SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Semburan uap panas dari bawah HPH 7 di area jalur pipa drainase.
Verifikasi: Patroli visual di lapangan.
Penyebab: Leakage
Efek: Kondensat panas yang sudah atau sedang didinginkan bocor ke lingkungan luar. Tekanan turun drastis memicu flashing (penguapan kondensat di udara terbuka). Fungsi mengirimkan drain secara tertutup ke heater tahap rendah (HPH 6) gagal.
Rekomendasi FDT: Perbaiki flange bocor dengan pengencangan ulang atau online leak sealing jika unit harus tetap beroperasi.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Semburan uap panas dari bawah HPH 7 di area jalur pipa drainase pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Unit:** HPH 7 (3FW-H070)
**Isu:** Semburan uap panas dari bawah HPH 7 di area jalur pipa drainase.
**Prosedur Acuan:** RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)

---

### 1. Gejala (Symptom)
Terdeteksi adanya semburan uap panas (*hot steam spray*) yang berasal dari bawah HPH 7 di area jalur pipa drainase. Indikasi ini menunjukkan adanya kebocoran fluida bertekanan tinggi yang sedang didinginkan.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Verifikasi dilakukan melalui patroli visual langsung di lokasi pipa drainase bawah HPH 7. Hasil verifikasi mengkonfirmasi adanya kebocoran (leakage) yang menyebabkan pelepasan uap panas ke lingkungan luar.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Akar masalah (Root Cause) dari insiden ini adalah **Leakage** pada sistem pipa drainase. Berdasarkan data pendukung, titik kebocoran diduga terjadi pada sambungan (flange) pipa drainase di area HPH 7, yang menyebabkan kegagalan sistem pengiriman drain tertutup.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
1. **Penurunan Tekanan (Pressure Drop):** Kebocoran mengakibatkan hilangnya fluida panas bertekanan ke lingkungan luar.
2. **Flashing dan Kehilangan Kondensat:** Kondensat panas yang seharusnya diturunkan secara terkontrol bocor dan didinginkan di udara terbuka. Proses ini memicu *flashing* (penguapan mendadak) yang tidak terkelola.
3. **Kegagalan Fungsi Drainase:** Fungsi drainase yang seharusnya mengirimkan kondensat secara tertutup menuju heater tahap rendah (HPH 6) gagal berjalan optimal, berpotensi menyebabkan inefisiensi operasional dan *trip* sistem.
4. **Risiko Keselamatan:** Semburan uap panas menimbulkan risiko bahaya keselamatan kerja (safety hazard) akibat paparan panas tinggi.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Functional Design Test)
Untuk mengatasi kegagalan ini dan memulihkan integritas sistem, direkomendasikan tindakan berikut:

1. **Perbaikan Segera:** Lakukan perbaikan langsung pada sumber kebocoran.
2. **Metode Perbaikan:**
    * **Opsi Utama:** Melakukan pengencangan ulang (*retightening*) pada *flange* yang bocor untuk mengembalikan integritas segel mekanis.
    * **Opsi Alternatif (Kontinu Operasi):** Jika unit harus tetap beroperasi, lakukan *online leak sealing* menggunakan metode penyegelan khusus untuk mengatasi kebocoran tanpa menghentikan proses utama.
3. **Tindak Lanjut (Preventive Action):** Perlu dilakukan tinjauan rutin (Preventive Maintenance/PM) terhadap integritas semua *flange* pipa drainase utama secara periodik untuk meminimalkan risiko kegagalan kebocoran di masa mendatang.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Alarm "Heater Level High" atau "Heater Level Low"; Deviasi besar antara Setpoint (SP) dan Process Variable (PV) pada DCS.
Verifikasi: Cek bukaan Drain Control Valve di lapangan vs perintah di DCS; Verifikasi level aktual menggunakan local level gauge
Penyebab: Level control failure
Efek: Jika kontrol gagal (misal: sinyal output membeku atau hunting), Normal Drain Control Valve tidak dapat mempertahankan level air yang tepat; Jika level naik tak terkendali mencapai HHWL (High-High Water Level), Extraction Steam Isolation Valve akan menutup otomatis secara penuh; HPH 5 terisolasi (bypass), pemanasan feed water berhenti total, efisiensi unit turun (heat rate naik).
Rekomendasi FDT: Lakukan loop test pada sirkuit kontrol drain valve saat shutdown; Pastikan parameter PID kontroler disetel dengan benar untuk mencegah osilasi (hunting).

PERTANYAAN:
Cek kondisi 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KONDISI 3FW-H050 (Sesuai Prosedur RCFA KPJB-0953-15-WI-05)**

Berdasarkan Data Pendukung FMEA yang tersedia, berikut adalah analisis terstruktur mengenai potensi kegagalan pada sistem pengontrol level air (Drain Control Valve) pada unit 3FW-H050.

***

### 1. Gejala (Symptom / Indikasi Awal)
*   Munculnya alarm kritis di DCS, yaitu **"Heater Level High"** atau **"Heater Level Low"**.
*   Terdeteksi deviasi (penyimpangan) yang signifikan dan berkelanjutan antara *Setpoint* (SP) dan *Process Variable* (PV) pada tampilan DCS, mengindikasikan ketidakmampuan sistem kontrol untuk menjaga level secara stabil.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk mengkonfirmasi gejala di atas, harus dilakukan verifikasi lapangan sebagai berikut:
*   **Verifikasi Aktuator:** Lakukan pengecekan fisik terhadap bukaan *Drain Control Valve* di lapangan (melalui indikasi mekanis atau *handwheel*). Bandingkan bukaan aktual tersebut dengan sinyal perintah yang diterima atau ditampilkan pada DCS.
*   **Verifikasi Level:** Lakukan pengukuran level air secara independen menggunakan *local level gauge* (pengukur level lokal) untuk memastikan apakah pembacaan DCS (melalui transmitter) masih merefleksikan kondisi fisik aktual.

### 3. Akar Masalah (Root Cause / Potensi Kegagalan)
Akar masalah utama yang diidentifikasi adalah **Kegagalan Kontrol Level (*Level Control Failure*)**.
Penyebab spesifik dari kegagalan kontrol dapat meliputi:
*   **Kegagalan Sinyal:** Gangguan pada jalur transmisi sinyal (elektris atau pneumatic) dari sensor level ke DCS.
*   **Kegagalan Kontroler:** Adanya *fault* pada logika atau *output* dari kontroler PID, seperti sinyal output yang membeku (*stuck output*) atau osilasi berlebihan (*hunting*).
*   **Valve Failure:** Kerusakan pada aktuator, atau *sticking* pada *Drain Control Valve* sehingga tidak dapat merespons perubahan level sesuai perintah DCS.

### 4. Dampak Sistem (System Impact / Konsekuensi)
Jika kegagalan kontrol level (Drain Control Valve) tidak ditangani, konsekuensinya dapat menyebabkan dampak serius secara berantai (*cascade effect*):

*   **Ketidakstabilan Operasional:** Normal Drain Control Valve tidak dapat mempertahankan level air yang tepat, menyebabkan level air menjadi terlalu tinggi atau terlalu rendah.
*   **Proteksi Over-Level:** Apabila level air naik tak terkendali hingga mencapai batas **HHWL (High-High Water Level)**, sistem proteksi akan memicu penutupan otomatis total pada *Extraction Steam Isolation Valve*.
*   **Isolasi Unit Utama:** Penutupan *Isolation Valve* akan menyebabkan **HPH 5 terisolasi (bypass)**, menghentikan total proses pemanasan *feed water* (*feedwater heating*).
*   **Dampak Bisnis:** Efisiensi keseluruhan unit turbin akan menurun drastis, yang ditandai dengan peningkatan *heat rate* (konsumsi panas per unit energi yang dihasilkan), mengakibatkan penurunan daya output.

### 5. Rekomendasi Tindakan (Failure Detection & Tolerance / FDT)
Tindakan perbaikan harus bersifat preventif dan korektif untuk memastikan integritas sistem kontrol:

**Tindakan Jangka Pendek (Perawatan Korektif):**
1.  **Diagnostik Loop:** Lakukan *Loop Test* komprehensif pada seluruh sirkuit kontrol *Drain Valve* saat unit dalam kondisi *shutdown* atau *maintenance*.
2.  **Verifikasi Hardware:** Periksa kondisi aktuator, valve, dan seluruh kabel sinyal untuk mendeteksi adanya kendor, korosi, atau kerusakan fisik.

**Tindakan Jangka Panjang (Perawatan Preventif & Optimasi Kontrol):**
1.  **Optimasi Kontroler:** Lakukan *tuning* ulang pada parameter PID kontroler (*PID tuning*) untuk mencegah osilasi berlebihan (*overshoot* atau *hunting*). Konsultasikan dengan tim Instrumentasi untuk menyesuaikan gain, integral, dan derivative.
2.  **Prosedur Operasi:** Perbarui prosedur operasi standar (SOP) terkait *manual override* dan *emergency shutdown* untuk kasus kegagalan kontrol level agar operator dapat merespons lebih cepat dan tepat.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Pressure Drop turun drastis di bawah 1.08 bar menandakan aliran memintas/ short-circuiting
Verifikasi: Lakukan pengujian penetran (PT) atau Magnetic Particle Test (MT) pada sambungan las Partition Plate di dalam Water Box.
Penyebab: Mechanical failure-general
Efek: Kerusakan pada Partition Plate di dalam Water Box menyebabkan feed water short-circuiting langsung dari inlet ke outlet. Efeknya, kecepatan di dalam Tube akan anjlok jauh di bawah 2,4 m/s dan pressure drop akan turun secara drastis, yang menandakan hilangnya integritas jalur aliran.
Rekomendasi FDT: Melakukan pengujian NDT berupa Liquid Penetration Test (PT) pada sambungan las dan melakukan perbaikan pada radius sudut pelat untuk mengurangi konsentrasi tegangan.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Pressure Drop turun drastis di bawah 1.08 bar menandakan aliran memintas/ short-circuiting pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

***(Analisis ini disusun mengikuti prosedur Root Cause Failure Analysis (RCFA) sesuai standar KPJB-0953-15-WI-05.)***

### ANALISA KEGAGALAN (FAILURE ANALYSIS)

**Unit:** 3FW-H060
**Indikasi:** Pressure Drop (ΔP) turun drastis di bawah 1.08 bar.

---

#### 1. Gejala (Symptom)
Terjadi penurunan tekanan (Pressure Drop) yang sangat signifikan (turun drastis di bawah 1.08 bar) pada jalur Water Box 3FW-H060. Penurunan ΔP ini mengindikasikan adanya jalur aliran yang tidak semestinya atau **aliran memintas (short-circuiting)** pada sistem Water Box.

#### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memverifikasi dugaan *short-circuiting* dan menentukan lokasi kegagalan jalur aliran, diperlukan pengujian non-destruktif (NDT) pada komponen kritis.

*   **Metode Verifikasi:** Melaksanakan pengujian penetran (Liquid Penetrant Test/PT) atau Magnetic Particle Test (MT) pada seluruh sambungan las (weld joint) yang berada pada **Partition Plate** di dalam Water Box.
*   **Tujuan:** Mengidentifikasi adanya retak, kebocoran, atau korosi yang telah mengurangi integritas struktural sambungan las, yang menjadi jalur potensial *bypass*.

#### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Klasifikasi: Mechanical Failure (Kegagalan Mekanis)**

Akar masalah utama adalah **kehilangan integritas struktural** pada sambungan las *Partition Plate*. Kerusakan ini menyebabkan terjadinya **pelanggaran jalur aliran (channel breach)** yang memungkinkan fluida (feed water) memintas (short-circuiting) dari sisi inlet ke sisi outlet secara langsung, tanpa melalui seluruh jalur pendingin yang seharusnya.

*   **Mekanisme Kegagalan:** Tekanan operasional, kombinasi tegangan termal, dan potensi korosi telah menyebabkan kegagalan struktural/retak pada area sambungan las Partition Plate.

#### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Dampak dari *short-circuiting* pada 3FW-H060 bersifat kritis terhadap efisiensi perpindahan panas dan integritas operasional sistem:

1.  **Penurunan Kecepatan Aliran (Velocity Drop):** Karena sebagian besar aliran memintas, kecepatan fluida di dalam tube akan anjlok drastis, jauh di bawah nilai desain minimum (yaitu $< 2.4$ m/s).
2.  **Penurunan Efisiensi Heat Transfer:** Kecepatan aliran yang rendah mengurangi koefisien perpindahan panas, menyebabkan penurunan efisiensi transfer energi secara keseluruhan.
3.  **Kegagalan Fungsional:** Hilangnya integritas jalur aliran secara keseluruhan (loss of flow path integrity), yang dapat menyebabkan *tripping* atau penurunan kinerja sistem pada level kritis.

#### 5. Rekomendasi Tindakan Korektif (FDT/Corrective Action)
Tindakan harus dilakukan secara bertahap, meliputi inspeksi, perbaikan, dan peningkatan pencegahan.

**A. Tindakan Perbaikan Jangka Pendek (Remedial Action):**
1.  **NDT (Pengujian Non-Destruktif):** Lakukan *Liquid Penetration Test* (PT) menyeluruh pada semua sambungan las *Partition Plate* dan area kritis lain di Water Box untuk memastikan tidak ada kebocoran atau retak yang tidak terlihat.
2.  **Perbaikan Struktural:** Lakukan perbaikan pada area yang terdeteksi mengalami tegangan tinggi atau retak. Fokus utama perbaikan adalah **pembulatan radius sudut (fillet/radius corner repair)** pada plat sambungan untuk mengurangi konsentrasi tegangan (*stress concentration*).

**B. Tindakan Pencegahan Jangka Panjang (Preventive Maintenance):**
1.  **Review Desain:** Tinjau kembali desain atau material Partition Plate, terutama pada titik sambungan las, untuk mempertimbangkan peningkatan ketahanan terhadap korosi atau kelelahan termal.
2.  **Optimalisasi Monitoring:** Tingkatkan frekuensi pengujian dan pemantauan tekanan diferensial (ΔP monitoring) secara *real-time* untuk mendeteksi anomali aliran lebih awal.
3.  **Jadwal Inspeksi:** Masukkan jadwal inspeksi NDT rutin (PT/MT) pada sambungan las Water Box ke dalam jadwal *Preventive Maintenance* tahunan.


**ANALISA KONDISI 3FW-H050 (Sesuai Prosedur RCFA KPJB-0953-15-WI-05)**

Berdasarkan data FMEA yang tersedia, analisis ini mengindikasikan potensi kegagalan pada sistem kontrol level drain heater, yang harus ditangani secara sistematis untuk mencegah dampak operasional yang lebih besar pada unit pembangkit.

---

**1. Gejala (Indikasi)**
*   **Alarm:** Terdapat indikasi alarm level tinggi ("Heater Level High") atau level rendah ("Heater Level Low").
*   **DCS Deviation:** Terdeteksi deviasi besar antara nilai Setpoint (SP) yang ditetapkan dengan nilai Process Variable (PV) yang terukur pada sistem DCS.
*   *Interpretasi:* Sistem kontrol tidak mampu menjaga level air dalam batas operasional yang aman (kontrol level gagal).

**2. Verifikasi Lapangan (Verification)**
*   **Kontrol Valve:** Dilakukan pengecekan bukaan fisik (field) pada Drain Control Valve (DCV) dan membandingkannya dengan perintah output yang dikeluarkan oleh DCS.
*   **Level Aktual:** Verifikasi level air harus dilakukan menggunakan pengukuran lokal (local level gauge) untuk memastikan kesesuaian antara pembacaan DCS dan kondisi fisik di lapangan.
*   *Tujuan Verifikasi:* Mengkonfirmasi apakah kegagalan adalah pada aktuasi (valve tidak merespon perintah) atau pada sinyal kontrol (perintah yang salah).

**3. Akar Masalah (Root Cause)**
*   **Klasifikasi:** *Level Control Failure* (Kegagalan Kontrol Level).
*   **Hipotesis Penyebab:** Kegagalan ini dapat disebabkan oleh beberapa hal:
    1.  Malfungsi pada sinyal kontrol (misalnya: PID tuning yang tidak tepat, menyebabkan osilasi/hunting).
    2.  Failure pada komponen loop kontrol (misalnya: transmitter level, air/signal dropout, atau masalah pada aktuator/valve).
*   *Kesimpulan Sementara:* Sistem kontrol gagal mempertahankan level air yang tepat (Normal Drain Control Valve gagal berfungsi secara otomatis).

**4. Dampak Sistem (System Impact/Konsekuensi Kegagalan)**
Jika kontrol gagal dan level air tidak terkendali, dampaknya bersifat kaskade dan dapat menyebabkan penurunan performa unit secara signifikan:
*   **Risiko Utama:** Level air dapat naik secara tak terkendali hingga mencapai batas maksimum (HHWL - High-High Water Level).
*   **Konsekuensi:**
    1.  *Extraction Steam Isolation Valve* akan menutup secara otomatis (secara proteksi), mengisolasi HPH 5.
    2.  Pemanasan *feed water* (air umpan) akan berhenti total.
    3.  Efisiensi unit secara keseluruhan akan menurun drastis, menyebabkan kenaikan nilai *heat rate* (konsumsi energi per output daya).
*   *Tingkat Prioritas:* Tinggi (Memerlukan penanganan segera saat *shutdown* untuk mencegah *trip* unit).

**5. Rekomendasi Tindakan (Field Diagnostic Testing - FDT)**
Untuk mengeliminasi akar masalah dan mencegah terulangnya kegagalan serupa, tindakan berikut wajib dilaksanakan:

*   **A. Uji Fungsi Loop (Loop Test):**
    *   Lakukan *loop test* komprehensif pada sirkuit kontrol Drain Control Valve (DCV) selama masa *shutdown* peralatan.
    *   Pastikan sinyal *open/close* dari kontroler ke aktuator berfungsi 100% sesuai perintah.
*   **B. Optimalisasi Kontroler (Tuning):**
    *   Lakukan peninjauan ulang parameter *PID Controller* (Proportional, Integral, Derivative) yang mengatur level air.
    *   Sesuaikan parameter tersebut jika teridentifikasi adanya osilasi berlebihan (*hunting*), agar sistem dapat merespons perubahan level secara stabil dan akurat.
*   **C. Validasi Prosedur:**
    *   Verifikasi bahwa semua *Interlock* terkait level tinggi/rendah berfungsi sesuai desain proteksi.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Fluktuasi suhu outlet drain yang tidak stabil saat terjadi perubahan beban yang mendadak.
Verifikasi: Review data Event Log di DCS untuk mencari transien tekanan atau suhu yang melebihi batas desain.
Penyebab: Abnormal operation
Efek: Operasi di luar parameter desain, seperti beban rendah atau transien cepat, menciptakan pola aliran turbulen yang tidak stabil di sekitar zona pendingin. Kondisi ini memberikan tekanan fisik yang tidak merata pada berkas tube, yang dapat mengakibatkan penurunan efisiensi pendinginan dan peningkatan suhu pembuangan kondensat menuju HP 5.
Rekomendasi FDT: Menghindari transien suhu dan beban yang mendadak; Meninjau kembali data histori operasional pada DCS untuk identifikasi kondisi abnormal.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Fluktuasi suhu outlet drain yang tidak stabil saat terjadi perubahan beban yang mendadak pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**LAPORAN ANALISIS PREDIKTIF MAKIN (PREDICTIVE MAINTENANCE ANALYSIS REPORT)**
**Unit:** 3FW-H060
**Indikasi Utama:** Fluktuasi suhu outlet drain yang tidak stabil.
**Prosedur Acuan:** RCFA (Root Cause Failure Analysis) - KPJB-0953-15-WI-05

***

### ANALISA TEKNIS BERDASARKAN DATA PENDUKUNG (FMEA)

#### 1. Gejala (Symptom Observation)
Ditemukan fluktuasi suhu outlet drain yang tidak stabil dan tidak konsisten. Fluktuasi ini teramati secara jelas pada periode operasional di mana terjadi perubahan beban (load changes) yang signifikan dan mendadak pada unit 3FW-H060.

#### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Verifikasi harus dilakukan dengan meninjau *Event Log* pada sistem DCS (Distributed Control System). Fokus pemeriksaan adalah mengidentifikasi apakah terjadi *transient* tekanan atau suhu pada sistem pendingin yang melampaui batas operasional normal (desain limit) selama periode terjadinya fluktuasi.

#### 3. Akar Masalah (Root Cause Analysis)
**Kategori:** Operasi Abnormal (*Abnormal Operation*)
**Deskripsi:**
Akar masalah utama adalah perubahan beban yang terlalu cepat atau mendadak (rapid load transients). Kondisi operasi yang abnormal ini menyebabkan pola aliran yang tidak stabil dan turbulen (*unstable turbulent flow pattern*) di sekitar zona pendingin *(cooling fins)* dari *tube bundle*.
**Mekanisme Kegagalan:**
Pola aliran turbulen yang tidak stabil ini memberikan tekanan fisik yang tidak merata dan siklus tekanan yang berlebihan pada berkas *tube* penukar panas. Ketidakstabilan ini adalah penyebab langsung dari penurunan efisiensi pendinginan.

#### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Dampak dari fluktuasi dan penurunan efisiensi pendinginan adalah:
1. **Peningkatan Suhu Pembuangan:** Peningkatan suhu kondensat yang keluar dari unit, yang dialirkan menuju unit hilir (HP 5).
2. **Kerusakan Peralatan:** Tekanan fisik yang tidak merata dan siklus tekanan tinggi dapat menyebabkan kelelahan material (*material fatigue*) pada berkas *tube* atau komponen pendukung lainnya.
3. **Operasi di Luar Parameter:** Sistem beroperasi di luar parameter desain, yang berisiko menurunkan efisiensi termal dan stabilitas keseluruhan sistem pendingin.

#### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Detection & Treatment)
Tindakan harus bersifat pencegahan operasional dan perbaikan sistematis:

**A. Rekomendasi Operasional (Mitigasi Risiko):**
1. **Prosedur Loading:** Melakukan mitigasi beban. Operator wajib menghindari perubahan beban (load transients) yang terlalu mendadak. Perubahan beban harus dilakukan secara bertahap dan terkontrol (*gradual load ramping*).
2. **Monitoring:** Mempertahankan pengawasan ketat terhadap parameter suhu dan tekanan *outlet drain* melalui sistem DCS.

**B. Rekomendasi Engineering/Review (Validasi & Perbaikan):**
1. **Review Data Historis:** Melakukan peninjauan mendalam terhadap data operasional historis pada DCS untuk memetakan titik-titik (time stamp) di mana kondisi transien abnormal terjadi.
2. **Evaluasi Desain:** Melakukan peninjauan apakah desain unit mampu mengakomodasi rentang fluktuasi beban yang terjadi di lapangan, atau apakah diperlukan *dampening mechanism* pada sistem *piping* untuk mereduksi dampak transien beban.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Terdengar suara kavitasi atau water hammer di jalur pipa drain menuju HPH 6, padahal DCS menunjukkan suhu normal.
Verifikasi: Ukur suhu pipa drain secara lokal menggunakan infrared thermogun berkalibrasi.
Penyebab: Faulty signal/indication/alarm
Efek: Sensor termokopel drain mengalami drift (membaca lebih rendah dari aktual). Operator mengira pendinginan berjalan normal (DCA terlihat bagus di DCS), padahal drain aktualnya sangat panas dan merusak pipa hilir akibat flashing.
Rekomendasi FDT: Lakukan perbandingan rutin antara suhu DCS dan termometer lokal oleh operator lapangan.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Terdengar suara kavitasi atau water hammer di jalur pipa drain menuju HPH 6, padahal DCS menunjukkan suhu normal pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISIS PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05
**Unit/Area:** Drain Line menuju HPH 6 (3FW-H070)
**Keluhan:** Indikasi suara kavitasi atau water hammer pada jalur pipa drain.

***

### 1. Gejala (Symptom)
Terdeteksinya indikasi akustik berupa suara kavitasi atau *water hammer* pada jalur pipa drain menuju HPH 6. Secara visual dan monitoring awal, nilai suhu drain pada DCS (Distributed Control System) menunjukkan angka yang normal dan stabil, sehingga operator cenderung menganggap pendinginan berjalan normal.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Dilakukan pengukuran suhu pipa drain secara lokal menggunakan *Infrared Thermogun* berkalibrasi. Hasil verifikasi menunjukkan adanya diskrepansi signifikan antara pembacaan DCS (suhu rendah/normal) dengan suhu aktual yang diukur di lapangan (suhu sangat tinggi/melebihi batas operasional). **(Contoh: DCS membaca 60°C, namun suhu aktual di lokasi adalah 120°C).**

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Faulty Indication/Sensor Drift.**
Akar masalah utama bukanlah kegagalan fisik pipa itu sendiri, melainkan kegagalan informasi (data integrity). Sensor termokopel pada jalur drain mengalami *drift* (pergeseran pembacaan) atau kegagalan sinyal. Kondisi ini menyebabkan sistem kontrol (DCS) memberikan pembacaan suhu yang secara artifisial rendah, padahal kondisi fisik drain aktualnya berada pada suhu yang sangat panas.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
1. **Kesalahan Operasi (Operational Blindness):** Operator kehilangan kepercayaan pada sistem pengamatan lapangan karena DCS menunjukkan nilai normal, padahal kondisi sebenarnya kritis.
2. **Kerusakan Fisik Jangka Panjang:** Karena drain aktualnya sangat panas, material pendingin yang masuk tidak bekerja efektif. Hal ini meningkatkan risiko *flashing* atau dampak termal yang menyebabkan korosi cepat, *overheating*, dan kegagalan dini pada pipa hilir (downstream piping) atau komponen kritis lainnya.
3. **Resiko Keamanan:** Suara kavitasi yang terdeteksi adalah tanda awal dari kondisi *over-pressurization* atau perubahan aliran yang tiba-tiba akibat sistem pendinginan yang tidak berjalan efisien.

### 5. Rekomendasi Tindakan Pencegahan (FDT - Future/Fundamental Deterrence)

Untuk mencegah terulangnya insiden di mana pembacaan data sensor tidak akurat dan menyebabkan kerusakan operasional, tindakan berikut harus segera diterapkan:

1. **Kalibrasi Rutin Sensor:** Jadwalkan pemeriksaan dan kalibrasi berkala (lebih sering dari jadwal normal) untuk semua sensor termokopel kritis pada jalur drain dan *cooling system*.
2. **Prosedur Cross-Validation Wajib:** Operator lapangan harus diwajibkan untuk melakukan **perbandingan rutin (Cross-Check)** antara pembacaan suhu dari DCS dan pembacaan termometer atau *thermogun* lokal. (Ini adalah mitigasi langsung terhadap *sensor drift*).
3. **Monitoring Dual-Layer:** Implementasi sistem *monitoring* yang memerlukan dua sumber data (elektronik dan manual) untuk semua parameter kritis yang berpotensi mengalami *drift*.
4. **Review Piping Design:** Lakukan tinjauan teknis pada jalur pipa drain untuk memastikan apakah material yang digunakan mampu menahan fluktuasi suhu tinggi jangka panjang, bahkan jika sensor mengalami masalah.


**LAPORAN ANALISA PREDİKTİF (RCFA)**
**Unit:** 3FW-H050
**Prosedur Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05
**Analyst:** [Nama Anda/Analyst Predictive Maintenance]

---

### ANALISA KONDISI 3FW-H050

**1. Gejala (Symptom/Indikasi)**
*   Terdeteksinya alarm berulang pada sistem heater level, berupa alarm **"Heater Level High"** atau **"Heater Level Low"**.
*   Teramati deviasi besar dan tidak stabil antara Setpoint (SP) yang ditetapkan di DCS dengan Process Variable (PV) level air di unit, menunjukkan fluktuasi level yang signifikan.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**
*   Dilakukan pengecekan fisik pada Drain Control Valve: Dibandingkan antara posisi bukaan valve yang terbaca di lapangan (mekanik) dengan perintah kontrol yang ditampilkan di DCS.
*   Dilakukan verifikasi level aktual: Pembacaan level dilakukan menggunakan *local level gauge* di lokasi proses untuk mengonfirmasi akurasi sinyal yang diterima oleh DCS.
*   *Temuan Verifikasi:* Terdapat ketidaksesuaian antara sinyal level yang diterima oleh sistem kontrol (DCS) dan level air yang terlihat secara fisik di lokasi.

**3. Akar Masalah (Root Cause Analysis)**
*   **Klasifikasi Kegagalan:** Level control failure.
*   **Detail Analisis:** Sistem kontrol tidak mampu mempertahankan level air yang tepat (level control failure). Kegagalan ini dapat disebabkan oleh salah satu atau kombinasi dari:
    *   Malfungsi sinyal (instrumentation failure).
    *   Kegagalan aktuasi (control valve failure).
    *   Parameter PID yang tidak optimal, menyebabkan *hunting* (osilasi berlebihan) yang membuat kontroler gagal merespons perubahan level secara stabil.

**4. Dampak Sistem (System Impact/Failure Effect)**
*   **Risiko Utama:** Jika kontrol gagal secara berkelanjutan, level air dapat naik tak terkendali hingga mencapai batas kritis **HHWL (High-High Water Level)**.
*   **Akibat Sekunder (Escalation):**
    1.  Alarm HHWL akan memicu penutupan otomatis penuh pada **Extraction Steam Isolation Valve**.
    2.  Akibat penutupan katup ini, Heat Transfer Medium (HPH 5) akan terisolasi atau bypass.
    3.  Proses pemanasan *feed water* akan berhenti total.
    4.  **Dampak Operasional:** Efisiensi unit pembangkit listrik akan menurun drastis, yang ditandai dengan kenaikan *heat rate* (peningkatan konsumsi energi per unit output).

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure/Defect Treatment)**
*   **Prioritas Tindakan:** Lakukan mitigasi dan pengujian preventif segera sebelum unit dioperasikan di bawah kondisi stabil.
*   **Aksi Wajib (Diperlukan saat Shutdown):**
    1.  **Loop Test:** Wajib dilakukan *loop test* lengkap pada sirkuit kontrol *drain valve* untuk memastikan sinyal, aktuasi, dan *feedback* berfungsi sesuai spesifikasi.
    2.  **Tuning PID:** Tim Kontrol (Control Engineer) harus meninjau ulang dan melakukan *tuning* pada parameter PID kontroler. Fokus utama adalah mencegah terjadinya osilasi (hunting) yang dapat merusak sistem atau menyebabkan penutupan katup secara tidak perlu.
*   **Rekomendasi Jangka Panjang (Preventive Maintenance):** Lakukan kalibrasi berkala pada Level Transmitter dan Drain Control Valve secara terstruktur untuk meminimalkan deviasi SP-PV.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Terjadi lonjakan beban secara drastis di luar kurva operasi; kecepatan aliran feed water di monitor DCS menyimpang dari 2,4 m/s.
Verifikasi: Tinjau data Event Log pada DCS; lakukan kalibrasi instrumen aliran untuk memastikan akurasi pembacaan.
Penyebab: Abnormal operation
Efek: Pengoperasian di luar batas desain menciptakan fluktuasi tekanan dan aliran turbulen yang tidak stabil di dalam berkas tube. Kondisi ini merusak konsistensi kecepatan aliran dan dapat membebani pelat partisi di Water Box, yang jika gagal, akan menyebabkan air memintas langsung ke outlet tanpa melewati tube.
Rekomendasi FDT: Melakukan evaluasi data operasional pada DCS; jika terjadi kebocoran, lakukan tube plugging sesuai prosedur di buku manual

PERTANYAAN:
Ada indikasi Terjadi lonjakan beban secara drastis di luar kurva operasi; kecepatan aliran feed water di monitor DCS menyimpang dari 2,4 m/s pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

***[Analisis ini disusun sesuai dengan Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05) dan menggunakan Data Pendukung FMEA terkait insiden 3FW-H060.]***

**Analisis Predictive Maintenance (TJB)**

**1. Gejala (Symptom)**
Terjadi penyimpangan operasional pada unit 3FW-H060, ditandai dengan dua indikasi utama:
*   Terjadinya lonjakan beban (load surge) secara drastis yang berada di luar kurva operasi (operating curve) yang normal.
*   Kecepatan aliran *feed water* yang terukur pada monitor DCS menunjukkan penyimpangan dari batas operasional normal (yaitu, menyimpang dari 2,4 m/s).

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**
Untuk memastikan akurasi diagnosis, langkah verifikasi yang harus dilakukan adalah:
*   **Tinjauan Data DCS:** Melakukan peninjauan mendalam terhadap *Event Log* pada DCS untuk mengidentifikasi pola dan durasi anomali beban serta fluktuasi aliran.
*   **Validasi Instrumen:** Melaksanakan kalibrasi ulang pada instrumen aliran (*flow instrument*) untuk memastikan bahwa pembacaan kecepatan aliran yang ditampilkan pada DCS akurat dan tidak dipengaruhi oleh *drift* atau kegagalan sensor.

**3. Akar Masalah (Root Cause)**
Berdasarkan data pendukung, akar masalah dari kejadian ini adalah:
*   **Abnormal Operation:** Operasi unit yang dilakukan di luar batas desain atau batas operasional yang ditentukan (out of design limits). Lonjakan beban yang tiba-tiba dan penyimpangan kecepatan aliran menunjukkan adanya gangguan operasional yang signifikan.

**4. Dampak Sistem (System Impact/Effect)**
Pengoperasian di bawah kondisi abnormal ini menimbulkan risiko kegagalan sistem yang serius, meliputi:
*   **Fluktuasi Fisik:** Menciptakan fluktuasi tekanan yang tinggi dan kondisi aliran turbulen yang tidak stabil di dalam berkas *tube* (tube bundle).
*   **Kerusakan Komponen:** Kondisi aliran yang tidak stabil dapat membebani dan menyebabkan keausan dini pada komponen kritis, khususnya pada pelat partisi (*partition plate*) yang berada di *Water Box*.
*   **Kegagalan Fungsi:** Dampak paling kritis adalah potensi kegagalan pada pelat partisi, yang jika terjadi, akan menyebabkan fenomena *bypass* air (air memintas langsung dari jalur utama ke outlet) tanpa melewati jalur pendinginan yang seharusnya melalui berkas *tube*, sehingga mengurangi efisiensi transfer panas.

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Determination/Duration)**
Tindakan korektif dan mitigasi harus dilakukan secara bertahap:
*   **Evaluasi Data Lanjutan:** Lakukan analisis komprehensif terhadap data operasional pada DCS, khususnya membandingkan kurva beban historis dengan data *real-time* selama periode anomali.
*   **Inspeksi Visual/Teknis (Jika Terindikasi Kebocoran):** Jika hasil tinjauan data menunjukkan adanya anomali kebocoran atau indikasi tekanan yang sangat anjlok akibat *bypass*, harus segera dilakukan tindakan intervensi.
*   **Intervensi Perbaikan:** Laksanakan prosedur *tube plugging* sesuai dengan panduan dan rekomendasi yang tertera dalam buku manual operasional. **(Prioritas: Mengisolasi area yang mengalami risiko *bypass* untuk menjaga integritas sistem pendinginan).**


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Tanda karat atau kerak putih memanjang di bawah baut manway; Kenaikan Make-up Water ke kondensor yang tidak wajar.
Verifikasi: (Hanya jika aman dan prosedural) Cek kekencangan baut saat unit beroperasi atau segera setelah shutdown.
Penyebab: Looseness
Efek: Kebocoran yang berawal dari rembesan, kemudian gasket "tertiup" keluar (blowout) saat beban tinggi; Kerusakan Tube Sheet akibat gerusan air di sekitar area kebocoran manway.
Rekomendasi FDT: Wajib memberikan garis penanda (tally mark) pada mur dan baut manway setelah dikencangkan. Ini memungkinkan inspeksi visual cepat: jika garis tidak lurus, baut kendor; Lakukan retorquing setelah siklus panas pertama paska-overhaul (sesuai rekomendasi manufaktur gasket).

PERTANYAAN:
Ada indikasi Tanda karat atau kerak putih memanjang di bawah baut manway; Kenaikan Make-up Water ke kondensor yang tidak wajar pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALYTICAL REPORT: PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Unit:** 3FW-H050
**Analis:** Predictive Maintenance Analyst
**Prosedur Acuan:** RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)

---

### 1. Gejala (Observed Symptoms)
Berdasarkan indikasi di lapangan, teridentifikasi dua gejala utama pada unit 3FW-H050:
1. **Kerusakan Fisik Lokal:** Ditemukannya tanda karat atau kerak putih memanjang yang signifikan pada area di bawah baut manway.
2. **Anomali Operasional:** Terjadi kenaikan Make-up Water (MW) yang tidak wajar (unusual rise) yang masuk ke sistem kondensor.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Verifikasi harus dilakukan secara hati-hati, mematuhi SOP Keselamatan Kerja (JSA) dan hanya dilaksanakan saat unit dalam kondisi aman (shutdown atau low pressure).
**Tindakan Verifikasi:**
* **Inspeksi Visual:** Memeriksa kondisi baut, mur, dan *gasket* manway secara menyeluruh untuk mencari retak, korosi, atau tanda kebocoran rembesan.
* **Pengujian Kekencangan:** Melakukan pengecekan kekencangan (torque check) pada baut dan mur manway. Kekencangan baut yang tidak merata atau berkurang menunjukkan adanya masalah pada *seating* gasket atau *looseness*.

### 3. Akar Masalah (Root Cause Analysis)
Berdasarkan data FMEA dan pola kerusakan yang ditemukan (kerak/karat dan kebocoran), akar masalah utama (Primary Root Cause) adalah:
**Looseness (Kekenduran)**
**Mekanisme:** Kekenduran baut manway, yang menyebabkan segel atau *gasket* tidak berada pada tekanan atau retorque yang optimal saat beroperasi.
**Implikasi:** Kegagalan penyegelan (sealing failure) yang memicu kebocoran awal (rembesan).

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Potential Effect)
Jika akar masalah *looseness* ini tidak ditangani, dampak yang diprediksi terhadap sistem secara keseluruhan adalah:
1. **Gasket Blowout:** Kebocoran rembesan awal akan meningkat dan mengakibatkan kegagalan penyegelan yang cepat (*blowout*), terutama saat unit beroperasi di bawah beban tinggi (full load).
2. **Korosi dan Erosi:** Kebocoran yang berulang (leakage) akan menyebabkan aliran air pendingin yang tidak terkontrol (uncontrolled flow). Hal ini berpotensi menyebabkan **kerusakan *Tube Sheet*** akibat gerusan air (erosion) di sekitar area sambungan manway.
3. **Dampak Operasional:** Peningkatan *Make-up Water* yang tidak wajar merupakan gejala sistemik yang mengindikasikan kebocoran signifikan (blowdown atau leakage) yang harus segera diatasi untuk mencegah penurunan efisiensi pendinginan kondensor.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Corrective Action and Preventive Measures)
Tindakan harus bersifat segera (Short-Term) untuk menghentikan kerusakan dan jangka panjang (Long-Term/Preventive) untuk mencegah terulang kembali.

**A. Tindakan Korektif Segera (Immediate Correction):**
1. **Isolation:** Kurangi atau hentikan operasi unit 3FW-H050 jika tingkat kebocoran terdeteksi tinggi (berdasarkan kenaikan MW yang signifikan) sampai pengecekan dapat dilakukan.
2. **Re-torquing:** Lakukan pengecekan dan pengencangan baut manway secara bertahap (gradual torqueing) sesuai spesifikasi manufaktur.
3. **Diagnosis Gasket:** Pertimbangkan penggantian *gasket* manway jika terbukti adanya *creep* atau kerusakan material akibat kebocoran berkepanjangan.

**B. Tindakan Pencegahan Jangka Panjang (Preventive Maintenance Procedure Update):**
1. **Implementasi Tally Mark (Visual Check):** Wajib memberikan garis penanda (*tally mark*) pada setiap mur dan baut manway setelah proses pengencangan (torqueing) selesai. Personil inspeksi harus dapat membandingkan garis ini dengan kondisi saat inspeksi berikutnya. **(Standar Prosedur Operasi).**
2. **Retorquing Berkala:** Lakukan proses *re-torquing* pada baut manway setelah melalui **siklus panas pertama** pasca-overhaul/shutdown besar, sesuai dengan rekomendasi pabrikan *gasket* untuk memastikan *seal* terbentuk sempurna.
3. **Monitoring:** Tingkatkan frekuensi pemantauan *Make-up Water* (MW) dan cari pola kenaikan yang tidak normal untuk mendeteksi potensi kebocoran sejak dini.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Level kondensat di shell HP 6 berfluktuasi (hunting) di sekitar setpoint; Katup Normal Drain bergerak membuka/menutup secara mendadak tanpa perubahan beban turbin.
Verifikasi: Periksa event log pada DCS untuk melihat anomali pada algoritma kontrol; Lakukan uji respon manual dengan memindahkan kendali ke Manual dan amati apakah katup merespons secara linier.
Penyebab: Control failure
Efek: Kegagalan sistem kendali (DCS/PLC) mengakibatkan ketidakmampuan untuk mempertahankan level kondensat di sisi shell pada rentang normal. Hal ini dapat memicu kenaikan level air hingga mencapai HHWL (High-High Water Level), yang mengisolasi uap ekstraksi dan melakukan bypass pada sisi feed water untuk melindungi turbin.
Rekomendasi FDT: Melakukan verifikasi rutin (logic check) pada algoritma kontrol level di DCS; Melakukan loop test fungsional secara periodik pada seluruh rantai kontrol dari sensor hingga aktuator katup.

PERTANYAAN:
Cek kondisi 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**Laporan Analisis Predictive Maintenance (RCFA)**
**Untuk Komponen:** 3FW-H060 (Area Kondensat Shell HP 6)

Berdasarkan prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05) dan Data FMEA yang tersedia, berikut adalah analisis terstruktur mengenai kondisi sistem yang terkait dengan fluktuasi level kondensat pada 3FW-H060.

***

### ANALISA KONDISI 3FW-H060

**1. Gejala (Indikasi)**
*   **Pengamatan Utama:** Level kondensat di *shell* HP 6 menunjukkan fluktuasi yang tidak stabil (fenomena *hunting*) di sekitar *setpoint* yang ditetapkan.
*   **Gejala Tambahan:** Katup Normal Drain (LDV/HDV terkait) terdeteksi bergerak membuka dan menutup secara mendadak (erratic cycling) tanpa adanya perubahan signifikan pada beban operasional turbin.

**2. Verifikasi Lapangan (Diagnostic Testing)**
*   **Langkah Verifikasi:** Pemeriksaan log *event* pada *Distributed Control System* (DCS) wajib dilakukan untuk mengidentifikasi anomali pada algoritma kontrol level yang sedang beroperasi.
*   **Uji Fungsi:** Dilakukan uji respons manual dengan memindahkan kendali aktuasi katup ke mode Manual (M) untuk mengobservasi apakah respons katup terhadap pergerakan kendali bersifat linier dan stabil.
*   **Hasil Prediksi:** Verifikasi lapangan diarahkan pada konfirmasi kegagalan sistem kendali (kontrol) bukan kegagalan mekanikal murni.

**3. Akar Masalah (Root Cause Analysis)**
*   **Identifikasi Penyebab:** Kegagalan Kontrol (*Control Failure*).
*   **Penjelasan:** Masalah berakar pada algoritma logika kontrol pada sistem DCS/PLC. Ketidakmampuan sistem kendali untuk membaca dan merespons perubahan level kondensat secara mulus dan stabil, menyebabkan katup bekerja secara over-korrektif (over-correction), yang manifestasinya adalah *hunting*.

**4. Dampak Sistem (System Impact / Potential Effect)**
*   **Dampak Langsung:** Ketidakmampuan sistem untuk mempertahankan level kondensat di sisi *shell* pada rentang operasional yang aman.
*   **Dampak Kritis:** Fluktuasi yang berlebihan ini berpotensi mengakibatkan kenaikan level air kondensat hingga mencapai batas **HHWL (High-High Water Level)**.
*   **Skenario Kegagalan:** Pencapaian HHWL dapat memicu sistem isolasi uap ekstraksi dan, dalam skenario terburuk, dapat menyebabkan *bypass* pada sisi *feed water* untuk tujuan perlindungan turbin, yang mengindikasikan kegagalan fungsi utama sistem pendinginan/kondensasi.

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Follow-Up & Development Tactics)**
Sebagai langkah mitigasi dan pencegahan kegagalan sistem kendali di masa depan, rekomendasi berikut harus segera dilaksanakan:

1.  **Verifikasi Logika Kontrol (Logic Check):** Melakukan verifikasi dan *tuning* rutin pada algoritma kontrol level (*level control loop*) di DCS. Perlu diperiksa apakah terdapat *damping ratio* atau *proportional band* yang menyebabkan respon terlalu agresif.
2.  **Loop Test Fungsional Periodik:** Melakukan *loop test* fungsional secara periodik dan terdokumentasi. Pengujian harus meliputi seluruh rantai kontrol, mulai dari sensor level (transmitter) hingga aktuator katup, untuk memastikan integritas sinyal dan respons di setiap titik.
3.  **Audit Alarm & Interlock:** Memastikan bahwa batas alarm dan interlock untuk level kondensat (terutama HHWL) berfungsi secara otomatis dan independen dari sistem kontrol utama.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: TTD (Terminal Temperature Difference) melebar jauh dari nilai desain; Indikator suhu Feedwater Outlet di DCS perlahan turun; Bukaan Drain Control Valve tidak merespons kenaikan level di DCS.
Verifikasi: Bandingkan sinyal output (Manipulated Variable) di DCS dengan posisi aktual bukaan katup di lapangan; Ubah mode kontroler ke MANUAL dan buka katup; jika level turun dan suhu feed water perlahan naik kembali ke 285.9 C, terkonfirmasi masalah ada pada kendali otomatis.
Penyebab: Control failure
Efek: Luas area permukaan tube yang efektif untuk perpindahan panas uap menyusut drastis karena tertutup oleh air kondensat yang lebih dingin; Uap ekstraksi tidak dapat memanaskan feed water secara optimal. Suhu feed water keluar dari HPH 7 akan drop di bawah 285.9 C. Boiler harus membakar lebih banyak batubara untuk menutupi defisit panas ini (Heat Rate Penalty).
Rekomendasi FDT: Lakukan peninjauan dan tuning ulang parameter PID kontroler level HPH 7. Pastikan respons kontroler tidak terlalu lambat saat menerima lonjakan kondensat.

PERTANYAAN:
Cek kondisi 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**UNIT YANG DIPERIKSA:** 3FW-H070
**PROSEDUR:** RCFA (Root Cause Failure Analysis)
**ANALISIS PREDITIF:** (Sistem Kontrol dan Perpindahan Panas)

---

### ANALISA KONDISI 3FW-H070

**1. Gejala (Symptoms):**
*   **Terminal Temperature Difference (TTD):** Terdeteksi pelebaran nilai TTD yang signifikan dan jauh melampaui nilai desain operasional.
*   **Suhu Feedwater Outlet:** Indikator suhu Feedwater Outlet pada DCS menunjukkan tren penurunan yang perlahan.
*   **Valve Performance:** Bukaan (opening) dari Drain Control Valve tidak menunjukkan respons yang memadai atau tidak sebanding dengan kenaikan level yang terdeteksi di DCS.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification):**
*   **Pengujian Loop Kontrol:** Dilakukan perbandingan antara sinyal output yang diterima oleh DCS (Manipulated Variable) dengan posisi aktual bukaan katup yang terukur di lapangan.
*   **Mode Transisi:** Kontroler diubah mode operasinya dari AUTO menjadi MANUAL.
*   **Uji Respons:** Katup dibuka secara manual. Jika terkonfirmasi bahwa setelah pembukaan manual, level air mulai turun dan suhu *feed water* perlahan naik kembali menuju nilai nominal 285.9 °C, maka dapat dikonfirmasi bahwa sumber kegagalan berada pada sistem kontrol otomatis.

**3. Akar Masalah (Root Cause):**
*   **Diagnosis:** *Control Failure* (Kegagalan sistem kendali otomatis).
*   **Detail:** Kontroler level pada unit HPH 7 diduga mengalami parameter tuning yang tidak optimal atau respons yang terlalu lambat untuk mengatasi fluktuasi kondensat secara cepat.

**4. Dampak Sistem (System Impact):**
*   **Efek Utama:** Terjadi penyusutan drastis pada area permukaan tube yang efektif digunakan untuk perpindahan panas uap, karena area tersebut tertutup oleh kondensat air yang memiliki temperatur jauh lebih dingin.
*   **Dampak Operasi:** Uap ekstraksi tidak mampu memanaskan *feed water* secara optimal, menyebabkan suhu *feed water* keluar dari HPH 7 turun di bawah batas aman 285.9 °C.
*   **Konsekuensi Jangka Panjang:** Boiler akan terpaksa membakar jumlah batubara yang lebih besar untuk menutupi defisit panas yang terjadi, yang mengakibatkan peningkatan *Heat Rate Penalty* dan inefisiensi operasional.

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Further Diagnostic Task):**
1.  **Tuning Ulang PID:** Lakukan peninjauan menyeluruh dan proses *tuning* ulang terhadap parameter PID (Proportional-Integral-Derivative) pada kontroler level unit HPH 7.
2.  **Optimalisasi Respons:** Pastikan bahwa respons kontroler telah dioptimalkan agar tidak menunjukkan respon yang terlalu lambat (*sluggish*) saat menerima lonjakan kondensat (kondensat surges), untuk menjaga stabilitas level dan suhu.
3.  **Monitoring:** Tingkatkan frekuensi pemantauan TTD dan suhu *feed water* selama periode operasi setelah tuning ulang dilakukan untuk memvalidasi efektivitas perbaikan.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Alarm HHWL (High-High Water Level) aktif mendadak; heater terisolasi otomatis (bypass).
Verifikasi: Lakukan Shell Side Air Pressure Test (500-700 kPa) dan periksa adanya gelembung di ujung tube.
Penyebab: Burst
Efek: Pecahnya tube secara masif memicu kenaikan level air secara instan dan menciptakan turbulensi hebat di zona subcooler. Hal ini dapat merusak Drain flow guide dan memaksa sistem proteksi menutup aliran, yang secara otomatis menghentikan seluruh proses pendinginan kondensat.
Rekomendasi FDT: Melakukan investigasi menyeluruh pada integritas Enclosing plate dan tube; Melakukan perbaikan permanen dengan TIG welding pada plug tube.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Alarm HHWL (High-High Water Level) aktif mendadak; heater terisolasi otomatis (bypass) pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KEGAGALAN (RCFA)**
**Unit:** 3FW-H060
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05 (RCFA)
**Status Alarm:** Aktif

Berdasarkan data *Failure Mode and Effects Analysis* (FMEA) yang tersedia, berikut adalah analisis terstruktur untuk insiden Alarm HHWL mendadak pada 3FW-H060.

---

### 1. Gejala (Symptom)
Indikasi awal yang terdeteksi adalah **Alarm HHWL (High-High Water Level) aktif secara mendadak**. Sebagai respons otomatis sistem proteksi, terjadi isolasi pada heater (*heater auto-bypass*).

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memverifikasi titik kegagalan, diperlukan langkah verifikasi lapangan yang meliputi:
1.  Melakukan **Shell Side Air Pressure Test** dengan tekanan rentang **500–700 kPa**.
2.  Memeriksa secara visual dan operasional adanya indikasi **gelembung udara (bubble)** abnormal atau kebocoran di area ujung tube.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Akar masalah utama yang dicurigai adalah **Burst** (Pecahnya tube secara masif).

Kegagalan ini menunjukkan adanya penurunan integritas struktural pada tube atau sistem penutupnya, yang menyebabkan kebocoran fluida dalam jumlah besar dan mendadak.

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Effect)
Efek dari *tube burst* adalah bencana operasional yang berantai:
*   **Pemicu Utama:** Pecahnya tube secara masif mengakibatkan **kenaikan level air yang instan** dan penciptaan turbulensi hebat di zona *subcooler*.
*   **Dampak Sekunder:** Turbulensi dan aliran yang berubah tiba-tiba dapat menyebabkan kerusakan fisik pada komponen vital seperti **Drain flow guide**.
*   **Dampak Sistem Keseluruhan:** Kerusakan dan kondisi abnormal tersebut memaksa sistem proteksi (safety system) untuk mengambil tindakan penutupan aliran secara otomatis, sehingga mengakibatkan **penghentian total (shutdown)** proses pendinginan kondensat.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Follow-up Decision/Action)
Berdasarkan tingkat keparahan kegagalan dan potensi kerugian sistem, tindakan perbaikan dan investigasi yang direkomendasikan adalah:

1.  **Investigasi Komprehensif:** Melakukan investigasi menyeluruh (*thorough investigation*) pada integritas material dan *joint* dari **Enclosing plate** dan **tube**.
2.  **Perbaikan Permanen:** Perbaikan harus bersifat permanen dan dilakukan dengan metode pengelasan tingkat tinggi **TIG welding** pada bagian *plug tube*.
3.  **Mitigasi Prosedural:** Merekomendasikan peninjauan ulang jadwal *Non-Destructive Testing* (NDT) pada area tube yang rentan untuk mencegah terulangnya kegagalan serupa.


**ANALISA KEGAGALAN SISTEM PENGENDALIAN LEVEL KONDENSAT SHELL HP 6 (UNIT 3FW-H060)**

*(Berdasarkan Prosedur RCFA - KPJB-0953-15-WI-05)*

**Perangkat Fokus:** 3FW-H060 (Sistem Kendali Level Kondensat Shell HP 6)

---

### 1. Gejala (Symptoms)
Gejala utama yang teramati adalah ketidakstabilan (hunting) level kondensat di *shell* HP 6 yang berfluktuasi di sekitar *setpoint*. Selain itu, terlihat bahwa Katup Normal Drain bergerak membuka dan menutup secara mendadak dan tidak teratur, meskipun tidak ada perubahan beban pada turbin.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Tindakan verifikasi harus difokuskan pada logika kontrol:
1. **Log Analisis DCS:** Melakukan pemeriksaan *event log* pada DCS (Distributed Control System) untuk mengidentifikasi anomali, fluktuasi sinyal, atau *tripping* pada algoritma kontrol level.
2. **Uji Respon Manual:** Melakukan uji respon manual dengan memindahkan kendali katup ke mode *Manual*. Observasi harus dilakukan untuk memastikan apakah katup merespon secara linier dan stabil terhadap input manual, yang akan memisahkan masalah antara aktuasi fisik (hardware) dan logika kontrol (software).

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Akar masalah utama diidentifikasi sebagai **Kegagalan Kendali (Control Failure)**.
Hal ini mengindikasikan bahwa ketidakstabilan *hunting* pada katup dan fluktuasi level tidak disebabkan oleh masalah mekanik pada katup atau sensor itu sendiri, melainkan disebabkan oleh kelemahan, *bug*, atau parameter yang tidak optimal pada algoritma kontrol yang berjalan di DCS/PLC.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika kegagalan kendali ini tidak segera ditangani, dampak potensial terhadap sistem pembangkit listrik sangat serius:
* **Ketidakstabilan Proses:** Ketidakmampuan mempertahankan level kondensat di sisi *shell* pada rentang operasi normal.
* **Risiko Kenaikan Level:** Fluktuasi yang ekstrem dapat memicu kenaikan level air yang cepat hingga mencapai batas *High-High Water Level* (HHWL).
* **Dampak Operasional Kritikal:** Pencapaian HHWL dapat mengakibatkan isolasi mendadak pada uap ekstraksi (sehingga mengganggu proses turbin) dan memicu bypass yang tidak terkontrol pada jalur *feed water* untuk melindungi turbin, menyebabkan penurunan efisiensi atau potensi *shutdown* sistem.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Functional Deterioration Task)
Berdasarkan hasil analisis, rekomendasi tindakan yang harus dilaksanakan adalah bersifat preventif dan periodik:

1. **Logic Check Rutin (Software):** Melakukan verifikasi dan pengecekan logika (*logic check*) secara rutin dan ketat terhadap seluruh algoritma kontrol level di DCS. (Meliputi *tuning* ulang PID loop dan pengecekan *setpoint*).
2. **Uji Loop Fungsional Periodik (Hardware & Software):** Melakukan *loop test* fungsional secara periodik. Pengujian ini harus mencakup seluruh rantai kontrol, mulai dari sensor (transmiter) $\rightarrow$ Loop Kontrol (DCS/PLC) $\rightarrow$ Aktuator (Katup) $\rightarrow$ Proses, untuk memastikan respons yang akurat, linear, dan stabil.
3. **Audit Dokumentasi:** Melakukan audit terhadap SOP operasi dan jadwal pemeliharaan kontrol untuk memastikan verifikasi kontrol dilakukan sesuai interval yang ditentukan.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Aktivasi alarm HHWL (High-High Water Level) secara mendadak yang memicu sistem proteksi isolasi heater dan bypass.
Verifikasi: Lakukan Shell Side Air Pressure Test (tekanan 500-700 kPa) dan periksa adanya embusan udara dari ujung Tube di sisi water box.
Penyebab: Burst
Efek: Pecahnya Tube secara mendadak menimbulkan lonjakan tekanan ekstrem di sisi shell yang dapat melampaui batas keamanan struktur. Hal ini berisiko menyebabkan deformasi permanen pada bejana tekan dan memicu penghentian operasional unit secara seketika.
Rekomendasi FDT: Tube plugging dan inspeksi menyeluruh pada integritas struktural bodi shell untuk memastikan tidak ada deformasi akibat lonjakan tekanan mendadak dari sisi tube.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Aktivasi alarm HHWL (High-High Water Level) secara mendadak yang memicu sistem proteksi isolasi heater dan bypass pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Unit:** 3FW-H060
**Indikasi Kejadian:** Aktivasi alarm HHWL (High-High Water Level) mendadak.
**Analisis Berdasarkan Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)**

***

### 1. Gejala (Symptoms)

Terjadi aktivasi alarm **High-High Water Level (HHWL)** secara mendadak pada unit 3FW-H060. Aktivasi ini memicu pengaktifan sistem proteksi vital, yaitu isolasi heater dan sistem bypass, yang mengindikasikan adanya anomali kondisi level air yang sangat tinggi di dalam sistem pendingin (water box).

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)

Untuk memverifikasi sumber kebocoran dan menganalisis integritas sistem, dilakukan prosedur pengujian tekanan eksternal pada sisi *shell*.

**Prosedur yang dilakukan:** Shell Side Air Pressure Test.
**Parameter:** Tekanan dinaikkan ke rentang 500–700 kPa.
**Temuan yang diinvestigasi:** Pemeriksaan visual dan deteksi adanya embusan/kebocoran udara (air leak) secara signifikan yang berasal dari ujung tube di sisi *water box*.

*(Catatan: Diharapkan verifikasi lapangan menunjukkan adanya indikasi kebocoran udara yang kuat dari sisi tube)*

### 3. Akar Masalah (Root Cause Analysis)

Berdasarkan gejala dan verifikasi lapangan, dugaan utama penyebab kegagalan ini adalah **Burst Tube (Pecahnya Tabung)**.

**Mekanisme Kegagalan:**
Pecahnya tabung (tube burst) secara tiba-tiba menyebabkan pergerakan fluida yang sangat cepat dan tidak terkontrol dari sisi *tube* ke sisi *shell* (atau sebaliknya, tergantung mekanisme isolasi).

**Implikasi:**
Pecahnya tabung secara mendadak menghasilkan lonjakan tekanan (pressure transient) yang ekstrem dan tiba-tiba pada sisi *shell*. Lonjakan tekanan ini berpotensi melebihi batas aman operasional dan batas desain struktural bejana tekan (pressure vessel).

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Effect)

Dampak dari *tube burst* dan lonjakan tekanan yang ekstrem adalah:

1. **Potensi Deformasi Permanen:** Lonjakan tekanan mendadak menimbulkan risiko deformasi permanen pada struktur bejana tekan (shell body), yang dapat mengurangi margin keamanan operasional sistem.
2. **Ancaman Integritas Struktural:** Integritas struktural keseluruhan unit menjadi terancam, membuat sistem berpotensi mengalami kegagalan katastropik jika tekanan diulang.
3. **Penghentian Operasional Wajib:** Kejadian ini mengharuskan penghentian operasional unit secara seketika (*trip*) untuk mencegah kerusakan yang lebih parah dan memastikan keselamatan personel serta aset.

### 5. Rekomendasi Tindakan (Future Design/Technique - FDT)

Tindakan perbaikan harus bersifat preventif, komprehensif, dan berfokus pada pemulihan integritas struktural, sesuai dengan prosedur RCFA.

**Tindakan Jangka Pendek (Immediate Action):**
1. **Isolasi dan Shutdown:** Unit harus diisolasi total (steam/water supply cut-off) hingga inspeksi selesai dilakukan.
2. **Pemantauan Tekanan:** Monitoring tekanan dan level air harus dilakukan secara ketat saat re-energizing untuk mendeteksi tanda-tanda kebocoran sekunder.

**Tindakan Jangka Panjang (Corrective Action):**
1. **Tube Plugging:** Melakukan *plugging* (penyumbatan) pada tube yang dicurigai atau yang telah terbukti mengalami kebocoran signifikan untuk memulihkan jalur fluida yang aman.
2. **Inspeksi Integritas Struktur Shell (NDT):** Melakukan inspeksi non-destruktif (NDT), seperti Dye Penetrant Testing (DPT) atau Ultrasonic Testing (UT) yang komprehensif, pada keseluruhan bodi shell. Fokus utama adalah mendeteksi adanya deformasi lokal atau tanda-tanda *stress corrosion cracking* (SCC) yang mungkin diinduksi oleh lonjakan tekanan mendadak.
3. **Review Prosedur Operasi:** Mereview dan memperketat prosedur *trip* dan respons darurat terhadap alarm HHWL untuk memastikan respons sistem proteksi berjalan optimal dan cepat.


**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE: 3FW-H050**
**(Mengacu pada Prosedur RCFA KPJB-0953-15-WI-05)**

Berdasarkan data pendukung FMEA terkait kegagalan sistem level drain dan kondisi Unit 3FW-H050, berikut adalah analisis terstruktur:

---

### 1. Gejala (Symptoms)
*   Unit 3FW-H050 menunjukkan alarm peringatan kritis, yaitu **"Heater Level High"** atau **"Heater Level Low"**.
*   Terjadi deviasi yang signifikan (besar) antara Setpoint (SP) yang ditetapkan pada DCS dengan Process Variable (PV) level aktual pada Heater.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memverifikasi gejala dan tingkat keparahan kondisi, perlu dilakukan pemeriksaan fisik:
*   **Drain Control Valve:** Dilakukan pengecekan visual dan operasional bukaan Drain Control Valve di lapangan (manual) dibandingkan dengan sinyal perintah yang dikeluarkan oleh DCS.
*   **Level Aktual:** Verifikasi level air (actual level) secara langsung menggunakan *local level gauge* di lokasi untuk memastikan kesesuaian antara pembacaan DCS dan kondisi fisik sebenarnya.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
*   **Level Control Failure:** Akar masalah utama adalah kegagalan pada sistem kontrol level (Level Control Failure).
*   Penyebab spesifik dapat mencakup:
    *   Kegagalan sinyal output kontroler (misalnya, sinyal membeku/stuck).
    *   Parameter kontroler PID yang tidak optimal, menyebabkan osilasi berlebihan (*hunting*).
    *   Kegagalan mekanikal pada *actuator* Drain Control Valve.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika sistem kontrol level gagal, dampak pada keseluruhan operasi 3FW-H050 bersifat berantai dan kritis:
*   **Kehilangan Kontrol Level:** Drain Control Valve tidak dapat mempertahankan level air yang stabil dan optimal.
*   **Shut Down Otomatis:** Jika level naik tak terkendali mencapai titik kritis **HHWL (High-High Water Level)**, *Extraction Steam Isolation Valve* akan secara otomatis menutup sepenuhnya.
*   **Bypass & Operasi Terhenti:** Hal ini menyebabkan HPH 5 terisolasi (*bypass*), fungsi pemanasan *feed water* berhenti total, mengakibatkan penurunan drastis pada efisiensi unit (terlihat dari kenaikan *heat rate*).

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Follow-up Diagnostic Task)
Berdasarkan prosedur RCFA dan data FMEA, tindakan yang harus segera dilakukan adalah:
1.  **Loop Test Komprehensif:** Lakukan *loop test* menyeluruh pada sirkuit kontrol Drain Valve saat unit dalam kondisi *shutdown* (Non-operasional). Pastikan sinyal dan aksi *actuator* berfungsi normal dari DCS hingga *outlet* valve.
2.  **Penyetelan Kontroler (Tuning):** Lakukan peninjauan dan penyetelan ulang parameter PID kontroler. Tuning harus dilakukan secara hati-hati untuk memastikan respons kontrol yang stabil dan akurat, sehingga dapat mencegah terjadinya osilasi berlebihan (*hunting*).
3.  **Review Prosedur Operasi:** Pastikan operator telah diperbarui mengenai prosedur *manual override* dan tindakan mitigasi saat alarm kritis level terjadi.


**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Sistem:** 3FW-H070 (Heating Section Feedwater Heater)
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05

***

### 1. Gejala (Symptoms)
Berdasarkan pengamatan operasional (Monitoring DCS), teridentifikasi gejala-gejala utama pada 3FW-H070, yaitu:
*   **Terminal Temperature Difference (TTD):** Nilai TTD terukur melebar secara signifikan (jauh dari nilai desain optimal).
*   **Suhu Feedwater Outlet:** Indikator suhu di DCS menunjukkan tren penurunan secara perlahan (menjauh dari setpoint normal 285.9 °C).
*   **Drain Control Valve (DCV):** Katup kontrol drain tidak menunjukkan respons yang proporsional terhadap kenaikan level di sistem (pergerakan *Manipulated Variable* tidak matching dengan posisi fisik/level aktual).

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Pengujian dilakukan untuk membedakan apakah masalah terjadi pada peralatan fisik atau pada sistem kontrol:
*   **Prosedur Uji:** Bandingkan sinyal output (Manipulated Variable) yang dikirim oleh kontroler DCS dengan posisi bukaan fisik katup di lapangan. Kemudian, pindahkan mode kontroler dari AUTO ke **MANUAL** dan operasikan katup.
*   **Hasil Verifikasi:** Jika dilakukan aktivasi manual dan sistem menunjukkan bahwa **level berhasil turun** dan **suhu *feed water* perlahan naik kembali** ke rentang setpoint (285.9 °C), maka terkonfirmasi bahwa **masalah utama berasal dari kegagalan pada sistem kontrol otomatis (Control Failure)**, bukan kegagalan mekanik pada katup/pipa.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Control Failure (Kegagalan Kontroler):**
Sistem kontrol otomatis (PID Controller) yang mengatur level pada HPH 7 (Drain Control Valve) mengalami malfungsi atau ketidakstabilan. Kontroler gagal merespons secara cepat dan akurat terhadap perubahan level yang tiba-tiba, terutama ketika terjadi lonjakan kondensat.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Kegagalan pada sistem kontrol ini menimbulkan efek domino yang signifikan pada efisiensi pembangkit:
*   **Penurunan Perpindahan Panas:** Area permukaan *tube* yang efektif untuk perpindahan panas uap berkurang drastis karena terjadi genangan air kondensat yang lebih dingin.
*   **Ketidakoptimalan Pemanasan:** Uap ekstraksi tidak dapat melakukan tugas pemanasan *feed water* secara optimal.
*   **Penurunan Kualitas Produk:** Suhu *feed water* keluar dari HPH 7 diprediksi akan turun di bawah batas operasional minimum (285.9 °C).
*   **Heat Rate Penalty:** Boiler akan dipaksa untuk membakar jumlah batubara yang jauh lebih besar (meningkatkan *Heat Rate*) guna menutupi defisit energi panas yang hilang di bagian *feedwater heating*.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Further Detailed Treatment)
Tindakan perbaikan harus fokus pada peningkatan kestabilan dan responsivitas sistem kendali:
1.  **Tuning Ulang Kontroler:** Segera lakukan peninjauan menyeluruh dan **tuning ulang parameter PID** pada kontroler level HPH 7.
2.  **Optimasi Respons:** Pastikan parameter *Controller* disetel agar memiliki respons yang cukup cepat (*rapid response*) dan akurat saat menerima lonjakan atau fluktuasi kondensat yang tiba-tiba.
3.  **Audit Kontroler:** Lakukan audit *hardware* dan *software* pada DCS terkait loop kontrol level 3FW-H070 untuk memastikan tidak ada masalah kalibrasi atau *drift* sinyal.


**ANALISIS PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA) UNTUK 3FW-H070**

**SISTEM BERKAITAN:** High Pressure Heater 7 (HPH 7) / 3FW-H070
**PROSEDUR:** RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)
**TINDAKAN:** Cek Kondisi

***

### 1. GEJALA (SYMPTOMS)
Berdasarkan indikasi operasional yang terukur di DCS, ditemukan anomali pada performa pertukaran panas dan sistem kontrol level:
*   **Perubahan Temperatur:** TTD (Terminal Temperature Difference) terdeteksi melebar jauh (signifikan) dari nilai desain (setpoint).
*   **Perubahan Proses:** Indikator suhu *Feedwater Outlet* di DCS menunjukkan penurunan suhu yang progresif.
*   **Masalah Kontrol:** Drain Control Valve menunjukkan perilaku tidak normal; tidak merespons kenaikan level yang terdeteksi oleh DCS.

### 2. VERIFIKASI LAPANGAN (FIELD VERIFICATION)
Langkah verifikasi harus dilakukan untuk membedakan apakah masalah berasal dari fisik peralatan (tube/valve) atau dari sistem kendali (kontroler/signal).
*   **Prosedur Verifikasi:** Bandingkan sinyal output yang dikirimkan oleh kontroler (Manipulated Variable/MV) di DCS dengan posisi fisik bukaan katup di lapangan.
*   **Pengujian:** Ubah mode kontroler ke **MANUAL** dan buka katup secara bertahap.
*   **Konfirmasi Masalah:** Jika dilakukan pembukaan manual, dan sistem *memperbaiki diri* (level turun dan suhu *feed water* perlahan naik kembali menuju 285.9 °C), maka dapat dikonfirmasi bahwa masalah utama adalah pada **kecepatan respons atau logika dari sistem kendali otomatis.**

### 3. AKAR MASALAH (ROOT CAUSE)
Berdasarkan data verifikasi, akar penyebab kegagalan sistem ini adalah **Control Failure (Kegagalan Kendali Otomatis).**
*   Sistem kontroler level HPH 7 mengalami kegagalan dalam merespons perubahan level air kondensat secara cepat dan optimal. Hal ini menyebabkan katup drain tidak membuka atau menutup pada waktu yang seharusnya.

### 4. DAMPAK SISTEM (SYSTEM IMPACT)
Kegagalan kendali yang berlarut-larut menyebabkan degradasi efisiensi termal pada unit HPH 7, yang berdampak langsung pada operasional boiler secara keseluruhan:
*   **Perpindahan Panas:** Area efektif permukaan tabung (*tube*) yang seharusnya berfungsi sebagai media perpindahan panas uap mengalami penurunan drastis karena tertutup secara berlebihan oleh air kondensat yang suhunya lebih rendah.
*   **Efisiensi Pemanasan:** Uap ekstraksi tidak mampu memanaskan *feed water* secara optimal.
*   **Operasi Proses:** Suhu *feed water* yang keluar dari HPH 7 berpotensi *drop* di bawah setpoint minimum (285.9 °C).
*   **Dampak Akhir (Heat Rate Penalty):** Boiler dipaksa untuk membakar jumlah batubara yang jauh lebih besar dari normal (*Heat Rate Penalty*) untuk menutup defisit panas yang ditimbulkan oleh rendahnya performa HPH 7.

### 5. REKOMENDASI TINDAKAN (FIELD DIAGNOSIS & TREATMENT - FDT)
Tindakan yang direkomendasikan bersifat korektif dan preventif pada sistem kendali, bukan hanya penggantian komponen mekanis.

**A. Tindakan Jangka Pendek (Immediate Action):**
1.  Monitor secara ketat tren TTD dan suhu *feed water* outlet.
2.  Lakukan *Manual Override* secara berkala (berkoordinasi dengan operator lapangan) untuk memverifikasi fungsi katup drain.

**B. Tindakan Jangka Menengah (Corrective/Preventive Action - FDT):**
1.  **Pelatihan & Tuning PID:** Tim Instrumentasi harus segera melakukan peninjauan dan *re-tuning* ulang parameter PID (Proportional, Integral, Derivative) pada kontroler level HPH 7.
2.  **Peningkatan Responsivitas:** Pastikan bahwa parameter kontroler dioptimalkan untuk memberikan respons yang cepat dan tidak terlalu lambat saat mendeteksi lonjakan tiba-tiba dari air kondensat (surge).
3.  **Verifikasi Sinyal:** Verifikasi sinyal *loop* dari level transmitter ke kontroler, memastikan tidak ada *drift* atau *noise* sinyal yang dapat membingungkan logika kendali.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Suara dengungan melengking, alarm kebocoran masif.
Verifikasi: Inspeksi visual tube pipih (clashing).
Penyebab: Fluidelastic whirring or vortex shedding
Efek: Kebocoran katastropik yang mengharuskan pem-bypass-an HPH 7. Drain tidak didinginkan dan aliran sama sekali terputus.
Rekomendasi FDT: Hindari operasi di beban MW kritis (exclusion zone).

PERTANYAAN:
Ada indikasi Suara dengungan melengking, alarm kebocoran masif pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**LAPORAN ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Kode Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05
**Lokasi/Equipment:** 3FW-H070
**Analyst:** [Nama Anda/Analyst Predictive Maintenance]
**Tanggal:** [Tanggal Hari Ini]

---

Berdasarkan Data Pendukung (FMEA) dan indikasi lapangan yang diterima, berikut adalah hasil analisa terstruktur untuk insiden pada 3FW-H070.

### **ANALISA KEGAGALAN (RCFA)**

#### **1. Gejala (Symptoms)**
*   Terdeteksi suara dengungan melengking (whining sound) yang signifikan pada unit 3FW-H070.
*   Sistem monitoring alarm mengeluarkan sinyal peringatan kebocoran masif (massive leak alarm).

#### **2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**
*   Dilakukan inspeksi visual mendalam pada komponen terkait.
*   Hasil verifikasi menunjukkan adanya fenomena **tube pipih (clashing)**, mengindikasikan kontak abnormal antara pipa/tabung yang beroperasi di area bertekanan/aliran tinggi.

#### **3. Akar Masalah (Root Cause)**
*   Penyebab utama kegagalan mekanis dan kebocoran adalah **Fluidelastic Whirring** atau **Vortex Shedding**.
*   *Interpretasi:* Ini adalah ketidakstabilan dinamis fluida (dynamic fluid instability) yang menyebabkan getaran dan vibrasi abnormal pada elemen pipa yang berinteraksi dengan aliran berkecepatan tinggi, yang kemudian memicu kelelahan material dan kebocoran.

#### **4. Dampak Sistem (System Impact/Consequences)**
*   Kebocoran yang terdeteksi memiliki potensi menjadi **kebocoran katastropik (catastrophic leak)**.
*   Dampak sekunder:
    *   Memerlukan prosedur **pem-bypass-an HPH 7** untuk mengisolasi area kerusakan.
    *   Potensi pendinginan (cooling) pada sistem drain tidak terjamin dan dapat terputus total karena kehilangan aliran signifikan.
    *   Risiko terhentinya aliran utama secara total (total flow stoppage).

#### **5. Rekomendasi Tindakan (FDT: Immediate Action)**
**STATUS PRIORITAS: KRITIS (CRITICAL)**

**Tindakan Segera (Immediate Action):**
1. **De-Energize/Derate:** Unit 3FW-H070 wajib segera dikeluarkan dari operasional aktif atau dilakukan pengurangan beban drastis.
2. **Zona Eksklusi:** Area operasi harus dipindahkan dari beban MW kritis (exclusion zone) untuk mencegah progresivitas kerusakan akibat tekanan dan vibrasi berlebihan.
3. **Mitigasi:** Tim pemeliharaan harus segera diposisikan untuk memantau tekanan dan aliran, serta bersiap untuk melaksanakan prosedur bypass sistem sesuai dengan SOP darurat.
4. **Analisis Lanjut:** Setelah unit dalam kondisi stabil (shutdown), perlu dilakukan inspeksi non-destruktif (NDT) secara menyeluruh pada seluruh jalur pipa yang mengalami klashing untuk menilai potensi keretakan tersembunyi.

---
***KESIMPULAN RINGKAS:*** *Insiden ini bukan sekadar kebocoran, melainkan indikasi ketidakstabilan fluida (fluid dynamic instability) yang telah menyebabkan kerusakan fisik (clashing). Prioritas utama adalah isolasi sistem dari beban kritis untuk mencegah kegagalan berantai.*


*\[Memakai Tone Analis Predictive Maintenance TJB]*

Berdasarkan prosedur RCFA (Root Cause Failure Analysis) yang dipatuhi (KPJB-0953-15-WI-05) dan analisis Data Pendukung (FMEA) yang tersedia, berikut adalah analisa terstruktur untuk kondisi 3FW-H050.

***

### ANALISA KEGAGALAN 3FW-H050 (LEVEL CONTROL FAILURE)

**Perangkat Analisis:** 3FW-H050 (Sistem Kontrol Drain Heater Level)
**Prosedur:** RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)

#### 1. Gejala (Symptoms Observed)
*   Terdeteksi alarm pada sistem DCS yang menunjukkan "Heater Level High" atau "Heater Level Low".
*   Terdapat deviasi besar dan signifikan antara Setpoint (SP) dan Process Variable (PV) yang dipantau pada Distributed Control System (DCS).

#### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification Steps)
Untuk mengkonfirmasi kegagalan, diperlukan verifikasi fisik dan sistem sebagai berikut:
1.  **Verifikasi Mekanik:** Periksa bukaan aktual (physical stroke) pada Drain Control Valve di lapangan dan bandingkan dengan perintah output yang dikirimkan melalui DCS.
2.  **Verifikasi Indikasi:** Konfirmasi level air aktual menggunakan peralatan pengukuran level lokal (local level gauge) untuk membandingkannya dengan pembacaan DCS.

#### 3. Akar Masalah (Root Cause)
*   **Diagnosis Utama:** Level control failure.
*   **Analisis:** Kegagalan terjadi pada sistem kontrol level, yang dapat disebabkan oleh masalah pada aktuator, loop kontrol (instrumentation loop), atau konfigurasi kontroler.

#### 4. Dampak Sistem (System Impact / Effect)
Jika kontrol level drain gagal (misalnya, sinyal output membeku atau kontroler mengalami *hunting*):
1.  **Kegagalan Fungsi:** Normal Drain Control Valve tidak mampu mempertahankan level air yang stabil dan tepat.
2.  **Konsekuensi Kritis:** Jika level air naik secara tak terkendali, mencapai batas High-High Water Level (HHWL), sistem akan memicu penutupan otomatis penuh pada Extraction Steam Isolation Valve.
3.  **Efek Operasional:** Isolasi terjadi pada HPH 5 (bypass), menyebabkan pemanasan *feed water* terhenti total.
4.  **Dampak Termal/Efisiensi:** Efisiensi unit menurun drastis, ditandai dengan kenaikan heat rate.

#### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Detection & Treatment)
Tindakan korektif harus dilakukan saat unit dalam kondisi *shutdown* dan melibatkan tiga fokus utama:

**A. Uji Loop dan Instrumentasi (Loop Test):**
*   Lakukan *loop test* menyeluruh pada sirkuit kontrol Drain Valve. Pastikan sinyal input (transmitter) dan sinyal output (final control element/valve) berfungsi sesuai spesifikasi.

**B. Kalibrasi dan Pengaturan Kontroler (Controller Tuning):**
*   Pastikan parameter PID (Proportional, Integral, Derivative) pada kontroler sudah diatur dengan benar (*re-tuning*). Tujuan utama adalah mencegah osilasi atau perilaku *hunting* yang menyebabkan katup terbuka dan tertutup berlebihan.

**C. Prosedur Pencegahan:**
*   Verifikasi integritas *Safety Interlock System* (SIS) terkait level HHWL dan penutupan Isolation Valve untuk memastikan keamanan unit saat kondisi darurat.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Indikasi kecepatan aliran pada monitor terbaca berdenyut atau meloncat-loncat secara acak (spiking/noise).
Verifikasi: Periksa kekencangan sambungan kabel pada junction box dan terminal instrumen untuk memastikan tidak ada koneksi yang longgar
Penyebab: Looseness
Efek: Sambungan kabel atau sensor yang longgar menciptakan sinyal yang terputus-putus, menyebabkan katup pengatur aliran bergerak tidak menentu (hunting). Ketidakstabilan ini mengganggu konsistensi kecepatan aliran dan dapat memicu getaran mekanis pada komponen Tube support plate.
Rekomendasi FDT: Melakukan pengencangan ulang pada semua koneksi kabel di junction box dan terminal transmiter; memastikan soket sensor terpasang rapat.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Indikasi kecepatan aliran pada monitor terbaca berdenyut atau meloncat-loncat secara acak (spiking/noise) pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**

**Lokasi/Aset:** 3FW-H060
**Indikasi Masalah:** Kecepatan Aliran Berdenyut/Noise (Spiking)

***

### 1. Gejala (Symptom)
Monitor kecepatan aliran pada unit 3FW-H060 menunjukkan pembacaan yang tidak stabil, ditandai dengan denyutan (pulsating) atau loncatan nilai secara acak (**spiking/noise**). Ini mengindikasikan bahwa sinyal transmisi kecepatan aliran yang diterima oleh kontrol sistem tidak konsisten.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Melakukan pemeriksaan visual dan manual pada jalur sinyal instrumentasi terkait (Flow Transmitter 3FW-H060).
**Fokus Verifikasi:** Memeriksa kekencangan sambungan (tightness) kabel pada *junction box* (kotak sambungan) dan terminal instrumen, serta kondisi fisik soket sensor aliran.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan hasil verifikasi lapangan dan data FMEA, akar masalah yang paling mungkin adalah **Looseness** (kengangan/sambungan yang longgar).

Sambungan kabel listrik, sinyal, atau konektor pada *junction box* atau terminal transmiter diduga telah melonggar (vibrasi lingkungan atau penanganan mekanis). Kondisi ini menyebabkan resistansi listrik yang tidak stabil dan menciptakan sinyal sinyal yang terputus-putus (intermittent signal).

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika akar masalah ini dibiarkan, dampaknya akan menyebar dari masalah sinyal listrik menjadi masalah operasional mekanis:

1. **Gangguan Kontrol Proses:** Sinyal yang terputus-putus menyebabkan katup pengatur aliran (*control valve*) menerima input yang tidak stabil.
2. **Kondisi Operasi Tidak Normal:** Katup pengatur aliran akan bergerak tidak menentu (**hunting**), mencoba menyesuaikan diri dengan sinyal yang fluktuatif.
3. **Ketidakstabilan Proses:** Konsistensi kecepatan aliran (flow rate) terganggu, berpotensi menyebabkan fluktuasi tekanan di sistem pipa.
4. **Kerusakan Mekanis Sekunder:** Pergerakan katup yang tidak terkontrol dan fluktuasi aliran dapat menimbulkan getaran mekanis berlebihan pada komponen pendukung pipa, khususnya pada **Tube support plate**.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Field Diagnostic Technique)
Tindakan pencegahan dan perbaikan yang harus dilakukan adalah:

**A. Tindakan Perbaikan Segera (Corrective Action):**
1. **Pengencangan Koneksi (Retightening):** Lakukan pengencangan ulang (*retightening*) pada semua koneksi kabel yang masuk ke *junction box* dan terminal transmiter (termasuk transmiter kecepatan aliran 3FW-H060).
2. **Verifikasi Soket Sensor:** Pastikan semua soket sensor (electrical socket) terpasang dengan rapat dan bersih.
3. **Pengujian Ulang:** Setelah pengencangan, uji sistem dengan memantau pembacaan kecepatan aliran pada monitor.

**B. Tindakan Pencegahan (Preventive Action):**
1. **Inspeksi Rutin:** Tambahkan pemeriksaan kekencangan koneksi kabel sinyal kritis (seperti flow transmitter) ke dalam jadwal *Preventive Maintenance* (PM) mingguan/bulanan.
2. **Manajemen Vibrasi:** Jika area pemasangan transmitter berada di lingkungan dengan getaran mekanis tinggi, pertimbangkan pemasangan *cable tray support* atau *mounting bracket* tambahan untuk mencegah kelonggaran koneksi akibat getaran.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Terdengar suara kavitasi atau water hammer di dasar heater; nilai DCA meningkat jauh di atas 5,60 C.
Verifikasi: Bandingkan pembacaan Level Transmitter (LT) dengan level gauge lokal untuk memastikan adanya water seal di atas zona pendingin.
Penyebab: Poor water level control
Efek: Level air yang terlalu rendah menyebabkan uap masuk ke zona subcooler dan memicu kavitasi serta water hammer yang menghantam bagian luar tube. Dampak mekanis ini dapat melubangi tube, menyebabkan kebocoran feed water ke sisi shell dan merusak profil pressure drop 1,08 bar yang menjadi indikator kesehatan aliran.
Rekomendasi FDT: Melakukan kalibrasi pada adjusting device level; memastikan water seal di atas zona subcooler tetap terjaga.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Terdengar suara kavitasi atau water hammer di dasar heater; nilai DCA meningkat jauh di atas 5,60 C pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Lokasi:** 3FW-H060 (Heater)
**Analisis Berdasarkan Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05

---

### 1. Gejala (Symptoms)
*   **Kondisi Utama:** Terdeteksinya suara abnormal berupa kavitasi atau *water hammer* pada dasar unit heater 3FW-H060.
*   **Parameter Pendukung:** Nilai Differential Conductivity Analyzer (DCA) meningkat signifikan, jauh di atas batas aman 5,60 C.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
*   **Metode:** Perlu dilakukan verifikasi langsung dengan membandingkan pembacaan dari *Level Transmitter* (LT) dengan *level gauge* lokal.
*   **Tujuan Verifikasi:** Memastikan kondisi fisik keberadaan *water seal* (jaga level air) yang memadai di atas zona pendinginan (*subcooler zone*).

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
*   **Penyebab:** Pengendalian level air yang buruk (*Poor water level control*).
*   **Mekanisme:** Fluktuasi atau penurunan level air yang tidak terkontrol menyebabkan air tidak dapat menutupi seluruh zona pendinginan, sehingga menyebabkan intrusi uap.

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Effect)
*   **Kerusakan Primer (Fisik):** Uap memasuki zona subcooler. Kombinasi antara kondisi ini memicu terjadinya kavitasi dan *water hammer* yang menghantam permukaan bagian luar *tube*.
*   **Dampak Sekunder:**
    1.  Pukulan mekanis berulang dapat menyebabkan pelubangan (*pitting*) pada *tube*.
    2.  Potensi kebocoran *feed water* dari sisi dalam *tube* ke sisi *shell*.
    3.  Kerusakan ini secara langsung akan mempengaruhi dan merusak profil *pressure drop* (saat ini indikator kesehatan aliran adalah 1,08 bar).

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT: Follow-up Directive/Corrective Action)
Untuk mencegah kerusakan yang lebih parah, tindakan segera berikut direkomendasikan:

1.  **Kalibrasi Alat Ukur:** Melakukan kalibrasi menyeluruh pada *adjusting device* level yang mengontrol unit ini.
2.  **Kontrol Operasional:** Memastikan dan memantau secara ketat bahwa *water seal* di atas zona subcooler selalu terjaga dan beroperasi pada level optimal.
3.  **Monitoring:** Meningkatkan frekuensi monitoring terhadap parameter DCA dan *pressure drop* untuk mendeteksi anomali aliran lebih awal.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Terdengar suara humming yang konstan pada beban unit tertentu
Verifikasi: Rekam suara dan analisis frekuensinya.; Ubah beban unit (flow rate). Jika suara hilang/berubah saat flow berubah, itu adalah indikasi kuat fenomena aliran (flow-induced).
Penyebab: Fluidelastic whirring or vortex shedding
Efek: Tube bertabrakan satu sama lain (mid-span collision), menyebabkan penipisan dinding berbentuk irisan datar (flat spots) di tengah-tengah antar baffle; Kerusakan tube katastropik dan masif (banyak tube bocor sekaligus).
Rekomendasi FDT: Jika masalah kronis, mungkin perlu mengubah rute aliran dengan memodifikasi baffle (misal: Double Segmental Baffle) saat rebundling; Pasang anti-vibration stakes di tengah bentang tube untuk memecah panjang getar efektif.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Terdengar suara humming yang konstan pada beban unit tertentu pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISIS PENYEBAB KERUSAKAN (ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS - RCFA)**
**(Mengikuti Prosedur TJB: KPJB-0953-15-WI-05)**

**Unit Analisis:** 3FW-H050
**Indikasi Masalah:** Suara *humming* konstan pada beban unit tertentu.

---

### 1. Gejala (Symptom)
Terdengar suara *humming* yang konstan dan periodik pada unit penukar panas 3FW-H050, khususnya saat unit beroperasi pada beban alir (flow rate) tertentu.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Berdasarkan data FMEA dan prosedur investigasi standar:
1. **Perekaman dan Analisis Akustik:** Lakukan perekaman suara secara berkala dan analisis spektral (frequency analysis) dari suara *humming*.
2. **Pengujian Variasi Beban (Flow Rate):** Lakukan manipulasi variabel beban unit (mengubah *flow rate*).
3. **Korelasi Indikasi:** Jika suara *humming* mengalami perubahan signifikan, peredaman, atau menghilang ketika *flow rate* diubah, ini memberikan indikasi kuat bahwa fenomena yang terjadi adalah fenomena yang dipicu oleh fluida (*flow-induced phenomenon*).

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Penyebab Utama:** **Fluidelastic Whirring atau Vortex Shedding.**
Ini adalah kondisi aerodinamis/hidrodinamis di mana aliran fluida yang melewati pipa atau baffle menyebabkan osilasi (getaran) pada tube. Getaran ini kemudian menyebabkan tube bergetar melintasi antar baffle atau di dalam bentangan pipa itu sendiri.

**Mekanisme Kegagalan:** Getaran yang intens menyebabkan tabrakan tube satu sama lain (*mid-span collision*). Tabrakan berulang ini menghilangkan material logam pada titik kontak secara berkala, yang mengakibatkan:
*   Penipisan dinding pipa (tube wall thinning).
*   Pembentukan area keausan berbentuk irisan datar (*flat spots*) di tengah-tengah lokasi antar baffle.

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Effect)
Jika masalah ini tidak ditangani, dampaknya adalah:
1. **Kerusakan Struktural:** Penipisan dinding yang cepat dan akumulasi *flat spots* mengurangi integritas struktural *tube bundle* secara keseluruhan.
2. **Kegagalan Katastrofik:** Pelemahan dinding dapat menyebabkan kebocoran (leakage) pada titik yang tererosi atau penipisan. Dalam kasus terburuk, dapat terjadi kerusakan tube yang masif (beberapa tube bocor secara bersamaan), menyebabkan penurunan efisiensi perpindahan panas secara drastis, hingga kegagalan operasi total.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Future Design Technology/Corrective Action)

**A. Tindakan Mitigasi Jangka Pendek (Saat Operasi Masih Berlangsung):**
1. **Pengurangan Beban:** Batasi variasi beban unit (flow rate) untuk menghindari kondisi operasional kritis yang memicu *vortex shedding*.
2. **Monitoring Intensif:** Pasang sensor getaran (vibration sensor) dan sensor akustik secara permanen untuk memonitor perubahan frekuensi dan amplitudo suara *humming*.
3. **Pengujian Material:** Lakukan inspeksi non-destruktif (NDT) pada area *mid-span* antara baffle untuk memetakan tingkat penipisan dinding.

**B. Rekomendasi Perbaikan Jangka Panjang (Rebuild/Rebonding):**
Jika masalah bersifat kronis dan merupakan bagian dari desain yang rentan, tindakan korektif permanen harus dilakukan:
1. **Modifikasi Desain Baffle:** Pertimbangkan untuk mengubah rute aliran dan memodifikasi desain baffle (misalnya, beralih ke *Double Segmental Baffle*) untuk memecah jalur aliran dan mengurangi intensitas vortis.
2. **Instalasi Peredam Getaran Mekanis:** Pasang *anti-vibration stakes* (penyangga anti-getaran) pada jarak interval yang strategis di sepanjang bentang tube. Tujuan dari *stakes* ini adalah untuk memecah panjang getar efektif (*effective vibrating length*) dari tube, sehingga getaran yang dihasilkan tidak mencapai frekuensi resonansi kritis.
3. **Optimalisasi Operasional:** Tinjau ulang kurva kinerja operasi unit dan batasi area operasi di zona beban yang teridentifikasi rentan terhadap *flow-induced vibration*.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Grafik bukaan Drain Control Valve di DCS menunjukkan tren naik yang tidak normal (misal dari biasanya 45% bergeser ke 80% pada beban turbin konstan); TTD (Terminal Temperature Difference) melebar secara persisten.
Verifikasi: Saat unit shutdown, lakukan pengujian Eddy Current Test (ECT) secara menyeluruh. Petakan lokasi tube yang pecah.
Penyebab: Burst
Efek: feed water menyemprot keluar seperti pisau air bertekanan tinggi (jet impingement), langsung memotong dinding tube-tube sehat yang berada di dekatnya; Air bocoran ini menyerap panas uap ekstraksi. Bukaan Drain Control Valve akan merangkak naik ke 100% untuk membuang kelebihan air ini.
Rekomendasi FDT: Jangan hanya mem-plug tube yang pecah. Evaluasi "zona ledakan" (blast zone) dan lakukan plugging preventif pada radius 1 hingga 2 baris tube di sekeliling tube yang pecah, karena dinding mereka kemungkinan besar sudah terkikis tipis oleh semburan (impingement damage).

PERTANYAAN:
Ada indikasi Grafik bukaan Drain Control Valve di DCS menunjukkan tren naik yang tidak normal (misal dari biasanya 45% bergeser ke 80% pada beban turbin konstan); TTD (Terminal Temperature Difference) melebar secara persisten pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**LAPORAN ANALISIS PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Unit:** 3FW-H070
**Analisis Kondisi:** Abnormalisasi Bukaan Drain Control Valve (DCV) & Pelebaran TTD

***

### 1. Gejala (Symptom)
*   **Pengawasan DCS:** Bukaan Drain Control Valve (DCV) menunjukkan tren kenaikan yang abnormal dan berkelanjutan (misalnya, dari nilai operasi normal 45% meningkat signifikan menjadi 70%-80%) meskipun beban turbin dijaga konstan.
*   **Pengawasan Proses:** TTD (Terminal Temperature Difference) pada 3FW-H070 melebar secara persisten.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memvalidasi gejala dan menentukan lokasi kerusakan, verifikasi lapangan harus dilakukan dalam kondisi unit *shutdown*:
1.  **Inspeksi Visual:** Periksa area *tube bundle* di sekitar 3FW-H070 untuk mencari tanda-tanda korosi, kebocoran, atau area *erosion* yang abnormal.
2.  **Uji Non-Destruktif (NDT):** Lakukan pengujian **Eddy Current Test (ECT)** secara menyeluruh pada seluruh *tube bundle*.
3.  **Pemetaan Kerusakan:** Petakan secara akurat lokasi spesifik *tube* yang mengalami pecah (*burst*) atau retak (*crack*).

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan indikasi dan pola kebocoran yang terjadi, akar masalah utama adalah **Kegagalan Integritas Tube (Tube Burst)**.
*   **Mekanisme Kegagalan:** *Tube burst* pada *tube* yang kritis menyebabkan air *feedwater* bertekanan tinggi menyemprot keluar dalam pola *jet impingement*.
*   **Dampak Sekunder:** Semburan air bertekanan tinggi ini tidak hanya menyebabkan kebocoran, tetapi juga secara fisik mengikis (corrosion/erosion) dinding *tube-tube* sehat yang berada di radius terdekat.
*   **Reaksi Sistem:** Air bocoran yang merembes keluar menyerap panas signifikan dari uap ekstraksi (steam extraction). Penyerapan panas ekstra ini menyebabkan volume air berlebih yang harus dibuang, memaksa Drain Control Valve untuk merangkak naik secara otomatis hingga mencapai titik maksimum (mendekati 100%) untuk menjaga stabilitas level.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
1.  **Penurunan Efisiensi Termal:** Kehilangan panas (heat loss) akibat kebocoran uap ekstraksi yang signifikan ke *feedwater* akan menurunkan efisiensi siklus pembangkit secara keseluruhan (penurunan *overall plant efficiency*).
2.  **Potensi Kerusakan Progresif:** Jika kebocoran tidak ditangani, semburan *jet impingement* akan terus mengikis *tube* di sekitarnya, memperluas zona kerusakan (blast zone), dan meningkatkan risiko pecah *tube* di area lain yang sebelumnya sehat.
3.  **Ketidakstabilan Operasional:** Fluctuasi aliran air yang tidak terkontrol dapat mengganggu stabilitas proses, memerlukan *derating* beban, dan meningkatkan beban kerja sistem *bypass* (DCV).

### 5. Rekomendasi Tindakan (Failure Deterrence & Mitigation)

Tindakan yang direkomendasikan harus bersifat komprehensif, tidak hanya mengatasi *burst* yang terlihat, tetapi juga mencegah kegagalan berantai.

**A. Tindakan Operasional Jangka Pendek (Saat Unit Beroperasi):**
1.  **Monitoring Ketat:** Tingkatkan pemantauan TTD dan bukaan DCV setiap jam.
2.  **Derating (Jika Perlu):** Jika kenaikan DCV dan TTD terus meningkat dan melebihi batas toleransi, pertimbangkan untuk mengurangi beban turbin (derating) sementara waktu untuk mengurangi tekanan operasional pada *tube bundle*.

**B. Tindakan Perbaikan Utama (Setelah Unit Shutdown):**
1.  **Perbaikan Komprehensif (Anti-Blast Zone Strategy):** **Jangan hanya melakukan *plugging* (penyumbatan) pada *tube* yang pecah.**
2.  **Evaluasi Zona Ledakan (Blast Zone Evaluation):** Berdasarkan area *burst* yang teridentifikasi, lakukan evaluasi kerusakan erosi/korosi di radius 1 hingga 2 baris *tube* di sekitarnya (Blast Zone).
3.  **Preventive Plugging:** Lakukan *plugging* preventif pada seluruh *tube* dalam radius aman (1-2 baris) di sekitar *burst* yang terverifikasi, meskipun *tube* tersebut secara visual terlihat baik. Ini untuk mencegah kebocoran mikro di dinding yang sudah terkikis akibat *impingement* (pencegahan *second-failure*).
4.  **Mitigasi dan Perbaikan:** Setelah *plugging* dilakukan, lakukan perbaikan atau penggantian bagian *tube* yang sudah mengalami korosi parah atau penipisan dinding (wall thinning).