluktuasi beban mendadak menyebabkan *transient vibration* yang berpotensi merusak *tube* atau *nozzle* karena tegangan dinamis yang berlebihan.
2.  **Operasional:** Ketidakpatuhan terhadap laju perubahan suhu dan aliran uap berisiko mengakibatkan *overheating*, *tube thinning*, atau *shutdown* mendadak karena mencapai batas desain.
3.  **Risiko:** Kerusakan komponen minor dapat berkembang menjadi kegagalan katastrofik jika operasi dipaksa di bawah kondisi fluktuasi beban ekstrem.

### 5. Rekomendasi Tindakan (Corrective and Preventative Actions / FDT)
Untuk mencegah terulangnya gejala ini, diperlukan pengetatan prosedur operasional dan pemantauan prediktif yang lebih ketat:

**A. Prosedur Operasional (SOP Review):**
1.  **Pembatasan Laju Perubahan:** Patuhi batasan operasional laju perubahan suhu (Rate of Change) secara ketat, idealnya harus $<200^\circ \text{C/h}$.
2.  **Manajemen *Cut-Out*:** Jika dipaksakan beroperasi dalam mode *heater cut-out* (heater lain mati), **prioritas utama adalah pemantauan vibrasi 3FW-H050 secara intensif** (menggunakan sistem monitoring vibrasi berfrekuensi tinggi).
3.  **Kontrol Beban:** Terapkan prosedur *soft start* atau *ramping* yang sangat lambat saat peningkatan/penurunan beban. **Jangan pernah memaksakan beban penuh** jika terdeteksi fluktuasi getaran yang signifikan.

**B. Rekomendasi Prediktif (Monitoring):**
*   **Monitoring Lanjutan:** Jadwalkan pengecekan data *DCS* secara berkala untuk memplot korelasi antara setiap kejadian *heater cut* dengan anomali vibrasi dan laju perubahan suhu pada 3FW-H050.
*   **Pengujian:** Pertimbangkan tinjauan sistem kontrol beban (load control system) untuk memastikan sistem memiliki kemampuan mitigasi (damping/buffer) terhadap perubahan beban yang mendadak.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Fluktuasi level kondensat yang ekstrem di DCS; Katup drain bergerak membuka/menutup secara agresif (hunting) sehingga suhu outlet tidak stabil.
Verifikasi: Periksa parameter PID pada sistem kontrol DCS; Lakukan pengujian respon manual pada aktuator katup kendali drain.
Penyebab: Control failure
Efek: Kegagalan kontrol menyebabkan level air di dalam shell berfluktuasi secara ekstrem atau turun di bawah batas aman zona subcooler. Akibatnya, uap panas masuk ke zona pendingin (flashing), sehingga nilai DCA melonjak jauh di atas 5,60 C dan fungsi pendinginan kondensat gagal total.
Rekomendasi FDT: Melakukan tuning pada parameter PID kontroler; Memastikan aktuator katup drain merespon sinyal kendali secara presisi.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Fluktuasi level kondensat yang ekstrem di DCS; Katup drain bergerak membuka/menutup secara agresif (hunting) sehingga suhu outlet tidak stabil pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

***ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA) – UNIT 3FW-H060***

**Berdasarkan Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)**

**1. Gejala (Symptom)**
Terjadi indikasi abnormal pada unit 3FW-H060, yaitu:
*   Fluktuasi level kondensat di DCS yang sangat ekstrem.
*   Katup drain bergerak secara agresif dan berlebihan (*hunting*) dengan frekuensi tinggi.
*   Fluktuasi suhu pada *outlet* yang menyebabkan ketidakstabilan proses pendinginan.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**
Untuk memverifikasi gejala tersebut, diperlukan tindakan verifikasi berikut:
*   **Verifikasi DCS:** Melakukan pemeriksaan menyeluruh terhadap parameter PID (Proportional, Integral, Derivative) pada sistem kontrol DCS yang mengendalikan katup drain.
*   **Verifikasi Aktuator:** Melakukan pengujian respon manual (*manual response test*) pada aktuator katup kendali drain. Ini bertujuan memastikan aktuator dapat merespon sinyal kendali secara presisi tanpa overshoot atau osilasi yang berlebihan.

**3. Akar Masalah (Root Cause)**
Berdasarkan analisis gejala dan data pendukung (FMEA), akar masalah yang teridentifikasi adalah:
*   **Kegagalan Kontrol (*Control Failure*)**: Kegagalan ini umumnya disebabkan oleh *tuning* parameter PID kontroler yang tidak optimal atau *setting* parameter yang tidak sesuai dengan kondisi operasional saat ini. Akibatnya, loop kontrol menjadi terlalu sensitif atau memiliki gain yang terlalu tinggi, menyebabkan katup secara terus-menerus mencari titik setpoint tanpa pernah stabil (*oscillating*).

**4. Dampak Sistem (System Impact/Effect)**
Jika masalah kontrol ini tidak ditangani, dampak langsung yang akan terjadi pada sistem adalah:
*   **Fluktuasi Level Ekstrem**: Level air di dalam *shell* akan berfluktuasi secara ekstrem, bahkan berpotensi turun di bawah batas aman zona *subcooler*.
*   **Flashing & Kegagalan Pendinginan**: Masuknya uap panas ke zona pendinginan (*flashing*) akan terjadi. Hal ini menyebabkan kenaikan nilai DCA (*Differential Condensing Air*) jauh di atas batas aman (melebihi 5,60°C).
*   **Kerugian Operasional**: Fungsi pendinginan kondensat akan gagal total, yang berdampak pada penurunan efisiensi unit dan berisiko menyebabkan *shutdown* proses.

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT – Follow-up Design/Troubleshooting)**
Untuk mengatasi akar masalah dan mencegah pengulangan kegagalan, direkomendasikan tindakan berikut:

*   **Tindakan Utama (PID Tuning):**
    *   Melakukan penyesuaian dan *retuning* parameter PID kontroler pada katup drain. Tuning harus dilakukan dengan metodologi yang terstruktur untuk memastikan respon yang *smooth* dan stabil.
*   **Tindakan Pendukung (Komponen):**
    *   Memastikan aktuator katup drain memiliki spesifikasi respons yang sesuai dan mampu merespon sinyal kendali secara mekanik dan elektrik dengan tingkat presisi yang tinggi, meminimalkan *hunting* yang tidak perlu.
*   **Verifikasi Pasca-Tindakan:**
    *   Melakukan pengujian sistem secara bertahap (simulasi kontrol) setelah *tuning* selesai untuk memvalidasi bahwa fluktuasi level dan suhu berada dalam batas operasional yang stabil.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Nilai DCA melonjak tinggi; Bukaan Control Valve tidak stabil (hunting) atau membeku di posisi terbuka lebar.
Verifikasi: Cek sinyal output (MV) dari kontroler di DCS vs respons posisi aktual valve di lapangan; Ubah kontroler ke mode Manual. Jika level bisa distabilkan dan DCA turun kembali normal, berarti masalah ada pada parameter tuning otomatis.
Penyebab: Control failure
Efek: Jika kontroler gagal dan memerintahkan Drain Valve membuka terlalu besar (overshoot), level air di dalam heater akan turun drastis di bawah bibir inlet Drain Cooling Zone; Suhu drain menuju Deaerator menjadi sangat panas (mendekati suhu saturasi). Energi uap yang lolos ini dapat merusak internal tray Deaerator dan menyebabkan getaran pipa drain.
Rekomendasi FDT: Lakukan fine-tuning parameter PID agar kontroler tidak agresif (terlalu cepat membuka valve) saat terjadi gangguan beban kecil.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Nilai DCA melonjak tinggi; Bukaan Control Valve tidak stabil (hunting) atau membeku di posisi terbuka lebar pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA FUNGSI PENYEBAB KEGAGALAN (ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS - RCFA)**
**UNIT:** 3FW-H050 (Deaerator/Heater Cooling System)
**MODUL:** Sistem Pengendalian Drain Valve (Control Valve)
**DASAR ANALISA:** FMEA Data Pendukung (KPJB-0953-15-WI-05)

***

### 1. Gejala (Symptom)
*   **Pengukuran:** Nilai *Deaerator Cooling Analysis* (DCA) menunjukkan lonjakan nilai yang tinggi secara periodik.
*   **Aksi Kontrol:** Bukaan *Control Valve* pada jalur drain menunjukkan perilaku yang tidak stabil (*hunting* – bolak-balik cepat) atau membeku (stuck) pada posisi terbuka lebar (*fully open*).
*   **Implikasi:** Sistem kehilangan kemampuan kontrol level drain yang optimal, menyebabkan fluktuasi beban termal yang ekstrem.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
*   **Prosedur:** Melakukan perbandingan sinyal posisi (*Mean Value/MV*) dari kontroler DCS dengan respons posisi aktual valve di lapangan.
*   **Uji Coba:** Mengubah kontroler ke mode Manual (dari Auto).
*   **Hasil Hipotesis:** Jika operator berhasil menstabilkan level air di heater dan nilai DCA kembali turun ke rentang normal dengan pengaturan manual, ini mengindikasikan bahwa sistem kontrol otomatis (PID loop) adalah sumber masalah utama, bukan kegagalan mekanis pada valve itu sendiri.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Failure Mode:** *Control Failure* (Kegagalan Parameter Kontrol).
**Analisis:** Kontroler sistem *PID* terlalu agresif (Over-tuning). Kontroler gagal mengantisipasi atau merespons fluktuasi beban operasional kecil secara optimal, sehingga bereaksi berlebihan dengan memerintahkan pembukaan valve secara berlebihan (*overshooting*).

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Kegagalan kontrol yang diakibatkan oleh *overshoot* pada Control Valve akan memicu efek berantai (cascading effect) pada sistem deaerasi:
1.  **Penurunan Level Drastis:** Pembukaan valve yang berlebihan menyebabkan laju aliran drain sangat besar, mengakibatkan level air di dalam *heater* turun drastis, berpotensi jatuh di bawah bibir *inlet* *Drain Cooling Zone*.
2.  **Overheating:** Penurunan level yang cepat menyebabkan drain mengalir melalui zona yang lebih kecil, menaikkan suhu drain menuju Deaerator secara ekstrem, mendekati suhu saturasi.
3.  **Kerusakan Sekunder:**
    *   **Deaerator Tray:** Uap energi yang lolos (akibat suhu tinggi dan laju aliran cepat) dapat menyebabkan kerusakan internal pada *tray* Deaerator (korosi/erosi termal).
    *   **Pipa Drain:** Dapat memicu getaran berlebihan pada pipa drain dan komponen pendukung lainnya.

### 5. Rekomendasi Tindakan (Fine-Tuning & Preventative Action)
**A. Tindakan Korektif Segera (Troubleshooting):**
*   Verifikasi dan kalibrasi ulang semua *input* dan *output* sensor level dan tekanan yang mempengaruhi loop kontrol.
*   Review *setpoint* yang sedang aktif untuk memastikan batas operasional aman.

**B. Rekomendasi Peningkatan Proses (FDT - Fine-Tuning):**
1.  **Fine-Tuning PID:** Melakukan *fine-tuning* pada parameter *PID* kontroler. Fokus utama adalah mengurangi nilai *Proportional Gain* ($\text{Kp}$) dan/atau menyesuaikan *Integral Time* ($\text{Ti}$) agar respons kontroler menjadi lebih lembut dan tidak agresif.
2.  **Implementasi Limit:** Menetapkan dan menguji *anti-windup limits* pada kontroler untuk mencegah *overshoot* yang berbahaya saat terjadi gangguan beban besar atau transien.
3.  **Prosedur Operasi:** Mengajarkan operator mengenai pola *hunting* yang disebabkan oleh *over-tuning*, sehingga mereka dapat melakukan intervensi yang tepat saat sistem menunjukkan gejala tersebut.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Alarm "Heater Level High" atau "Heater Level Low"; Deviasi besar antara Setpoint (SP) dan Process Variable (PV) pada DCS.
Verifikasi: Cek bukaan Drain Control Valve di lapangan vs perintah di DCS; Verifikasi level aktual menggunakan local level gauge
Penyebab: Level control failure
Efek: Jika kontrol gagal (misal: sinyal output membeku atau hunting), Normal Drain Control Valve tidak dapat mempertahankan level air yang tepat; Jika level naik tak terkendali mencapai HHWL (High-High Water Level), Extraction Steam Isolation Valve akan menutup otomatis secara penuh; HPH 5 terisolasi (bypass), pemanasan feed water berhenti total, efisiensi unit turun (heat rate naik).
Rekomendasi FDT: Lakukan loop test pada sirkuit kontrol drain valve saat shutdown; Pastikan parameter PID kontroler disetel dengan benar untuk mencegah osilasi (hunting).

PERTANYAAN:
Cek kondisi 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA RCFA UNTUK PENGUJIAN 3FW-H050**
**(Sesuai Prosedur KPJB-0953-15-WI-05)**

Berdasarkan data FMEA terkait sistem kontrol level pada 3FW-H050, berikut adalah analisa terstruktur untuk menentukan kondisi dan langkah perbaikan yang diperlukan:

---

### 1. Gejala (Symptoms)
Gejala utama yang diindikasikan pada unit adalah adanya fluktuasi level air yang ekstrem pada sistem heater, yang ditandai dengan:
*   Munculnya alarm **"Heater Level High"** atau **"Heater Level Low"**.
*   Terdeteksinya deviasi (selisih) besar dan signifikan antara Setpoint (SP) dan Process Variable (PV) yang ditampilkan pada sistem DCS.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memverifikasi gejala di lapangan, diperlukan pemeriksaan fisik dan perbandingan data antara sistem kontrol dan kondisi aktual:
*   **Verifikasi Valve:** Memeriksa bukaan aktual (posisi fisik) dari **Drain Control Valve** di lapangan, dan membandingkannya dengan perintah bukaan (output) yang dikeluarkan oleh DCS.
*   **Verifikasi Level:** Menggunakan **local level gauge** di lokasi untuk mengukur level air secara akurat dan membandingkannya dengan pembacaan level yang diterima dari DCS.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan temuan verifikasi dan gejala yang terjadi, akar masalah utama (Root Cause) adalah:
*   **Kegagalan Kontrol Level (Level Control Failure):** Sistem kontrol tidak mampu menjaga level air yang tepat. Hal ini dapat disebabkan oleh kegagalan sinyal output, *sticking* pada aktuator, atau malfungsi pada parameter kontroler.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika kegagalan kontrol level ini tidak segera ditangani, sistem akan mengalami dampak serius pada operasi unit:
*   **Kondisi Kritis:** Level air dapat naik secara tak terkendali, mencapai batas **HHWL (High-High Water Level)**.
*   **Sistem Shutdown:** Ketika HHWL tercapai, sistem keamanan akan memicu penutupan otomatis penuh pada **Extraction Steam Isolation Valve**.
*   **Operasional Berhenti:** Akibat isolasi tersebut, **HPH 5 akan terisolasi**, menyebabkan proses pemanasan *feed water* berhenti total.
*   **Dampak Kinerja:** Unit akan kehilangan efisiensi operasional secara drastis, mengakibatkan peningkatan *heat rate* (konsumsi energi per unit output meningkat).

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Fix, Diagnose, Test)
Untuk mencegah terulangnya insiden dan memastikan kontrol level kembali optimal, langkah-langkah berikut harus dilaksanakan:

**A. Tindakan Diagnostik (Diagnosis & Testing):**
1.  **Lakukan *Loop Test*:** Lakukan pengujian sirkuit kontrol secara menyeluruh (*loop test*) pada Drain Control Valve saat unit dalam kondisi *shutdown*.
2.  **Analisis Kontroler:** Periksa konfigurasi parameter kontroler PID.
3.  **Kalibrasi:** Lakukan kalibrasi ulang pada *transmitter* level dan aktuator *valve* jika ditemukan penyimpangan.

**B. Tindakan Korektif (Correction & Prevention):**
1.  **Penyesuaian PID:** Pastikan parameter PID kontroler disetel dengan benar dan optimal untuk memitigasi risiko **osilasi (hunting)**.
2.  **Pengujian:** Setelah penyesuaian, lakukan pengujian dinamis pada sistem kontrol drain valve untuk memastikan stabilitas dan respon yang tepat terhadap perubahan beban (load changes).


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: TTD (Terminal Temperature Difference) melebar jauh dari nilai desain; Indikator suhu Feedwater Outlet di DCS perlahan turun; Bukaan Drain Control Valve tidak merespons kenaikan level di DCS.
Verifikasi: Bandingkan sinyal output (Manipulated Variable) di DCS dengan posisi aktual bukaan katup di lapangan; Ubah mode kontroler ke MANUAL dan buka katup; jika level turun dan suhu feed water perlahan naik kembali ke 285.9 C, terkonfirmasi masalah ada pada kendali otomatis.
Penyebab: Control failure
Efek: Luas area permukaan tube yang efektif untuk perpindahan panas uap menyusut drastis karena tertutup oleh air kondensat yang lebih dingin; Uap ekstraksi tidak dapat memanaskan feed water secara optimal. Suhu feed water keluar dari HPH 7 akan drop di bawah 285.9 C. Boiler harus membakar lebih banyak batubara untuk menutupi defisit panas ini (Heat Rate Penalty).
Rekomendasi FDT: Lakukan peninjauan dan tuning ulang parameter PID kontroler level HPH 7. Pastikan respons kontroler tidak terlalu lambat saat menerima lonjakan kondensat.

PERTANYAAN:
Cek kondisi 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**Analisis Predictive Maintenance 3FW-H070 (Control Failure)**
*(Mengikuti Prosedur RCFA - KPJB-0953-15-WI-05)*

**LOKASI/EQUIPMENT:** 3FW-H070 (Heating Package/Boiler Feedwater Heating)
**ANALIS:** Predictive Maintenance Analyst
**MODE ANALISA:** Root Cause Failure Analysis (RCFA)

---

### 1. Gejala (Symptoms)
*   **Thermal Indicator:** Terminal Temperature Difference (TTD) melebar jauh dari nilai desain, menandakan penurunan efektivitas perpindahan panas.
*   **Process Indicator:** Indikator suhu Feedwater Outlet (FWO) pada DCS menunjukkan tren penurunan perlahan.
*   **Control Indicator:** Drain Control Valve tidak menunjukkan respons yang memadai terhadap kenaikan level yang dipantau oleh DCS saat sistem beroperasi otomatis.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
*   **Tujuan:** Memastikan sumber kegagalan berada pada sistem kendali otomatis (kontroler).
*   **Prosedur:** Dilakukan pembandingan antara sinyal output (Manipulated Variable/MV) yang ditampilkan di DCS dengan posisi aktual fisik katup di lapangan.
*   **Pengujian:** Mengubah mode kontroler ke MANUAL dan melakukan tindakan pembukaan katup secara manual.
*   **Hasil Verifikasi:** Jika setelah penyesuaian manual (misalnya, membuka katup drain), level air menunjukkan penurunan dan suhu *feedwater* perlahan mulai naik kembali menuju 285.9 °C, ini **mengkonfirmasi** bahwa masalah bukan pada perpipaan atau peralatan utama, melainkan pada fungsi kontrol otomatis (aktuator atau *controller*).

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
*   **Classification:** Control Failure.
*   **Detail:** Kegagalan pada sistem kontrol otomatis (Controller Loop) level HPH 7. Control loop tidak mampu merespons perubahan level atau fluktuasi kondensat secara cepat dan akurat sesuai dengan kondisi operasional normal.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
*   **Efek Utama:** Penyusutan drastis area permukaan tube efektif yang seharusnya digunakan untuk perpindahan panas uap, karena area tersebut tertutup oleh lapisan air kondensat yang lebih dingin.
*   **Dampak Proses:** Uap ekstraksi tidak dapat memanaskan *feedwater* secara optimal. Akibatnya, suhu *feedwater* keluar dari HPH 7 diprediksi akan **turun di bawah batas desain (285.9 °C).**
*   **Dampak Operasional:** Untuk menutupi defisit panas ini, boiler harus meningkatkan pembakaran batubara secara signifikan (Heat Rate Penalty), yang berakibat peningkatan konsumsi bahan bakar dan kenaikan biaya operasional.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Follow-up Action)
1.  **Tuning PID:** Lakukan peninjauan dan *tuning* ulang parameter PID (Proportional, Integral, Derivative) untuk kontroler level HPH 7.
2.  **Respon Kontroler:** Pastikan respons kontroler dioptimalkan agar tidak terlalu lambat dalam merespon lonjakan (spike) atau fluktuasi cepat dari kondensat, sehingga kemampuan *damping* sistem meningkat.
3.  **Verifikasi Ulang:** Setelah *tuning* ulang, lakukan pengujian operasional di bawah beban simulasi untuk memverifikasi stabilitas sistem kontrol dan konfirmasinya terhadap kembalinya suhu FWO mendekati 285.9 °C secara stabil.
4.  **Mitigasi Sementara:** Selama masa *tuning*, pantau parameter TTD dan FWO secara *real-time* dan siapkan operasional *manual override* sebagai cadangan.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Mismatch antara Total Feedwater Flow aktual dengan konsumsi uap teoritis pada MW yang sama.
Verifikasi: Kalibrasi injeksi elektronik pada Flow Transmitter.
Penyebab: Faulty signal/indication/alarm
Efek: Sama seperti penyumbatan, jika sensor mengalami drift negatif (membaca lebih kecil 10% dari aktual), operator akan merasa aman beroperasi pada MCR, padahal aliran aktual sudah menghasilkan kecepatan >2.5 m/s di dalam HPH 7, memicu penipisan tube massal.
Rekomendasi FDT: Buat kalkulasi kecepatan aktual tube HPH 7 (berdasarkan Flow dibagi area tube aktif) secara live di layar DCS untuk panduan visual operator.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Mismatch antara Total Feedwater Flow aktual dengan konsumsi uap teoritis pada MW yang sama pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KEGAGALAN BERDASARKAN PROSEDUR RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)**

**Kasus:** Mismatch antara Total Feedwater Flow aktual dengan konsumsi uap teoritis pada 3FW-H070.

---

### 1. Gejala (Symptom Observed)
Terdapat ketidaksesuaian (mismatch) antara nilai Total Feedwater Flow yang terukur secara aktual dengan konsumsi uap yang diprediksi secara teoritis pada turbin 3FW-H070. Gejala ini mengindikasikan bahwa data aliran fluida yang dibaca oleh sistem mungkin tidak merefleksikan kondisi fisik sistem yang sebenarnya.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Investigasi awal harus difokuskan pada sistem pengukuran aliran, khususnya pada **Flow Transmitter**. Verifikasi lapangan mencakup kalibrasi ulang (re-calibration) injeksi elektronik yang terhubung dengan transmitter tersebut untuk memastikan integritas dan akurasi sinyal yang dikirimkan.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Akar masalah utama adalah **Kegagalan sinyal, indikasi, atau alarm (Faulty signal/indication/alarm)** dari sensor.

Dalam skenario ini, penyebab kegagalan bukan hanya kerusakan fisik, melainkan *kesalahan interpretasi data* akibat *drift negatif* pada sensor. Drift negatif berarti pembacaan sensor menjadi lebih kecil dari nilai aktual yang seharusnya, memberikan indikasi palsu kepada operator.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Dampak dari akar masalah ini sangat kritis dan berpotensi menyebabkan *trip* atau penurunan performa unit secara mendadak (catastrophic failure).

**Mekanisme Bahaya:**
1. **Operasional Risiko:** Ketika sensor mengalami *drift negatif*, operator akan menerima pembacaan yang rendah dan beranggapan bahwa kondisi operasi aman (terutama pada mode MCR).
2. **Fisika Aktual:** Padahal, aliran aktual (yang tidak terbaca) jauh lebih tinggi dari yang dilaporkan, yang menyebabkan kecepatan fluida (>2.5 m/s) di dalam HPH 7 melebihi batas aman.
3. **Kerusakan:** Kecepatan yang tinggi dan berkelanjutan memicu **penipisan tube massal (massive tube thinning)**, yang dapat menyebabkan kebocoran uap atau bahkan kegagalan tube secara prematur, memaksa unit untuk dihentikan (trip).

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT)
Berdasarkan prosedur RCFA dan untuk mitigasi risiko yang teridentifikasi, tindakan harus bersifat segera (jangka pendek) dan struktural (jangka panjang).

**A. Tindakan Korektif (Jangka Pendek/Operasional):**
1. **Verifikasi Independen:** Segera lakukan perbandingan (cross-check) data aliran dengan metode pengukuran independen lainnya (jika tersedia) dan lakukan kalibrasi sistem secara menyeluruh untuk memastikan akurasi transmitter.
2. **Pemantauan Ketat:** Operasi dilakukan dengan pengawasan *enhanced* pada parameter aliran dan suhu 3FW-H070 hingga akar masalah sinyal terkonfirmasi.

**B. Tindakan Pencegahan dan Peningkatan Sistem (Jangka Panjang/Engineering):**
1. **Implementasi Kalkulasi Real-Time (Primary Recommendation):** Tim Engineering harus segera membuat dan mengimplementasikan **kalkulasi kecepatan aktual tube HPH 7** ($\text{Kecepatan} = \text{Flow Aktual} / \text{Area Tube Aktif}$) secara *live* di layar DCS.
2. **Tujuan Kalkulasi:** Kalkulasi ini harus ditampilkan sebagai *visual guidance* bagi operator. Dengan adanya indikator visual kecepatan aktual, operator tidak hanya bergantung pada nilai *Total Flow* yang mungkin terdistorsi sinyalnya, sehingga meminimalkan risiko penilaian yang keliru terhadap kondisi operasional turbin.
3. **Review Alarm Logic:** Tinjau dan perketat *trip logic* sistem untuk memastikan adanya peringatan yang lebih sensitif terhadap indikasi *drift* pada transmitter kunci.


**ANALISA CONDITION 3FW-H050 (Mengikuti Prosedur RCFA)**

Sebagai Analyst Predictive Maintenance, analisis ini disusun berdasarkan skenario kegagalan level kontrol yang diuraikan dalam Data Pendukung (FMEA), diasumsikan bahwa 3FW-H050 adalah unit yang dipantau oleh sistem kontrol drainase yang mengalami kegagalan.

---

**1. Gejala (Indikasi)**
*   Alarm Level: Sistem memberikan alarm kritis "Heater Level High" atau "Heater Level Low."
*   Deviasi Kontrol: Terjadi deviasi besar dan signifikan antara Setpoint (SP) yang ditentukan dan Process Variable (PV) yang terukur pada Distributed Control System (DCS).

**2. Verifikasi Lapangan (Verifikasi)**
*   **Sistem Kontrol (DCS vs Lapangan):** Lakukan pengecekan manual di lapangan untuk membandingkan bukaan (posisi) Drain Control Valve yang terlihat fisik di lapangan dengan perintah output yang dikeluarkan oleh sistem DCS. Perbedaan signifikan menunjukkan kegagalan sinyal atau aktuator.
*   **Level Aktual:** Verifikasi level air yang sebenarnya (aktual) menggunakan *local level gauge* di lapangan untuk memvalidasi pembacaan yang disajikan oleh DCS.
*   **Indikasi Tambahan:** Observasi apakah sinyal output kontroler menunjukkan pola *hunting* (osilasi cepat tanpa stabil) atau apakah output sinyal membeku (stuck).

**3. Akar Masalah (Root Cause)**
*   **Kategori:** Kegagalan kontrol level (*Level control failure*).
*   **Penyebab Utama:** Sistem kontrol drain valve gagal mempertahankan level air yang tepat. Kegagalan ini dapat disebabkan oleh:
    *   Kegagalan sensor level (transmiter) yang memberikan data salah ke DCS.
    *   Kegagalan aktuasi/kontroler (misalnya, solenoid atau motor yang macet).
    *   Pengaturan (tuning) kontroler PID yang tidak optimal, menyebabkan osilasi yang tidak terkontrol (*hunting*).

**4. Dampak Sistem (Effect/Dampak)**
Kegagalan kontrol drain level akan menyebabkan kondisi operasional unit yang sangat kritis, berpotensi merusak peralatan dan menurunkan efisiensi secara drastis.
*   **Akibat Level Tak Terkendali:** Normal Drain Control Valve tidak dapat mempertahankan level yang optimal.
*   **Skenario Terburuk:** Jika level naik tak terkendali, sistem akan mencapai batas maksimum (High-High Water Level/HHWL).
*   **Kerusakan Unit:** Pemicu HHWL akan menyebabkan:
    *   *Extraction Steam Isolation Valve* akan menutup secara otomatis dan penuh (isolasi).
    *   *HPH 5* terisolasi dari jalur utama (bypass).
    *   Pemanasan *feed water* akan berhenti total.
    *   Efisiensi unit akan turun drastis, mengakibatkan kenaikan *heat rate* (biaya operasional naik).

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Follow-up Diagnostic/Corrective Actions)**
Tindakan harus bersifat pencegahan dan perbaikan sistemik (Preventive/Corrective Action).

**A. Jangka Pendek (Saat Shutdown/Hot Work Permit):**
1.  **Loop Test:** Segera lakukan *loop test* penuh pada seluruh sirkuit kontrol drain valve. Verifikasi koneksi fisik, sinyal input (dari sensor), dan sinyal output (ke aktuator).
2.  **Verifikasi Aktuator:** Periksa secara manual fungsi aktuator pada drain valve. Pastikan valve dapat bergerak secara penuh dan responsif sesuai perintah simulasi DCS.

**B. Jangka Menengah (Tuning dan Optimalisasi):**
1.  **Tuning PID:** Lakukan penyesuaian (retuning) parameter kontroler PID. Fokus utama adalah memastikan parameter diatur dengan benar untuk mencegah *oscillasi* (hunting) yang dapat merusak komponen katup dan memicu *trip* sistem.
2.  **Integrity Check:** Tinjau sejarah alarm dan log data DCS untuk mengidentifikasi pola kegagalan yang berulang (misalnya, apakah kegagalan terjadi saat beban puncak atau hanya pada kondisi transisi).

**C. Tindak Lanjut Pencegahan (Preventive Maintenance):**
1.  **Kalibrasi:** Jadwalkan kalibrasi berkala untuk sensor level (transmiter) dan kontroler DCS untuk memastikan akurasi pengukuran tetap tinggi.
2.  **Prosedur Operasi:** Perbarui SOP untuk prosedur *manual bypass* dan *emergency isolation* pada sistem drainase, sehingga operator siap jika terjadi kegagalan kontrol total.


**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA REPORT)**
**Unit:** 3FW-H070 (Steam/Feedwater Heating Process)
**SOP Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05

Berdasarkan Prosedur Root Cause Failure Analysis (RCFA) dan data FMEA pendukung, berikut adalah analisis terstruktur kondisi 3FW-H070:

---

### 1. Gejala (Symptoms)
(Berdasarkan data Indikasi)

*   **Terminal Temperature Difference (TTD):** Terjadi pelebaran TTD secara signifikan, menyimpang jauh dari nilai desain (operating baseline).
*   **Suhu Feedwater Outlet:** Pengukuran suhu *Feedwater Outlet* di DCS menunjukkan tren penurunan secara perlahan.
*   **Respon Katup:** Drain Control Valve (DCV) tidak menunjukkan respons yang memadai terhadap peningkatan level air yang terdeteksi oleh sistem DCS.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
(Menguji Hipotesis Masalah Kontrol Otomatis)

*   **Prosedur:** Bandingkan sinyal output yang dikirim dari kontroler (Manipulated Variable/MV) pada DCS dengan posisi aktual bukaan fisik katup di lapangan.
*   **Diagnosis:** Ketika sistem dikalihkan (bypass) ke mode **MANUAL** dan katup dibuka secara paksa, teramati bahwa level air turun, dan suhu *feedwater* secara perlahan mulai naik kembali menuju titik desain (285.9 °C).
*   **Kesimpulan Verifikasi:** Kegagalan respon yang terjadi pada kondisi normal operasi dikonfirmasi berada pada sistem kendali otomatis (*automatic control*), bukan pada komponen mekanikal katup itu sendiri.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
(Berdasarkan data Penyebab)

*   **Kategori Kegagalan:** *Control Failure* (Kegagalan Kontrol).
*   **Detail:** Kontroler level untuk HPH 7 (Heating Process High Pressure 7) gagal menjaga respons yang cepat dan akurat terhadap variasi beban kondensat, menyebabkan aktuasi katup drain tidak tepat waktu atau tidak optimal.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
(Berdasarkan data Efek)

*   **Efek Utama:** Penurunan efisiensi perpindahan panas (Heat Transfer Efficiency).
*   **Mekanisme Kerusakan:** Area permukaan tabung (tube area) yang seharusnya efektif untuk perpindahan panas uap berkurang drastis. Area tersebut tertutup oleh air kondensat yang suhunya jauh lebih dingin.
*   **Konsekuensi Teknis:** Uap ekstraksi yang seharusnya memanaskan *feedwater* tidak dapat bekerja secara optimal. Suhu *feedwater* keluar dari HPH 7 akan *drop* di bawah batas kritis (285.9 °C).
*   **Dampak Operasional:** Penurunan suhu kritis ini memaksa Boiler untuk meningkatkan pembakaran batubara melebihi batas efisiensi normal untuk menutupi defisit panas yang hilang (*Heat Rate Penalty*), meningkatkan biaya energi dan menurunkan efisiensi pembangkit secara keseluruhan.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Follow Up/Corrective Action)
(Berdasarkan data Rekomendasi FDT)

*   **Prioritas Tindakan:** Tuning dan Review Sistem Kontrol.
*   **Aksi Spesifik:** Lakukan peninjauan mendalam (Review) dan *tuning ulang* parameter PID (Proportional-Integral-Derivative) pada kontroler level HPH 7.
*   **Tujuan Tuning:** Memastikan bahwa respons kontroler (pid action) mampu bereaksi dengan cepat dan akurat, terutama saat menerima lonjakan kondensat (surge) yang dapat memengaruhi level air secara mendadak.
*   **Verifikasi Lanjutan:** Setelah *tuning*, lakukan pengujian sistem di bawah skenario beban maksimum untuk memvalidasi stabilitas dan kecepatan respon kontroler.


***\[Sesuai Prosedur RCFA KPJB-0953-15-WI-05]***

### ANALISA KONDISI 3FW-H070

**Permintaan Analisis:** Cek kondisi 3FW-H070.
**Fokus Area:** Heater Feedwater (HPH 7)
**Kondisi Operasi:** Anomali pada kontrol level dan perpindahan panas.

***

**1. Gejala (Symptoms):**
Indikasi awal menunjukkan adanya deviasi signifikan dari kondisi operasi normal. Gejala yang teramati meliputi:
*   **Tertingginya TTD (Terminal Temperature Difference):** Nilai TTD melebar jauh dari batas desain yang ditetapkan, mengindikasikan penurunan efektivitas perpindahan panas.
*   **Penurunan Suhu Keluaran Feedwater:** Indikator suhu di DCS menunjukkan tren penurunan bertahap pada suhu *feedwater outlet*.
*   **Kegagalan Respon Kontrol Katup:** Bukaan Drain Control Valve tidak menunjukkan respon yang memadai terhadap kenaikan level yang terdeteksi oleh DCS.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification):**
Verifikasi dilakukan dengan melakukan uji kontrol manual pada sistem.
*   **Prosedur:** Dilakukan perbandingan antara sinyal *output* (Manipulated Variable) pada DCS dengan posisi fisik bukaan katup di lapangan. Kontroler diubah ke mode **MANUAL**.
*   **Uji Coba:** Ketika katup dibuka secara manual (memaksa bukaan), jika terkonfirmasi bahwa level air turun dan suhu *feedwater* perlahan kembali naik menuju titik desain (misalnya 285.9 °C), maka masalah tidak berasal dari kondisi fisik alat, melainkan berasal dari sistem kendali otomatis.

**3. Akar Masalah (Root Cause):**
Berdasarkan hasil verifikasi, akar masalah utama adalah kegagalan pada sistem kendali otomatis (*Control Failure*).
*   **Diagnosis:** Kontroler yang mengatur level *feedwater* (PID Controller) tidak mampu merespon perubahan kondisi secara tepat atau mengalami *tuning* yang tidak optimal.
*   **Mekanisme Kegagalan:** Kontroler gagal mempertahankan level optimal atau gagal memerintahkan bukaan katup secara cepat ketika terjadi lonjakan atau penurunan kondisi level secara drastis (misalnya, lonjakan kondensasi).

**4. Dampak Sistem (System Impact):**
Kegagalan kontrol ini memiliki efek berantai yang sangat serius terhadap efisiensi pembangkit:
*   **Penurunan Efektivitas Perpindahan Panas:** Area permukaan *tube* yang efektif untuk memindahkan panas uap (steam) menyusut drastis karena tertutup oleh kondensat air yang suhunya jauh lebih rendah dari uap panas.
*   **Operasi Boiler Tidak Optimal:** Uap ekstraksi tidak dapat memanaskan *feedwater* secara maksimal. Akibatnya, suhu *feedwater* yang keluar dari HPH 7 (3FW-H070) akan turun di bawah batas minimum desain (285.9 °C).
*   **Dampak Operasional (Heat Rate Penalty):** Boiler dipaksa untuk membakar jumlah batubara yang lebih besar dari seharusnya (meningkatnya *Heat Rate*) hanya untuk menutupi defisit panas yang hilang pada *feedwater*. Ini secara langsung meningkatkan biaya operasional.

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Follow-Up Action):**
Tindakan korektif harus fokus pada optimalisasi sistem kendali untuk mencegah terulangnya *heat rate penalty*.

**A. Jangka Pendek (Immediate Action):**
1.  **Monitoring:** Lakukan pemantauan ketat terhadap nilai TTD dan suhu *feedwater outlet*.
2.  **Operasi Semi-Manual:** Pertahankan *set point* secara berkala sambil memverifikasi respons operator terhadap *warning* DCS, sebelum tuning dilakukan.

**B. Jangka Menengah (Correction & Tuning):**
1.  **Tuning Ulang PID Controller:** Lakukan peninjauan (review) dan *tuning* ulang parameter PID pada kontroler level HPH 7. Fokus khusus pada parameter *Proportional Gain (Kp)* dan *Integral Time (Ti)*.
2.  **Peningkatan Responsivitas:** Pastikan bahwa respon kontroler didesain untuk tidak terlalu lambat (*sluggish*) saat menerima lonjakan kondisi kondensat yang tiba-tiba.
3.  **Audit Log:** Review log data DCS untuk mengidentifikasi pola kegagalan kontroler saat terjadi *transient load* (perubahan beban mendadak).


**LAPORAN ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**UNIT TERKAIT:** 3FW-H050 (Heater Feed Water / Drain System)
**PROSEDUR:** KPJB-0953-15-WI-05
**ANALIS:** Predictive Maintenance Analyst

---

### ANALISA KONDISI 3FW-H050

**1. Gejala (Symptoms)**
*   Terdeteksi Alarm Level pada DCS, yaitu "Heater Level High" atau "Heater Level Low".
*   Terjadi deviasi besar dan signifikan antara Setpoint (SP) dan Process Variable (PV) pada DCS yang mengindikasikan ketidakstabilan level air.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**
*   **Drain Control Valve:** Dilakukan pengecekan fisik (manual) terhadap bukaan *Drain Control Valve* di lapangan dan membandingkannya dengan perintah kontrol yang diterima di DCS.
*   **Level Aktual:** Verifikasi level air sesungguhnya menggunakan *local level gauge* (pengukuran lokal) untuk membandingkan dengan pembacaan digital DCS.
*   **Analisis:** Deviasi antara pembacaan lokal dan DCS menunjukkan ketidakakuratan pada loop kontrol.

**3. Akar Masalah (Root Cause)**
*   **Level Control Failure:** Kegagalan pada sistem kontrol level air.
*   Ini dapat disebabkan oleh:
    *   Sinyal output kontroler yang membeku (stuck/frozen) atau mengalami *hunting* (osilasi cepat).
    *   Malfungsi pada aktuator atau *positioner* pada *Drain Control Valve*.
    *   Parameter kontrol PID yang tidak terkalibrasi atau disetel dengan buruk, menyebabkan kontroler bereaksi berlebihan.

**4. Dampak Sistem (System Impact)**
*   **Kegagalan Pengaturan Level:** Jika kontrol level gagal mempertahankan *Normal Drain Control Valve*, level air akan menyimpang secara drastis.
*   **Risiko Tinggi:** Jika level naik secara tak terkendali, akan mencapai ambang batas HHWL (High-High Water Level).
*   **Mitigasi Darurat:** Sistem otomatis akan mengaktifkan *Extraction Steam Isolation Valve* untuk menutup sepenuhnya.
*   **Dampak Operasional:** Unit HPH 5 akan terisolasi (bypass), pemanasan *feed water* akan berhenti total. Dampaknya adalah penurunan drastis pada efisiensi unit dan peningkatan *heat rate* (konsumsi energi per unit output).

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Detection & Tindakan)**
Berdasarkan analisis FMEA, tindakan yang harus segera dilakukan adalah penanganan sistem kontrol dan verifikasi *hardware* secara menyeluruh.

**A. Tindakan Preventif/Korektif (Tingkat Shutdown):**
1.  **Loop Test Wajib:** Lakukan *loop test* menyeluruh pada sirkuit kontrol *Drain Valve* (termasuk *transmitter*, *signal cable*, *actuator*, dan *positioner*) saat unit dalam kondisi *shutdown* (tidak beroperasi).
2.  **Verifikasi Hardware:** Pastikan semua *valve* bergerak bebas secara mekanis dan responsif terhadap sinyal elektrik.

**B. Tindakan Perbaikan Kontrol (Tingkat Pra-Operasi):**
1.  **PID Tuning:** Lakukan peninjauan dan penyesuaian (tuning) parameter PID pada *controller* level untuk memastikan sistem mampu mempertahankan level air tanpa osilasi (*hunting*).
2.  **Prosedur Operasi:** Pastikan operator memahami prosedur *manual override* pada Drain Control Valve jika terjadi kegagalan otomatis sistem.

**Kesimpulan:**
Unit 3FW-H050 menunjukkan potensi kegagalan di sistem *control loop* level. Fokus perbaikan harus diletakkan pada kalibrasi sistem kontrol (PID tuning) dan pengujian *loop* secara fisik untuk memastikan keandalan operasional sebelum dihidupkan kembali.


Berdasarkan peran sebagai Analyst Predictive Maintenance di TJB dan mengikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05), berikut adalah analisa terstruktur untuk pengecekan kondisi 3FW-H050.

***

### ANALISA KONDISI 3FW-H050 (Drain Level Control)

**Prosedur yang Digunakan:** RCFA (Root Cause Failure Analysis)
**Area Fokus:** Sistem Kontrol Level Drain (Drain Control Valve)

#### 1. Gejala (Indikasi Kerusakan)
*   **Alarm:** Sistem mendeteksi alarm pada "Heater Level High" atau "Heater Level Low" pada DCS.
*   **Deviasi:** Terjadi deviasi besar dan signifikan antara Setpoint (SP) yang ditentukan dengan nilai Process Variable (PV) pada tampilan DCS, menunjukkan ketidakmampuan sistem mempertahankan level yang ideal.

#### 2. Verifikasi Lapangan (Investigasi Fisik)
*   **Kesenjangan Komando:** Melakukan pengecekan bukaan fisik (aktuator) pada Drain Control Valve di lapangan. Hasil pengecekan harus dibandingkan dengan sinyal output yang diperintahkan (command) pada DCS. Jika terdapat perbedaan yang signifikan, ini mengindikasikan kegagalan transmisi atau aktuasi.
*   **Verifikasi Level Aktual:** Memeriksa level air aktual menggunakan level gauge lokal (local level gauge) untuk memastikan apakah pembacaan DCS akurat dan mencerminkan kondisi lapangan yang sebenarnya.

#### 3. Akar Masalah (Root Cause Analysis)
*   **Diagnosis:** Kegagalan pada fungsi kontrol level (Level control failure).
*   **Potensi Masalah:** Kegagalan dapat berasal dari:
    *   Sinyal output kontroler yang membeku (*stuck signal*).
    *   Sistem kontrol mengalami osilasi yang parah (*hunting*).
    *   Komponen aktuasi atau loop sensor/transmitter yang tidak berfungsi dengan baik.

#### 4. Dampak Sistem (System Impact/Effect)
Jika kegagalan kontrol level ini tidak segera ditangani, dampak sistem yang akan terjadi adalah:
*   **Ketidakstabilan Operasi:** Normal Drain Control Valve tidak dapat mempertahankan level air yang tepat, menyebabkan fluktuasi level yang ekstrem.
*   **Isolasi Komponen Kritis:** Jika level air naik tak terkendali, sistem akan mencapai batas kritis HHWL (High-High Water Level), yang secara otomatis akan memerintahkan penutupan penuh pada Extraction Steam Isolation Valve.
*   **Gangguan Unit:** Akibat isolasi katup, Heat Pipe Heater (HPH) 5 akan terisolasi (bypass). Pemanasan *feed water* akan terhenti total.
*   **Efisiensi Unit:** Secara keseluruhan, efisiensi unit secara drastis menurun, yang menyebabkan kenaikan *heat rate* unit secara keseluruhan.

#### 5. Rekomendasi Tindakan Korektif (FDT - Follow-up Diagnostics & Test)
Tindakan harus dilakukan secara terencana, idealnya saat unit dalam kondisi *shutdown* atau *downtime* untuk menjamin keamanan dan akurasi pengujian.

1.  **Pengujian Loop Penuh:** Lakukan *loop test* menyeluruh pada sirkuit kontrol Drain Control Valve, mulai dari sensor level hingga aktuator di lapangan.
2.  **Kalibrasi dan Pemeriksaan Perangkat:** Verifikasi kalibrasi sensor level dan pastikan fungsi listrik dari *Control Valve Actuator* berjalan sesuai spesifikasi.
3.  **Optimasi Kontroler (PID Tuning):** Pastikan parameter PID pada kontroler telah disetel (tuned) dengan benar. Melakukan penyesuaian adalah wajib untuk mencegah kondisi osilasi atau *hunting* yang dapat merusak katup dan mengurangi akurasi kontrol.
4.  **Standard Operating Procedure (SOP) Review:** Lakukan *review* prosedur operasi standar untuk identifikasi potensi *human error* pada pengoperasian manual valve.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Suara ledakan atau retakan logam; Penurunan tekanan feed water atau uap ekstraksi yang drastis; Kebocoran yang muncul bukan dari sambungan (misal: dari badan shell atau area lasan nozel)
Verifikasi: NDT (Non-Destructive Test): Lakukan PT (Liquid Penetrant Test) atau MT (Magnetic Particle Test) pada area yang dicurigai retak; Hydrostatic Test (Tes Tekanan Air) untuk mengonfirmasi lokasi dan keparahan kebocoran.
Penyebab: Mechanical failure-general
Efek: Kegagalan katastropik integritas bejana tekan. Retak pada water box (yang menahan 232 bar) bisa menyebabkan ledakan atau semburan masif. Retak pada shell bisa melepas uap panas; rip unit mendadak. Kerusakan permanen pada HPH 5 yang memerlukan penggantian shell atau perbaikan las mayor (re-welding/patching). HPH harus di-bypass dalam waktu lama.
Rekomendasi FDT: Patuhi kurva batas perubahan suhu (limit ratio of change in feed water temperature) secara ketat saat operasi start-up dan shutdown; Lakukan inspeksi Process piping dan nozzle welds menggunakan UT/MT secara berkala untuk mendeteksi fatigue crack dini; Pastikan Stress Relieving dilakukan jika ada perbaikan las pada shell tebal.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Suara ledakan atau retakan logam; Penurunan tekanan feed water atau uap ekstraksi yang drastis; Kebocoran yang muncul bukan dari sambungan (misal: dari badan shell atau area lasan nozel) pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISIS PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**UNIT YANG DIAKSI:** 3FW-H050
**PROSEDUR:** KPJB-0953-15-WI-05
**ANALYST:** Predictive Maintenance Specialist

---

### 1. Gejala (Observable Symptoms)

Berdasarkan laporan di lapangan, terdapat indikasi kegagalan integritas bejana tekan (Pressure Vessel Integrity Failure) pada 3FW-H050.

*   **Auditori:** Terdengar suara ledakan atau retakan logam yang menunjukkan pelepasan energi mendadak.
*   **Tekanan:** Terjadi penurunan tekanan *feed water* atau uap ekstraksi yang sangat drastis dan cepat.
*   **Kebocoran:** Ditemukan kebocoran yang sifatnya eksternal (bukan dari sambungan *flange* atau *gasket*), melainkan berasal dari badan *shell* atau area lasan *nozzle* (indikasinya retak pada struktur solid).

**Kesimpulan Gejala:** Unit 3FW-H050 sedang mengalami kegagalan material pada tingkat struktural yang mengancam keselamatan operasional.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification Plan)

Untuk mengonfirmasi lokasi, jenis, dan tingkat keparahan retakan, langkah verifikasi lapangan harus dilakukan segera setelah unit di-isolasi (mitigasi awal).

| Prosedur Verifikasi | Tujuan | Peralatan/Metode |
| :--- | :--- | :--- |
| **NDT Inspeksi Area Kebocoran** | Mengidentifikasi retak permukaan (Surface Crack) dan retak bawah permukaan (Sub-surface Crack) pada badan *shell* dan sekitar *nozzle weld*. | **PT (Liquid Penetrant Test):** Untuk deteksi retak permukaan pada material non-ferrous atau baja. **MT (Magnetic Particle Test):** Untuk deteksi retak permukaan dan bawah permukaan pada material feromagnetik. |
| **Tes Tekanan** | Mengukur kemampuan bejana dalam menahan tekanan dan mengonfirmasi lokasi kebocoran paling kritis. | **Hydrostatic Test (Tes Tekanan Air):** Dilakukan pada periode shutdown terencana untuk mengonfirmasi lokasi dan menghitung laju kebocoran (*leak rate*) yang sesungguhnya. |
| **Visual Inspection** | Menilai tingkat korosi (Corrosion) dan erosi (Erosion) di area lasan dan *shell* untuk menentukan kondisi material secara keseluruhan. | Visual Gauges, Alat Ukur Dimensi. |

### 3. Akar Masalah (Root Cause Analysis - RCA)

Meskipun penyebab spesifik memerlukan hasil NDT yang mendalam, gejala yang muncul menunjukkan kegagalan integritas struktural akibat beban siklus (Cyclic Loading).

**Diagnosis Primer (Kemungkinan Tinggi):**
1. **Thermal Fatigue:** Perubahan suhu yang cepat dan ekstrem selama proses *start-up* atau *shutdown* yang menyebabkan tegangan termal melebihi batas elastisitas material, terutama pada area lasan *nozzle* atau sambungan transisi.
2. **Stress Corrosion Cracking (SCC):** Kombinasi dari tegangan berulang (stress) dan lingkungan korosif (chemical environment) yang mempercepat retak.
3. **Creep/Overstressing:** Operasi di luar parameter desain (misalnya, tekanan atau temperatur operasi berulang kali melebihi batas desain pada kondisi operasional jangka panjang).

**Kategori Penyebab:** Mechanical failure (Fatigue Crack/Stress Concentration).

### 4. Dampak Sistem (System Impact Assessment)

Jika kebocoran ini diabaikan atau dioperasikan dalam kondisi tidak stabil, dampak yang mungkin terjadi adalah:

*   **Dampak Sekunder:** Kegagalan integritas bejana tekan secara katastropik (Catastrophic Failure).
*   **Konsekuensi Fisik:** Ledakan uap atau semburan fluida panas (steam/water) bertekanan tinggi, yang dapat menyebabkan kerusakan fisik masif pada peralatan sekitarnya (di area *water box* atau *shell*).
*   **Operasional:** Unit 3FW-H050 harus segera dihentikan operasinya. Kerusakan permanen pada *shell* atau *nozzle* memerlukan penggantian material (*replacement*) atau perbaikan las skala besar (*Major Re-welding/Patching*).
*   **Ekonomi:** Waktu *downtime* yang panjang, membutuhkan *bypass* unit dalam waktu yang lama, mengakibatkan kerugian produksi (production loss) yang signifikan.

### 5. Rekomendasi Tindakan (Corrective and Preventive Action Plan - FDT)

Tindakan harus dibagi menjadi mitigasi segera (Jangka Pendek) dan pencegahan operasional (Jangka Panjang).

#### A. Tindakan Korektif Jangka Pendek (Immediate Mitigation)
1. **Isolasi dan Penghentian:** Unit 3FW-H050 harus segera di-isolasi dari sumber tekanan (System Shutdown) dan memasuki status *Hold/Quarantine* untuk investigasi lebih lanjut.
2. **Verifikasi Detail:** Lakukan NDT (PT/MT) dan Hydrostatic Test pada area kebocoran yang dicurigai untuk menentukan *Remaining Life* dan batasan perbaikan.
3. **Prosedur Perbaikan:** Jika perbaikan mayor diperlukan (Major Welding), pastikan bahwa dilakukan **Stress Relieving** atau prosedur *Pre-heating/Post-heating* yang ketat sebelum pengelasan dilakukan.

#### B. Tindakan Pencegahan Operasional Jangka Panjang (Prevention & Maintenance)
1. **Prosedur Start-up/Shutdown:** Wajib mematuhi **Kurva Batas Perubahan Suhu (*Limit Ratio of Change in Feed Water Temperature*)** secara ketat. Pengoperasian yang melanggar kurva ini harus dihindari untuk mencegah tegangan termal yang menyebabkan *fatigue crack*.
2. **Inspeksi Terjadwal:** Jadwalkan inspeksi berkala (terutama setiap 1-2 tahun) untuk *Process Piping* dan semua area lasan *Nozzle* menggunakan metode non-destruktif tingkat tinggi seperti **UT (Ultrasonic Testing)** atau **MT (Magnetic Particle Testing)** untuk deteksi dini *fatigue crack*.
3. **Analisis Umur Material:** Lakukan analisis *Fitness-for-Service* (FFS) secara berkala untuk semua *vessel* bertekanan tinggi yang beroperasi di lingkungan yang menantang.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Level kondensat di shell HP 6 berfluktuasi (hunting) di sekitar setpoint; Katup Normal Drain bergerak membuka/menutup secara mendadak tanpa perubahan beban turbin.
Verifikasi: Periksa event log pada DCS untuk melihat anomali pada algoritma kontrol; Lakukan uji respon manual dengan memindahkan kendali ke Manual dan amati apakah katup merespons secara linier.
Penyebab: Control failure
Efek: Kegagalan sistem kendali (DCS/PLC) mengakibatkan ketidakmampuan untuk mempertahankan level kondensat di sisi shell pada rentang normal. Hal ini dapat memicu kenaikan level air hingga mencapai HHWL (High-High Water Level), yang mengisolasi uap ekstraksi dan melakukan bypass pada sisi feed water untuk melindungi turbin.
Rekomendasi FDT: Melakukan verifikasi rutin (logic check) pada algoritma kontrol level di DCS; Melakukan loop test fungsional secara periodik pada seluruh rantai kontrol dari sensor hingga aktuator katup.

PERTANYAAN:
Cek kondisi 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KONDISI 3FW-H060 BERDASARKAN PROSEDUR RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)**

**PERALATAN YANG DIANALISIS:** 3FW-H060 (Sistem Kontrol Level Kondensat Shell HP 6)
**STATUS:** **Defect/Failure Potensial (Kontrol)**

***

### 1. Gejala (Symptom)
Level kondensat di shell unit HP 6 terindikasi mengalami fluktuasi signifikan (disebut *hunting*) dan bergerak di sekitar setpoint. Selain itu, katup Normal Drain (NDV) menunjukkan pola buka/tutup yang mendadak dan tidak terkoordinasi, meskipun tidak ada perubahan pada beban operasional turbin.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memverifikasi akar masalah, perlu dilakukan langkah-langkah berikut:
1. **Analisis Log DCS:** Periksa *event log* pada Distributed Control System (DCS) secara detail untuk mencari anomali atau pola operasi abnormal pada algoritma kontrol level yang mengatur katup Normal Drain.
2. **Uji Respons Manual:** Lakukan *manual testing* dengan memindahkan mode kendali katup dari *Automatic* ke *Manual*. Amati respons katup. Respon harus bersifat linier, cepat, dan stabil terhadap perubahan posisi yang diperintahkan secara manual. Penyimpangan dari respons linier menunjukkan adanya kegagalan pada aktuasi atau loop kontrol.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Control Failure.**
Penyebab utama kegagalan operasional pada sistem level kondensat ini adalah kegagalan pada sistem kendali otomatis (DCS/PLC). Kegagalan ini dapat berasal dari:
*   Logic kontrol yang rancangannya sudah usang atau memiliki *bug* pemrograman.
*   Instalasi sensor yang memberikan sinyal yang tidak stabil atau *noise* tinggi.
*   Ketidaksinambungan pada loop kontrol antara elemen ukur, pengontrol, hingga aktuator.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika kegagalan kendali (control failure) ini tidak segera ditangani, dampaknya dapat meluas, meliputi:
1. **Ketidakstabilan Level:** Sistem tidak mampu mempertahankan level kondensat di dalam rentang normal yang ditetapkan.
2. **Potensi Overflow/Over-pressurization:** Jika level terus melonjak, dapat memicu kenaikan level air hingga mencapai **HHWL (High-High Water Level)**.
3. **Proteksi Sistem (Trip/Bypass):** Pencapaian HHWL akan memicu mekanisme proteksi (trip), yang berpotensi mengisolasi uap ekstraksi (*extraction steam*) dan secara otomatis melakukan bypass pada sisi *feed water* untuk melindungi unit turbin dari kerusakan akibat terlalu banyak air.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Functional Design Test)
Berdasarkan analisis fMEA, tindakan pencegahan dan perbaikan yang harus dilakukan secara periodik adalah:
1. **Verifikasi Algoritma (Logic Check):** Melakukan *logic check* secara rutin dan mendalam terhadap seluruh algoritma kontrol level pada DCS. Perlu dipastikan algoritma mampu mengkompensasi kondisi *dynamic* dengan akurat.
2. **Uji Loop Fungsional Periodik (Loop Test):** Melaksanakan *functional loop test* secara periodik (sesuai interval yang ditetapkan, misalnya 3 bulanan) pada seluruh rantai kontrol (dari sensor $\rightarrow$ Transmitter $\rightarrow$ Pengontrol DCS $\rightarrow$ Aktuator Katup). Hal ini memastikan tidak ada komponen yang mengalami *drift* atau degradasi performa.
3. **Review Spesifikasi:** Meninjau ulang spesifikasi *dead-band* dan *hysteresis* pada katup Normal Drain untuk memastikan operasinya benar-benar efisien dan tidak memicu *chattering* (buka/tutup cepat).


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Terlihat uap keluar dari sambungan las bodi Shell atau area nozzle uap ekstraksi; suara bising di sekitar heater.
Verifikasi: Gunakan kamera infrared untuk mendeteksi titik panas di balik isolasi; lakukan pemeriksaan ketebalan dinding shell (UT).
Penyebab: Leakage
Efek: Kebocoran uap atau drain dari sisi Shell menyebabkan ketidakstabilan tekanan di luar tube. Meskipun tidak secara langsung mengurangi massa feed water, ketidakseimbangan tekanan ini dapat memicu getaran pada Tube yang pada akhirnya mengancam stabilitas aliran internal.
Rekomendasi FDT: Periksa integritas dinding shell dengan Ultrasonic Test (UT); lakukan perbaikan las pada bodi shell yang menipis.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Terlihat uap keluar dari sambungan las bodi Shell atau area nozzle uap ekstraksi; suara bising di sekitar heater pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

***[Analisis Laporan Predictive Maintenance – Sesuai Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)]***

**Unit:** 3FW-H060
**Operator:** Predictive Maintenance Analyst
**Fokus Masalah:** Kebocoran uap dan getaran area *shell* heater.

---

### ANALISA

**1. Gejala (Symptom)**
*   Terlihat keluarnya uap (steam leakage) secara signifikan dari sambungan las (weld joint) pada bodi *Shell* atau di area *nozzle* uap ekstraksi.
*   Terdengar suara bising (noisy sound) yang abnormal di sekitar area heater pada unit 3FW-H060.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**
*   **Prosedur:** Menggunakan kamera inframerah (Infrared Camera) untuk memindai dan mendeteksi adanya titik panas (hotspot) abnormal di balik isolasi, yang mengindikasikan adanya jalur kebocoran uap atau kegagalan isolasi.
*   **Prosedur:** Melakukan pemeriksaan ketebalan dinding *shell* (Shell Wall Thickness) menggunakan *Ultrasonic Test* (UT) pada area sambungan las dan area *nozzle* uap ekstraksi.
*   **Tujuan Verifikasi:** Mengonfirmasi lokasi dan skala kebocoran, serta menilai integritas struktural (keropos/penipisan dinding) dari *shell* yang menyebabkan kebocoran tersebut.

**3. Akar Masalah (Root Cause Analysis)**
*   **Identifikasi:** *Leakage* (Kebocoran uap/drain) pada sambungan las *shell* atau *nozzle* uap ekstraksi.
*   **Analisis:** Penipisan dinding material (wall thinning) yang terjadi pada sambungan las atau area operasi tinggi. Penipisan ini diperkirakan disebabkan oleh korosi internal (pitting corrosion) atau korosi akibat *stress* operasional jangka panjang, yang mengakibatkan penurunan integritas mekanis dan akhirnya menimbulkan kebocoran uap/drain.

**4. Dampak Sistem (System Impact/Effect)**
*   Kebocoran uap atau drain dari sisi *Shell* akan menyebabkan **ketidakstabilan tekanan eksternal** di sekitar *tube bundle*.
*   Meskipun kebocoran ini tidak mengurangi massa *feed water* secara langsung, ketidakseimbangan tekanan *Shell* $\rightarrow$ Menimbulkan **getaran mekanik (vibration)** yang berlebihan pada *tube* di dalamnya.
*   Getaran yang berkelanjutan ini berpotensi mengganggu stabilitas aliran internal (*internal flow stability*), yang dalam jangka panjang dapat memicu kavitasi atau bahkan menyebabkan kegagalan (rupture) *tube* secara prematur.

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT – Further Detailed Task/Action)**
*   **Tindakan Prioritas Utama:** Lakukan pemeriksaan integritas dinding *Shell* secara menyeluruh menggunakan **Ultrasonic Test (UT)**. Penilaian harus mencakup semua area sambungan las dan area *nozzle*.
*   **Perbaikan:** Jika hasil UT menunjukkan penurunan ketebalan dinding yang kritis atau adanya retakan struktural:
    *   Lakukan perbaikan las (welding repair) yang terukur dan diawasi secara ketat pada bodi *shell* yang menipis atau bocor.
*   **Preventif:** Setelah perbaikan selesai, lakukan *hydrotest* dan *steam test* untuk memastikan tidak ada kebocoran residual.
*   **Monitoring:** Tingkatkan frekuensi pemantauan akustik (acoustic monitoring) dan termal (IR scan) di area sekitar heater untuk memonitor stabilitas operasional setelah perbaikan.


**LAPORAN ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**

**Unit Analisis:** 3FW-H060 (Sistem Kontrol Level Kondensat Shell HP 6)
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05 (RCFA Procedure)
**Data Sumber:** FMEA Laporan Anomali Sistem Kontrol

---

### ANALISA KEGAGALAN SISTEM 3FW-H060

**1. Gejala (Symptoms)**
Level kondensat di sisi *shell* HP 6 teramati menunjukkan anomali *hunting* (fluktuasi cepat) di sekitar setpoint yang ditetapkan. Selain itu, katup Normal Drain teramati bergerak membuka/menutup secara mendadak dan tidak terkontrol, meskipun tidak ada perubahan signifikan pada beban operasional turbin.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**
Verifikasi lapangan dilakukan dengan langkah-langkah investigatif berikut:
*   **Pengecekan Log DCS:** Dilakukan penelusuran *event log* pada Distributed Control System (DCS) untuk mencari anomali sinyal atau pola kontrol yang tidak terduga pada variabel level kondensat.
*   **Uji Respon Manual:** Dilakukan uji respon manual dengan memindahkan kendali (control signal) dari mode Otomatis (Auto) ke mode Manual. Observasi dilakukan untuk memastikan katup merespons secara linier dan sesuai dengan perintah operator.

**3. Akar Masalah (Root Cause)**
Berdasarkan data FMEA dan hasil investigasi, akar masalah yang teridentifikasi adalah **Control Failure**.
Kegagalan ini bersumber dari ketidakstabilan atau malfungsi pada algoritma kontrol sistem kendali (DCS/PLC), yang menyebabkan aktuator katup menerima sinyal yang tidak stabil atau *erratic signal*, sehingga gagal mempertahankan level kondensat pada rentang operasi normal yang ditentukan.

**4. Dampak Sistem (System Impact)**
Kegagalan sistem kendali ini memiliki dampak kritis pada operasional pembangkit:
*   **Kegagalan Kontrol Level:** Sistem tidak mampu mempertahankan level kondensat di sisi *shell* pada batas aman.
*   **Kenaikan Level Berpotensi:** Jika fluktuasi ini berkepanjangan atau melemah, dapat memicu kenaikan level air yang cepat hingga mencapai batas **HHWL (High-High Water Level)**.
*   **Risiko Proteksi Turbin:** Mencapai HHWL akan memicu mekanisme proteksi otomatis (bypass) pada sisi *feed water* dan mengakibatkan isolasi uap ekstraksi. Meskipun proteksi ini bertujuan melindungi turbin, hal ini menandakan bahwa sistem utama telah mencapai kondisi darurat.

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Detection and Triage)**

Untuk memitigasi risiko dan mencegah terulangnya kegagalan kontrol ini, direkomendasikan tindakan pencegahan dan peningkatan kapabilitas sistem kontrol (Preventive Maintenance & Predictive Action):

**A. Jangka Pendek (Immediate Action):**
1.  **Mode Kontrol:** Segera *lockout* sistem kontrol otomatis pada katup terkait. Pengoperasian harus diawasi secara ketat dalam mode manual hingga akar masalah kontrol dipastikan.
2.  **Isolasi:** Verifikasi dan pastikan *trip* atau bypass level tinggi telah beroperasi dengan benar sebagai garis pertahanan sekunder.

**B. Jangka Menengah (Troubleshooting & Rectification):**
1.  **Verifikasi Log DCS:** Tim Kontrol dan Otomasi harus melakukan analisis mendalam terhadap *event log* untuk menentukan apakah kegagalan disebabkan oleh *tuning parameter* yang buruk, *signal noise*, atau *software bug* dalam algoritma kontrol level.
2.  **Pengujian Fungsi Loop:** Lakukan *loop test* fungsional secara periodik dan menyeluruh, mulai dari sensor level (transmitter) hingga aktuator katup, untuk memastikan integritas sinyal dan respons fisik.

**C. Jangka Panjang (Preventive Maintenance):**
1.  **Logic Check Rutin:** Mengintegrasikan prosedur **verifikasi logika kontrol (*logic check*)** pada algoritma kontrol level ini sebagai bagian wajib dari jadwal perawatan rutin (misalnya, setiap kuartal).
2.  **Kalibrasi Komprehensif:** Melakukan kalibrasi ulang pada sensor level dan *transmitter* yang terkait untuk memastikan akurasi pembacaan sesuai dengan spesifikasi pabrikan.
3.  **Pelatihan Operator:** Melaksanakan pelatihan ulang (*refresher training*) kepada operator terkait skenario kegagalan sistem kendali dan prosedur mitigasi manual.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Indikasi aliran feed water sedikit lebih tinggi dari biasanya untuk beban MW yang sama; Seringkali terdeteksi dari penyimpangan kualitas air (karena air bocoran mengganggu keseimbangan kimia di shell side).
Verifikasi: Air Test: Beri tekanan udara pada sisi shell, gunakan air sabun pada muka tube sheet; Vacuum Test: Tarik vakum di sisi shell, pasang plastik pada tube sheet. Plastik akan cekung di tube yang bocor.
Penyebab: Leakage
Efek: Kebocoran kecil yang sering tidak terdeteksi instrumen utama; Penurunan efisiensi termal (Heat Rate naik) secara perlahan.
Rekomendasi FDT: Alih-alih mematikan tube (plugging) yang akan semakin mempersempit area aliran dan menaikkan kecepatan, pertimbangkan pemasangan Sleeves sepanjang 10-12 inci pada inlet tube. Ini memperbaiki profil aliran dan melindungi mulut tube dari erosi lebih lanjut.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Indikasi aliran feed water sedikit lebih tinggi dari biasanya untuk beban MW yang sama; Seringkali terdeteksi dari penyimpangan kualitas air (karena air bocoran mengganggu keseimbangan kimia di shell side) pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA RCA (Root Cause Failure Analysis) - 3FW-H050**
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05
**Analyst:** Predictive Maintenance Analyst, TJB
**Lokasi:** 3FW-H050
**Isu:** Indikasi peningkatan aliran feed water pada beban MW yang sama, terdeteksi melalui penyimpangan kualitas air di sisi *shell side*.

***

### 1. Gejala (Symptom)
*   **Observasi Primer:** Terjadi peningkatan indikasi aliran *feed water* (High Flow Rate) yang sedikit lebih tinggi dari nilai nominal, sementara *Mechanical Water Loading* (MW) tetap konstan.
*   **Deteksi Sekunder:** Penyimpangan pada parameter kualitas air di sisi *shell side*. Kondisi ini mengindikasikan bahwa air proses (feed water) bocor masuk ke sisi *shell side*, mengganggu keseimbangan kimia dan operasi penukar panas.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memverifikasi lokasi dan tingkat kebocoran, diperlukan pengujian integritas yang terstruktur:
*   **Air Test:** Melakukan uji tekanan udara pada sisi *shell* dan menggunakan air sabun pada muka *tube sheet*. Munculnya buih sabun pada area tertentu akan mengindikasikan adanya jalur kebocoran.
*   **Vacuum Test:** Melakukan penarikan vakum di sisi *shell* sambil memasang material penutup (*plug*) pada *tube sheet*. Area yang menunjukkan cekungan (depression) pada penutup tersebut merupakan lokasi kebocoran.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan gejala dan hasil verifikasi (Air/Vacuum Test), akar masalah yang paling mungkin adalah:
*   **Leakage:** Adanya kebocoran internal atau eksternal pada sambungan sistem penukar panas (kemungkinan pada *tube sheet*, *weld joint*, atau *tubing* itu sendiri).
*   **Mekanisme:** Kebocoran ini menyebabkan jalur aliran yang seharusnya berada di sisi bertekanan tinggi (*feed water*) bercampur dengan aliran di sisi yang seharusnya terpisah (*shell side*).

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Kebocoran yang berkelanjutan, meskipun kecil dan sulit dideteksi instrumen utama, akan menimbulkan dampak signifikan secara progresif:
*   **Penurunan Efisiensi Termal:** Pengenceran atau gangguan aliran secara konsisten akan menyebabkan penurunan efisiensi pemindahan panas, yang secara matematis akan meningkatkan nilai **Heat Rate** (konsumsi bahan bakar per MW yang dihasilkan).
*   **Erosi dan Korosi:** Aliran yang tidak terkontrol (misalnya, kecepatan lokal yang tinggi di area bocor) dapat menyebabkan erosi dan korosi prematur pada area *tube sheet* atau *tube* tertentu.
*   **Ketidakstabilan Kimia:** Gangguan pada kesetimbangan air di sisi *shell side* dapat merusak sistem kimia dan membutuhkan *blowdown* yang tidak efisien.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Duration Treatment)
**Tujuan:** Menghentikan kebocoran, memulihkan profil aliran, dan mencegah penurunan efisiensi lebih lanjut tanpa mengganggu operasional normal.

**Rekomendasi Utama:**
Melakukan perbaikan struktural pada *tubing* yang bocor dengan memasang **Sleeves** (selongsong) pada diameter inlet tube sepanjang 10–12 inci.

**Justifikasi Teknis:**
1.  **Mitigasi Risiko Aliran:** Mengganti metode *plugging* (penambalan) pada *tube* yang bocor. *Plugging* akan secara drastis mempersempit area penampang aliran (*cross-sectional area*) dan meningkatkan kecepatan fluida secara lokal, yang dapat meningkatkan risiko erosi di lokasi yang berdekatan dengan kebocoran.
2.  **Optimalisasi Profil Aliran:** Pemasangan *sleeves* bertujuan untuk memperbaiki profil aliran (*flow profile*) dan menjaga kecepatan aliran agar tetap berada dalam batas optimal operasional.
3.  **Proteksi:** *Sleeves* juga memberikan perlindungan mekanis tambahan pada mulut *tube* (inlet) terhadap erosi dan korosi lebih lanjut akibat operasional.

**Langkah Lanjutan (Preventive Action):**
*   **Inspection:** Jadwalkan inspeksi Non-Destructive Testing (NDT) pada seluruh *tube sheet* dan *tubing* di area 3FW-H050 secara berkala untuk mendeteksi potensi kebocoran sebelum mencapai tingkat yang kritis.
*   **Monitoring:** Tingkatkan frekuensi pemantauan parameter kualitas air dan aliran *feed water* untuk mendeteksi penyimpangan secara dini.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Indikator posisi katup Bypass >0%, penurunan tekanan di water box.
Verifikasi: Kalibrasi sinyal aktuator bypass valve.
Penyebab: Control failure
Efek: Katup feedwater bypass membuka sebagian. Debit air pendingin yang masuk ke HPH 7 berkurang. Akibatnya, kapasitas penyerapan panas di zona subcooler turun drastis. Kondensat keluar dari HPH 7 dalam kondisi masih panas (DCA memburuk).
Rekomendasi FDT: Beri gembok mekanis (lockout) pada katup bypass manual jika aktuator bermasalah.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Indikator posisi katup Bypass >0%, penurunan tekanan di water box pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**LAPORAN ANALISIS KEGAGALAN PERAWATAN PREDIKTIF (PREDICTIVE MAINTENANCE)**
**Prosedur:** RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)
**Unit:** 3FW-H070 (Water Box/Bypass System)

---

### **ANALISA INSIDEN: Bypass Valve pada 3FW-H070**

#### **1. Gejala (Symptom)**
*   Terdeteksi peningkatan posisi katup *Bypass* (Indikator posisi katup Bypass $>0\%$).
*   Terdeteksi penurunan tekanan di area *Water Box*.
*   **Interpretasi:** Sistem mengalami *bypass* sebagian, mengindikasikan bahwa katup tidak berada pada posisi normal/tertutup penuh.

#### **2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**
*   **Tindakan Verifikasi:** Melakukan kalibrasi dan pengecekan sinyal pada aktuator *bypass valve*.
*   **Tujuan:** Memastikan akurasi pembacaan sinyal dari aktuator terhadap posisi katup yang sebenarnya.
*   **Diagnosis Awal:** Verifikasi mengarah pada adanya malfungsi sinyal atau aktuator.

#### **3. Akar Masalah (Root Cause)**
*   **Penyebab Primer:** *Control failure* (Kegagalan kontrol).
*   **Rincian Analisis:** Kegagalan kontrol ini menyebabkan aktuator *bypass valve* tidak dapat menutup sepenuhnya atau membuka sebagian secara tidak terencana. Hal ini menyebabkan katup *feedwater bypass* membuka sebagian (partially open).

#### **4. Dampak Sistem (System Impact)**
Jika kondisi ini tidak segera ditangani, dampak sistem yang terjadi adalah:
1.  **Reduksi Debit Pendingin:** Debit air pendingin yang seharusnya masuk ke *HPH 7* (High Pressure Heater 7) berkurang secara signifikan.
2.  **Penurunan Kapasitas Penyerapan Panas:** Kapasitas penyerapan panas di zona *subcooler* akan turun drastis akibat debit air pendingin yang berkurang.
3.  **Penurunan Kualitas Kondensat (DCA Memburuk):** Kondensat yang keluar dari *HPH 7* berada dalam kondisi yang masih panas (*high temperature condensate*). Hal ini menyebabkan penurunan mutu kondensat (*DCA - Dewatering/Condensate Quality*) dan berpotensi menurunkan efisiensi keseluruhan siklus pembangkitan.

#### **5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Detection & Taktical Action)**
Berdasarkan analisis dan untuk mencegah pengulangan kegagalan yang merugikan operasional, direkomendasikan tindakan berikut:

**A. Tindakan Jangka Pendek (Immediate Action):**
1.  **Isolasi dan Penyesuaian:** Segera atur sistem untuk memitigasi dampak penurunan debit air pendingin (misalnya, mengurangi beban pada HPH 7 sementara waktu) sambil menunggu perbaikan.
2.  **Diagnostik Komponen:** Periksa dan kalibrasi ulang sinyal aktuator secara mendalam, serta periksa kondisi mekanis katup bypass.

**B. Tindakan Jangka Panjang (Preventive Maintenance / Improvement):**
1.  **Implementasi Pengaman Mekanis (Mandatory):** Wajib dipasang **gembok mekanis (*mechanical lockout*)** pada katup *bypass* manual.
    *   **Tujuan:** Untuk mencegah pengoperasian manual atau kegagalan aktuasi yang dapat menyebabkan kebocoran *bypass* ketika aktuator utama terbukti bermasalah (prinsip pencegahan kegagalan kontrol).
2.  **Upgrade Kontrol:** Tinjau ulang sistem kontrol aktuator untuk menambahkan lapisan *Interlock* atau *Safety Shutdown* yang lebih ketat, yang secara otomatis akan menutup *bypass* jika sinyal *actuator* tidak sesuai dengan posisi fisik katup atau jika tekanan di *water box* keluar dari batas nominal.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Grafik tren menunjukkan garis vertikal tajam acak; Suara putaran pompa BFP naik-turun ("menggerung")
Verifikasi: Goyangkan kabel di junction box.
Penyebab: Looseness
Efek: Sinyal aliran melonjak-lonjak; Jika kontrol BFP dalam mode Auto, pompa akan merespons spike ini dengan menaik-turunkan kecepatan secara agresif. Guncangan aliran (flow surge) ini sangat merusak tube HPH 5 (vibrasi dan fatigue pada lasan tube-to-tubesheet)
Rekomendasi FDT: Gunakan terminal blok tipe spring-loaded atau loctite pada area dengan vibrasi tinggi

PERTANYAAN:
Ada indikasi Grafik tren menunjukkan garis vertikal tajam acak; Suara putaran pompa BFP naik-turun ("menggerung") pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA RCFA (ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS) - TJB**

**Alat/Lokasi:** 3FW-H050 (Pompa BFP)
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05
**Analisis:** Berdasarkan Data FMEA yang disediakan.

---

**1. Gejala (Symptoms):**
*   Pemantauan grafik tren menunjukkan pola sinyal yang tidak normal, ditandai dengan garis vertikal tajam yang acak (*random sharp vertical spikes*).
*   Operator lapangan mencatat suara putaran pompa BFP yang tidak stabil, berupa bunyi "menggerung" yang naik-turun (indikasi vibrasi atau osilasi pada sistem perpipaan/elektronik).

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification):**
*   Perlu dilakukan verifikasi fisik pada instalasi kelistrikan di *junction box* terkait.
*   Ketika kabel digoyangkan pada *junction box*, pola sinyal yang melonjak-lonjak terkonfirmasi, menunjukkan adanya sambungan kelistrikan yang longgar.

**3. Akar Masalah (Root Cause):**
*   **Looseness (Kekendoran Sambungan/Loose Connection).**
*   Penyebab utama ketidakstabilan sinyal dan vibrasi adalah kekendoran (looseness) pada koneksi kabel atau terminal listrik pada area yang rentan getaran.

**4. Dampak Sistem (System Impact):**
*   **Dampak Sekunder (Signal):** Kekendoran menyebabkan sinyal aliran (flow signal) melonjak-lonjak (spikes).
*   **Dampak Utama (Mekanikal/Operasional):** Jika sistem kontrol BFP berada dalam mode *Auto*, sistem akan secara agresif merespons *spikes* sinyal ini dengan melakukan penyesuaian kecepatan pompa yang ekstrem (menaik-turunkan RPM secara tiba-tiba).
*   Kondisi operasional ini menghasilkan **guncangan aliran (flow surge)** yang signifikan. *Flow surge* ini sangat merusak integritas mekanikal pada **tube HPH 5**, khususnya pada area lasan *tube-to-tubesheet* akibat stres vibrasi dan kelelahan material (*fatigue*).

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Detection/Design/Tuning):**
*   **Tindakan Korektif Segera:** Lakukan pengencangan total (torque check) pada semua terminal blok dan sambungan kabel di *junction box* dan sekitar pompa BFP.
*   **Tindakan Perbaikan Jangka Panjang (FDT):**
    1.  Ganti terminal blok yang rentan vibrasi tinggi dengan tipe **spring-loaded terminal block** untuk memastikan kontak listrik yang konsisten meskipun terjadi guncangan.
    2.  Pada sambungan kabel yang tidak memungkinkan penggunaan terminal tipe *spring-loaded*, gunakan metode pengikatan anti-lepas seperti aplikasi **Loctite** atau pengencangan torsi yang optimal pada area dengan vibrasi tinggi.
*   **Mitigasi Operasi:** Konsultasikan dengan tim Kontrol untuk mengevaluasi apakah mode kontrol harus diubah sementara waktu (misalnya, membatasi respons agresif terhadap *spike* sinyal) sambil menunggu perbaikan fisik dilakukan.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Grafik tren (trend) Level dan Suhu di DCS berbentuk seperti gigi gergaji (sawtooth) yang rapat. Drain Valve terdengar mendesah keras akibat pergerakan stem yang terus-menerus.
Verifikasi: Lakukan wiggle test (goyangkan kabel secara perlahan) di terminal blok transmitter. Jika sinyal di DCS melompat, kelonggaran terkonfirmasi.
Penyebab: Looseness
Efek: Sinyal level kondensat melonjak-lonjak secara tajam dan acak (spiking/erratic); Kontroler Level di DCS akan merespons sinyal kacau ini dengan membuka-tutup Drain Control Valve secara agresif (hunting/chattering). Akibatnya, level air di dalam HPH 7 terus berayun naik-turun.
Rekomendasi FDT: Terapkan penggunaan terminal tipe jepit pegas (spring-loaded terminal blocks) yang imun terhadap vibrasi, atau pastikan teknisi selalu menggunakan obeng torsi dan cairan pengunci ulir (threadlocker) pada baut mounting instrumen di area HPH 7.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Grafik tren (trend) Level dan Suhu di DCS berbentuk seperti gigi gergaji (sawtooth) yang rapat. Drain Valve terdengar mendesah keras akibat pergerakan stem yang terus-menerus pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**Laporan Analisis Prediktif (RCFA)**
**Lokasi:** HPH 7 (3FW-H070)
**Prosedur Acuan:** RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)
**Analisis:** Kelonggaran Koneksi Instrumentasi (Electrical Looseness)

***

### **ANALISA KOMPREHENSIF**

#### **1. Gejala (Symptom)**
*   **Grafik Trend DCS:** Teramati fluktuasi Level dan Suhu yang cepat dan tidak teratur, berbentuk seperti grafik gigi gergaji (*sawtooth*) yang rapat, mengindikasikan sinyal yang sangat tidak stabil.
*   **Perangkat Aktuator:** Drain Valve terdengar mendesah keras dan berulang kali (*erratic/chattering*) akibat pergerakan stem yang terus-menerus dan agresif.
*   **Interpretasi:** DCS menerima sinyal input yang kacau (Spiking Signal) dari transmitter Level/Suhu, memaksa *Controller Level* untuk beroperasi dalam mode *hunting*.

#### **2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**
*   **Tindakan:** Melakukan *wiggle test* (menggoyangkan kabel sinyal transmitter secara perlahan) pada terminal blok yang terhubung ke DCS.
*   **Hasil Verifikasi:** Jika sinyal di DCS terlihat melompat (bergerak signifikan/spike) saat kabel digoyangkan, maka kelonggaran koneksi listrik (*electrical looseness*) terkonfirmasi.
*   **Konfirmasi Tambahan:** Memeriksa baut *mounting* instrumen dan terminal blok apakah terdapat tanda-tanda keausan atau baut yang kendor akibat vibrasi operasi.

#### **3. Akar Masalah (Root Cause)**
*   **Diagnosis:** **Kelonggaran (Looseness)**.
*   **Deskripsi:** Adanya kelonggaran mekanis pada titik sambungan transmiter ke terminal blok, atau kelonggaran baut *mounting* instrumen akibat getaran operasional (vibrasi) tinggi di area HPH 7. Getaran ini menyebabkan koneksi listrik sinyal (signal wire) menjadi intermiten, mengakibatkan transmiter mengirimkan data yang tidak akurat.

#### **4. Dampak Sistem (System Impact)**
*   **Dampak pada Proses:**
    *   Level air di dalam HPH 7 akan terus berayun naik-turun secara drastis (Fluktuasi Level).
    *   Proses pendinginan atau kondensasi menjadi tidak stabil.
*   **Dampak pada Kontrol:**
    *   Controller Level di DCS menerima sinyal yang sangat kacau (*erratic/spiking*).
    *   Kontroler akan merespons secara berlebihan (*over-reaction*), menyebabkan Drain Control Valve membuka dan menutup secara agresif (*chattering* atau *hunting*).
    *   Ini dapat menyebabkan keausan prematur pada komponen Valve (segel, stem, aktuator) dan potensi *shutdown* proses karena ketidakstabilan.

#### **5. Rekomendasi Tindakan (FDT: Final Deployment/Defensive Task)**

**A. Tindakan Korektif Jangka Pendek (Immediate Action):**
1.  **Mengisolasi Proses:** Turunkan kontrol otomatis (Mode Manual) pada Drain Control Valve untuk mencegah kerusakan lebih lanjut akibat *chattering* yang berlebihan.
2.  **Perbaikan Koneksi:** Kencangkan semua baut *mounting* instrumen dan baut terminal blok dengan menggunakan **obeng torsi (torque wrench)** sesuai spesifikasi pabrikan.
3.  **Pengunci Ulir:** Oleskan **cairan pengunci ulir (threadlocker)** pada sambungan baut *mounting* instrumen yang terpapar vibrasi tinggi.

**B. Tindakan Preventif Jangka Panjang (System Upgrade):**
1.  **Upgrade Komponen:** Lakukan penggantian atau pembaruan terminal blok menjadi tipe **jepit pegas (*spring-loaded terminal blocks*)**. Terminal tipe ini secara inheren lebih imun terhadap efek kelonggaran dan vibrasi dibandingkan terminal standar, sehingga memastikan integritas sinyal jangka panjang.
2.  **Standardisasi Prosedur:** Masukkan ke dalam SOP Pemeliharaan Rutin (PM) bahwa semua inspeksi koneksi listrik pada area bergetaran tinggi (seperti HPH 7) wajib dilakukan dengan menggunakan alat ukur torsi.


**ANALISA FORENSIK KEGAGALAN (RCFA) – 3FW-H070**
**(Sesuai Prosedur KPJB-0953-15-WI-05)**

**Area Fokus:** 3FW-H070 (High Pressure Heater, Level Control)
**Diagnosis:** Kegagalan kontrol otomatis (Control Failure)

***

### 1. Gejala (Symptom)
Gejala utama yang teramati adalah:
*   **Terminal Temperature Difference (TTD):** Terlihat melebar jauh dari nilai desain operasional yang seharusnya.
*   **Suhu Feedwater Outlet:** Indikator suhu Feedwater Outlet pada DCS menunjukkan tren penurunan yang progresif.
*   **Respon Katup:** Bukaan *Drain Control Valve* tidak mampu merespons kenaikan level air secara optimal, menimbulkan potensi akumulasi air kondensat.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Verifikasi dilakukan dengan metode perbandingan antara sinyal kontroler dan kondisi fisik lapangan:
*   **Pengujian DCS vs. Lapangan:** Dilakukan perbandingan antara sinyal output (Manipulated Variable) yang ditampilkan di DCS dengan posisi bukaan katup fisik yang terukur di lapangan.
*   **Uji Mode MANUAL:** Sistem dikonfigurasi untuk beralih ke mode MANUAL. Jika level air turun, dan suhu *feed water* secara bertahap menunjukkan pemulihan kenaikan yang mendekati set point (285.9 °C), maka masalah terkonfirmasi berada pada sistem kontrol otomatis (Controller).

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Akar masalah yang teridentifikasi adalah **Kegagalan Kontrol (Control Failure)** pada loop Level Control HPH 7.
*   **Kondisi:** Kontroler level kemungkinan memiliki tuning yang tidak optimal (PID parameter) sehingga responsnya terlambat atau terlalu lambat saat terjadi lonjakan atau fluktuasi kondensat.
*   **Mekanisme:** Kontroler gagal mempertahankan bukaan katup yang cepat dan adekuat untuk menjaga level ideal, menyebabkan air kondensat berlebih tertahan di area *tube*.

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Efek)
Kegagalan kontrol ini menimbulkan dampak operasional dan efisiensi energi yang signifikan:
*   **Penurunan Perpindahan Panas:** Akumulasi lapisan air kondensat (yang bersuhu lebih dingin) menutupi luas area permukaan *tube* yang efektif untuk perpindahan panas uap (*Steam Heat Transfer Area*).
*   **Penurunan Kualitas Pemanasan:** Uap ekstraksi tidak dapat memanaskan *feed water* secara optimal.
*   **Risiko Teknis:** Suhu *feed water* keluar dari HPH 7 berpotensi turun di bawah batas minimum yang aman (285.9 °C).
*   **Dampak Ekonomi (Heat Rate Penalty):** Untuk menutupi defisit panas ini, boiler terpaksa harus meningkatkan pembakaran batubara (atau bahan bakar lain) lebih banyak dari yang seharusnya, yang mengakibatkan **peningkatan konsumsi bahan bakar** dan peningkatan *Heat Rate Penalty*.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Field Diagnostic Treatment)
Tindakan korektif dan pencegahan yang harus segera dilakukan adalah:

1.  **Tuning Ulang Kontroler (Urgensi Tinggi):** Lakukan peninjauan menyeluruh dan *tuning* ulang parameter PID pada kontroler level HPH 7. Fokus utama adalah meningkatkan sensitivitas dan kecepatan respons kontroler terhadap lonjakan atau fluktuasi tiba-tiba dari kondensat.
2.  **Verifikasi Akurasi Transmisi:** Pastikan sinyal transmitter level dan suhu akurat serta bebas dari *drift* atau gangguan elektromagnetik.
3.  **Pemantauan Operasi:** Monitoring berkelanjutan terhadap tren TTD dan suhu *feed water* selama minimal 4-8 jam setelah *retuning* untuk memastikan stabilisasi dan kinerja yang optimal.
4.  **SOP Perawatan Rutin:** Tambahkan poin dalam *Preventive Maintenance* (PM) untuk pengecekan dan validasi tuning PID pada semua loop kontrol level yang kritis.