**ANALISA KONDISI 3FW-H060 (Condensate Level Control)**
*(Mengikuti Prosedur RCFA – KPJB-0953-15-WI-05)*

**1. Gejala (Symptoms)**
Terdapat indikasi ketidaknormalan pada level kondensat di sisi *shell* HP 6. Level kondensat menunjukkan perilaku *hunting* (fluktuasi naik-turun secara cepat) di sekitar *setpoint* yang telah ditetapkan. Selain itu, katup normal drain teramati bergerak membuka dan menutup secara tiba-tiba dan tidak teratur, meskipun tidak ada perubahan beban pada turbin yang signifikan.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**
1. **Analisis Log DCS:** Melakukan pemeriksaan mendalam terhadap *event log* pada Distributed Control System (DCS) untuk mengidentifikasi anomali pada logika algoritma kontrol level.
2. **Uji Respon Manual:** Mengambil alih kendali katup drain ke mode Manual (*Manual mode*). Respon katup diamati secara ketat untuk menentukan apakah pergerakannya bersifat linear dan sesuai dengan input fisik, atau masih menunjukkan perilaku yang fluktuatif.

**3. Akar Masalah (Root Cause)**
Berdasarkan hasil verifikasi dan analisis FMEA, akar masalah (Root Cause) teridentifikasi sebagai **Kegagalan Kontrol (*Control Failure*)**. Ini mengindikasikan bahwa algoritma kontrol level pada DCS/PLC tidak mampu menjalankan fungsinya secara stabil, menyebabkan sinyal kontrol yang tidak akurat atau berosilasi pada aktuator katup.

**4. Dampak Sistem (System Impact)**
Kegagalan sistem kendali ini memiliki potensi dampak yang serius pada integritas operasional pabrik:
*   **Gangguan Level Kondensat:** Tidak mampu mempertahankan level kondensat dalam rentang operasional normal.
*   **Risiko Banjir Lokal:** Akumulasi atau kenaikan level air yang cepat dapat terjadi hingga mencapai batas *High-High Water Level* (HHWL).
*   **Proteksi Turun:** Jika level kritis terlampaui, sistem otomatis dapat memicu isolasi uap ekstraksi dan menjalankan *bypass* pada jalur *feed water* sebagai tindakan proteksi darurat untuk mencegah kerusakan fatal pada turbin.

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Follow-up Development Task)**
Untuk mencegah terulangnya insiden dan memastikan keandalan sistem, direkomendasikan tindakan berikut:
1. **Verifikasi Logika Kontrol:** Melakukan pemeriksaan rutin dan *logic check* secara menyeluruh terhadap algoritma kontrol level (Level Control Loop) yang berada di DCS. Pastikan logika *PID* (Proportional-Integral-Derivative) dikonfigurasi sesuai dengan spesifikasi operasional terkini.
2. **Pengujian Loop Periodik:** Melakukan *functional loop test* secara berkala pada seluruh rantai kontrol, mulai dari sensor (pengukur level) hingga aktuator katup. Pastikan respon sistem adalah linier dan responsif terhadap perubahan input.
3. **Optimalisasi *Tuning*:** Jika ditemukan adanya *hunting* yang disebabkan oleh respon PID, lakukan optimalisasi *tuning* (penyesuaian parameter P, I, D) untuk menghasilkan stabilitas kontrol yang lebih baik.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Penurunan Delta P (Differential Pressure) feed water, efisiensi suhu drop.
Verifikasi: Inspeksi visual internal Water Box saat offline.
Penyebab: Corrosion
Efek: Terjadi Short Circuit aliran dari inlet ke outlet di dalam Water Box; Terjadi Maldistribusi Aliran. Sebagian tube mungkin tidak dapat aliran, sementara tube lain menerima hantaman air terfokus dengan kecepatan lokal >4 m/s. Ini titik erosi fokal.
Rekomendasi FDT: Lakukan Cladding (pelapisan las) Stainless Steel pada pelat partisi untuk ketahanan erosi-korosi.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Penurunan Delta P (Differential Pressure) feed water, efisiensi suhu drop pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**PERAN:** Analyst Predictive Maintenance
**PROSEDUR:** RCFA (Root Cause Failure Analysis) - KPJB-0953-15-WI-05
**ASSET:** 3FW-H070 (Water Box Feed)
**KASUS:** Penurunan Delta P dan Efisiensi Suhu Drop

***

## ANALISA AKAR MASALAH (ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS)

### 1. Gejala (Symptom)
Penurunan signifikan pada nilai **Differential Pressure (Delta P)** pada *feed water* di unit 3FW-H070, disertai dengan penurunan efisiensi transfer panas (suhu output yang tidak optimal/drop).

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Verifikasi dilakukan melalui **Inspeksi Visual Internal Water Box** saat unit berada dalam kondisi *offline*. Hasil inspeksi menunjukkan adanya degradasi material pada komponen internal, khususnya pada pelat partisi (partition plate).

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Corrosion (Korosi).**
Terjadi proses korosi pada material struktur internal (pelat partisi) Water Box akibat paparan media pendingin/feed water. Korosi ini menyebabkan pembentukan jalur jalur aliran abnormal dan merusak integritas struktural.

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Effect)
Kerusakan korosi telah menyebabkan:
*   **Short Circuit Aliran:** Terbentuk *short circuit* aliran air yang menyebabkan aliran dari sisi *inlet* secara prematur mencapai sisi *outlet* melalui jalur pintas (korosi).
*   **Maldistribusi Aliran:** Aliran menjadi tidak merata (maldistributed). Beberapa *tube* mungkin kehilangan kemampuan aliran (aliran terhalang), sementara *tube* lain menerima hantaman air yang terfokus (lokal *high velocity*).
*   **Erosi Fokal (Focus Erosion):** Akibat maldistribusi dan kecepatan lokal yang ekstrem (estimasi kecepatan > 4 m/s), terjadi titik erosi fokal (localized erosion) yang mempercepat degradasi material.

### 5. Rekomendasi Tindakan Perbaikan dan Pencegahan (FDT - Failure Detection/Tuning)
**Tindakan Perbaikan (Corrective Action):**
1.  **Pembersihan dan Penggantian:** Lakukan pembersihan total (descaling/acid pickling) dan evaluasi ketebalan dinding pada area yang terkorosi.
2.  **Penguatan Material:** Lakukan **Cladding (Pelapisan Las)** menggunakan material *Stainless Steel* pada pelat partisi yang terdampak korosi. Lapisan *cladding* ini wajib dipasang untuk memberikan ketahanan yang superior terhadap proses erosi-korosi di masa operasional mendatang.

**Tindakan Pencegahan (Preventive Action):**
1.  **Monitoring:** Tingkatkan frekuensi pemantauan Delta P dan efisiensi suhu di unit serupa secara prediktif.
2.  **Prosedur Operasi:** Review dan pertimbangkan penyesuaian *chemistry control* (inhibitor korosi) dalam sistem *feed water* untuk memitigasi laju korosi di masa depan.
3.  **Jadwal Inspeksi:** Masukkan jadwal inspeksi internal Water Box pada interval operasional yang lebih ketat, dipicu oleh anomali pada indikasi Delta P.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Tidak ada indikasi awal yang jelas secara operasional hingga kebocoran terjadi; Mungkin terdeteksi sebagai "kebocoran lambat" (creeping level rise) atau make-up water boiler meningkat sedikit.
Verifikasi: Lakukan ECT saat shutdown. Cari sinyal cacat (defect) yang bertepatan dengan lokasi support plate; Inspeksi visual sisi shell untuk melihat jejak gesekan pada tube di area support plate.
Penyebab: Baffle gap is too far
Efek: Tube tidak tertumpu dengan kencang. Getaran aliran menyebabkan tube beradu dengan dinding lubang support plate (tube-to-baffle collision); Terjadi penipisan dinding tube akibat gesekan (fretting wear) tepat di lokasi pelat penyangga; Kebocoran tube yang sulit dideteksi lokasinya karena seringkali terjadi di bagian tengah bundle (bukan di ujung tube sheet), yang pada akhirnya menyebabkan kontaminasi air ke sisi shell.
Rekomendasi FDT: Jika ECT mendeteksi fretting wear, lakukan staking (penganjalan) pada tube tersebut menggunakan pasak logam/plastik khusus (tube stakes) untuk mematikan gerakan tube tanpa perlu menyumbatnya (plugging), jika akses memungkinkan.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Tidak ada indikasi awal yang jelas secara operasional hingga kebocoran terjadi; Mungkin terdeteksi sebagai "kebocoran lambat" (creeping level rise) atau make-up water boiler meningkat sedikit pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALYTICAL REPORT: ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS (RCFA)**

**UNIT:** 3FW-H050 (Boiler Tube Leakage)
**PROCEDURE:** KPJB-0953-15-WI-05 (RCFA)
**ANALYST:** Predictive Maintenance Analyst

---

### 1. Gejala (Symptom)
Terdeteksi adanya kenaikan level air yang sangat lambat atau "kebocoran lambat" (creeping level rise) di sisi shell, serta peningkatan sedikit pada laju make-up water boiler pada unit 3FW-H050. Kebocoran ini awalnya tidak menimbulkan indikasi operasional yang jelas.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification/Inspection)
Untuk memverifikasi lokasi dan mekanisme kegagalan, perlu dilakukan langkah-langkah diagnostik berikut saat periode *shutdown*:
*   **Elektro-Kimia Testing (ECT):** Melakukan pengujian ECT pada area tube yang dicurigai, dengan fokus mencari sinyal cacat (defect) yang bertepatan dengan lokasi pelat penyangga (support plate).
*   **Inspeksi Visual:** Melakukan inspeksi visual pada sisi shell untuk mengidentifikasi jejak gesekan (*rub marks*) pada tube, khususnya di area di sekitar lokasi pelat penyangga.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan pola kegagalan dan indikasi insiden, akar masalah yang paling mungkin terjadi adalah: **Baffle gap is too far** (Jarak antar baffle terlalu lebar).

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Failure Mechanism)
**Mekanisme Kegagalan (Failure Mechanism):**
1.  **Kondisi Awal:** Karena *baffle gap* terlalu besar, ruang antara tube dan baffle tidak memberikan dukungan yang memadai.
2.  **Pemicu:** Getaran aliran (flow vibration) yang terjadi dalam sirkulasi uap/air boiler menyebabkan tube tidak tertumpu dengan kencang dan mengalami gerakan lateral.
3.  **Interaksi:** Pergerakan tube menyebabkan tabrakan atau gesekan berulang (*tube-to-baffle collision*) dengan dinding lubang pelat penyangga (support plate).
4.  **Kerusakan:** Gesekan yang berulang ini mengakibatkan penipisan dinding tube akibat keausan gesekan (*fretting wear*), secara spesifik terjadi tepat di lokasi pelat penyangga.
5.  **Konsekuensi:** Penipisan dinding menyebabkan terjadinya kebocoran pada area yang sulit dideteksi lokasinya (biasanya di bagian tengah *tube bundle*). Kebocoran lambat ini secara bertahap menyebabkan kontaminasi air boiler ke sisi shell, dan akhirnya memicu kenaikan level *make-up water*.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT: Further Diagnostic Testing/Action)
Tindakan korektif harus difokuskan pada stabilisasi pergerakan tube untuk mencegah perkembangan *fretting wear* lebih lanjut:

1.  **Prioritas Diagnostik:** Jika hasil ECT secara definitif mendeteksi adanya *fretting wear* yang signifikan, diagnosis telah terkonfirmasi.
2.  **Intervensi Struktural (Mitigasi):** Lakukan *staking* (penganjalan) pada tube yang terindikasi mengalami *fretting wear*.
    *   **Metode:** Menggunakan pasak logam/plastik khusus (*tube stakes*) untuk membatasi dan mematikan gerakan tube secara mekanis.
    *   **Keuntungan:** Prosedur *staking* ini efektif untuk menstabilkan tube tanpa harus melakukan *plugging* (penyumbatan) pada tube tersebut, sehingga memaksimalkan aliran dan integritas sistem.
3.  **Koreksi Jangka Panjang:** Mereview dan mengevaluasi desain *baffle gap* pada unit 3FW-H050 atau unit sejenis untuk memastikan gap berada dalam batas operasional aman guna mencegah terjadinya *tube-to-baffle collision* di masa mendatang.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: DCA tinggi namun level kondensat terkendali sempurna
Verifikasi: Inspeksi borescope dari nosel drain, atau uji vakum dari shell saat offline.
Penyebab: Corrosion
Efek: Pelat shroud berlubang. Kondensat panas di zona atas langsung bocor menerobos ke outlet drain melewati lubang ini tanpa melewati lorong subcooler. Kondensat tidak didinginkan (internal bypass). DCA melonjak tajam.
Rekomendasi FDT: Lakukan penambalan las (patching atau weld overlay) pada pelat shroud yang menipis.

PERTANYAAN:
Ada indikasi DCA tinggi namun level kondensat terkendali sempurna pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**

**UNIT YANG DIANALISIS:** 3FW-H070
**INDIKATOR UTAMA:** DCA Tinggi, Level Kondensat Terkendali Sempurna

***

### 1. Gejala (Symptoms)
Terdeteksi adanya kenaikan signifikan pada indikator **Drain Condensate Analyzer (DCA)** pada unit 3FW-H070. Meskipun terjadi kenaikan DCA, level kondensat pada sistem drain tetap dalam batas kontrol yang normal (terkendali sempurna), mengindikasikan bahwa masalah kebocoran bukan pada sistem drain utama, melainkan pada jalur transfer/pengumpulan kondensat.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memverifikasi dugaan kebocoran dan penyebabnya, diperlukan tindakan inspeksi fisik sesuai prosedur:
1. **Inspeksi Borescope:** Melakukan inspeksi visual secara detail pada area nosel drain dan pelat shroud untuk mengidentifikasi adanya lubang, retak, atau korosi pada material.
2. **Uji Vakum (Offline):** Melakukan uji vakum pada *shell* drain saat unit berada dalam kondisi *offline* untuk mengkonfirmasi adanya jalur bypass atau kebocoran yang mempercepat laju kebocoran kondensat.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan indikasi dan fungsi sistem, akar masalah utama yang dicurigai adalah **Corrosion** (Korosi).
Korosi telah menyebabkan penipisan material dan terbentuknya lubang/retakan pada area **Pelat Shroud**.

### 4. Dampak Sistem (System Impact / Failure Mechanism)
Kerusakan pada pelat shroud mengakibatkan adanya jalur kebocoran pintas (bypass). Mekanisme kerusakannya adalah sebagai berikut:
1. Kondensat panas yang berasal dari zona atas (zona operasional) bocor langsung melalui lubang korosi pada pelat shroud.
2. Kondensat bocor ini gagal melewati jalur pendinginan yang seharusnya (lorong subcooler).
3. Akibatnya, kondensat yang masuk ke jalur drain menjadi **tidak didinginkan (internal bypass)**, menyebabkan suhu kondensat lebih tinggi dari batas normal.
4. Peningkatan suhu dan komposisi yang tidak normal pada kondensat ini secara langsung menyebabkan **lonjakan tajam pada pembacaan DCA**.

### 5. Rekomendasi Tindakan Korektif (FDT - Failure Detection and Treatment)
Untuk mengembalikan integritas sistem dan mengatasi sumber kebocoran, tindakan berikut harus direkomendasikan:
1. **Tindakan Primer:** Segera lakukan **Penambalan Las (Patching)** atau **Weld Overlay** pada area pelat shroud yang terdeteksi menipis atau berlubang akibat korosi.
2. **Tindakan Pencegahan:** Lakukan peningkatan pemantauan periodik terhadap integritas pelat shroud dan jalur drain lainnya untuk meminimalisir risiko korosi di masa depan.
3. **Verifikasi:** Setelah perbaikan, lakukan *testing* kebocoran dan monitoring DCA secara intensif untuk memastikan kondensasi berjalan melalui jalur pendinginan yang benar.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: DCA Tinggi secara konsisten; Mungkin terjadi kenaikan level air di shell yang memaksa drain valve membuka lebih lebar dari biasanya (jika sumbatan menghambat aliran).
Verifikasi: Cek tren kenaikan DCA selama 1-3 bulan terakhir. Kenaikan bertahap (gradual) menandakan fouling, kenaikan mendadak (step change) menandakan blockage fisik; Cek selisih tekanan feed water. Fouling biasanya juga menaikkan delta P sisi feed water
Penyebab: Blockage/plugged
Efek: Koefisien perpindahan panas turun drastis. Kondensat keluar dari HPH 5 dengan suhu yang jauh lebih tinggi dari desain (176 C); Nilai DCA naik signifikan; Panas yang seharusnya diserap kembali oleh feed water malah terbawa ke Deaerator; Jika sumbatan parah di inlet subcooler, level air di zona kondensasi akan naik (banjir) karena drain tidak bisa turun ke zona pendingin dengan lancar.
Rekomendasi FDT: Lakukan pembersihan tube (Bullet Cleaning atau High Pressure Jetting) saat overhaul untuk menghilangkan fouling; Inspeksi visual area inlet subcooler saat shutdown untuk memastikan tidak ada benda asing (sisa gasket/las) yang menutupi jalur masuk.

PERTANYAAN:
Ada indikasi DCA Tinggi secara konsisten; Mungkin terjadi kenaikan level air di shell yang memaksa drain valve membuka lebih lebar dari biasanya (jika sumbatan menghambat aliran) pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

## ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)
**Lokasi:** 3FW-H050
**Indikasi:** DCA Tinggi Konsisten dan Potensi Kenaikan Level Air Shell

---

### 1. Gejala (Symptom)
Adanya peningkatan nilai **DCA (Condensate Drainage Analysis)** yang tinggi secara konsisten, menunjukkan adanya perubahan signifikan pada kualitas drainase kondensat. Secara fisik, terdapat indikasi bahwa mekanisme drainase kondensat di area *subcooler* mungkin mengalami gangguan, menyebabkan peningkatan level air di zona kondensasi (*shell*) dan memaksa *drain valve* membuka lebih lebar dari seharusnya.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memastikan sumber masalah dan mengkonfirmasi mekanisme kegagalan, perlu dilakukan pengecekan tren historis dan pengukuran parameter sistem:

*   **Tren DCA:** Cek grafik tren nilai DCA selama 1 hingga 3 bulan terakhir.
    *   *Jika kenaikan bersifat **gradual (bertahap)**:* Indikasi kuat mengarah pada adanya **fouling** (penumpukan kerak/endapan) pada permukaan perpindahan panas.
    *   *Jika kenaikan bersifat **step change (mendadak)**:* Indikasi kuat mengarah pada **blockage fisik** (sumbatan benda asing atau material) yang menghambat aliran.
*   **Delta P (Perbedaan Tekanan):** Lakukan pengecekan tren kenaikan $\Delta P$ pada sisi *feed water* dibandingkan dengan tren DCA. Kenaikan $\Delta P$ pada sisi *feed water* yang paralel dengan kenaikan DCA mendukung diagnosis fouling.
*   **Inspeksi Visual:** Jika memungkinkan dan aman, lakukan inspeksi visual area *inlet subcooler* saat kondisi *shutdown* untuk mencari potensi benda asing atau material yang menutupi jalur masuk drainase.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Akar masalah utama yang paling mungkin adalah **Blockage/Plugged** (Sumbatan/Penyumbatan) pada jalur drainase kondensat, terutama di area *subcooler* atau *heat exchanger* terkait.

Penyebab spesifik sumbatan dapat meliputi:
1. **Fouling Berat:** Akumulasi material padat (mineral, karat, organik) pada *tube* perpindahan panas (terutama jika sistem *water treatment* tidak optimal).
2. **Foreign Object Debris (FOD):** Adanya benda asing seperti sisa *gasket*, serpihan las, atau material *pipe* yang tersangkut di jalur *inlet subcooler*.
3. **Kerusakan Mekanis:** Penyumbatan akibat penyempitan/kerusakan komponen minor pada jalur drainase.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika akar masalah *blockage* ini tidak diatasi, dampaknya akan bersifat kaskade dan serius:

1. **Penurunan Efisiensi Perpindahan Panas:** Fouling/Blockage mengakibatkan koefisien perpindahan panas turun drastis. Panas dari kondensat (HPH 5) tidak dapat ditransfer dengan efisien ke *feed water* melalui *subcooler*.
2. **Ketidakstabilan Operasi:** Kondensat keluar dari HPH 5 dengan suhu yang jauh lebih tinggi dari desain (di atas 176°C). Nilai DCA meningkat signifikan, menurunkan kualitas kondensat yang seharusnya digunakan kembali sebagai *feed water*.
3. **Bahaya Banjir Lokal (Flooding):** Jika sumbatan parah terjadi di *inlet subcooler*, drainase kondensat tidak dapat turun ke zona pendingin dengan lancar. Hal ini menyebabkan **level air di zona kondensasi akan naik (banjir)**, berpotensi merusak peralatan atau mengganggu operasi drain valve.
4. **Dampak Energi:** Panas yang seharusnya diserap kembali oleh *feed water* malah terbawa ke Deaerator, meningkatkan beban panas pada Deaerator dan berpotensi memicu ketidakseimbangan energi di sistem.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Further Diagnostic/Definitive Treatment)

**A. Tindakan Jangka Pendek (Monitoring & Mitigasi):**
1. **Pemantauan Intensif:** Monitor tren DCA dan $\Delta P$ secara *real-time*. Lakukan pengecekan manual pada operasional *drain valve* untuk memastikan mekanismenya berfungsi normal.
2. **Penyesuaian Operasi:** Periksa apakah ada prosedur *blowdown* atau *flushing* yang dapat dilakukan dengan aman untuk mengurangi konsentrasi material penyebab sumbatan.

**B. Tindakan Jangka Panjang (Corrective & Preventive Maintenance - Wajib Dilakukan Saat Shutdown):**
1. **Pembersihan Media Perpindahan Panas:** Lakukan **pembersihan *tube*** secara menyeluruh (baik melalui *Bullet Cleaning* atau *High Pressure Jetting*) pada area *subcooler* dan jalur kondensat untuk menghilangkan endapan *fouling* yang menumpuk.
2. **Inspeksi Visual:** Lakukan inspeksi visual area *inlet subcooler* secara mendalam saat *shutdown* untuk memastikan tidak ada benda asing (sisa *gasket*, serpihan las, atau puing) yang menutupi atau menghambat jalur masuk drainase.
3. **Review Prosedur:** Evaluasi dan tingkatkan prosedur *preventive maintenance* untuk *subcooler* dan jalur drainase, termasuk jadwal pengujian *drain valve* secara berkala.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Level kondensat di shell HP 6 berfluktuasi (hunting) di sekitar setpoint; Katup Normal Drain bergerak membuka/menutup secara mendadak tanpa perubahan beban turbin.
Verifikasi: Periksa event log pada DCS untuk melihat anomali pada algoritma kontrol; Lakukan uji respon manual dengan memindahkan kendali ke Manual dan amati apakah katup merespons secara linier.
Penyebab: Control failure
Efek: Kegagalan sistem kendali (DCS/PLC) mengakibatkan ketidakmampuan untuk mempertahankan level kondensat di sisi shell pada rentang normal. Hal ini dapat memicu kenaikan level air hingga mencapai HHWL (High-High Water Level), yang mengisolasi uap ekstraksi dan melakukan bypass pada sisi feed water untuk melindungi turbin.
Rekomendasi FDT: Melakukan verifikasi rutin (logic check) pada algoritma kontrol level di DCS; Melakukan loop test fungsional secara periodik pada seluruh rantai kontrol dari sensor hingga aktuator katup.

PERTANYAAN:
Cek kondisi 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KEGAGALAN BERDASARKAN PROSEDUR RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)**
**Sistem Analisis:** 3FW-H060
**Jenis Kegagalan:** Kontrol Level (Control System Failure)
**Fokus Analisis:** Fluctuasi level kondensat pada sisi *shell* HP 6.

***

### 1. Gejala (Symptoms)
Level kondensat di *shell* HP 6 terdeteksi mengalami fluktuasi signifikan (*hunting*) di sekitar *setpoint* yang ditetapkan. Fluktuasi ini membuat operasi kontrol menjadi tidak stabil, ditandai dengan tindakan katup normal drain yang membuka dan menutup secara mendadak.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memverifikasi gejala di atas, tindakan verifikasi lapangan yang dilakukan meliputi:
*   **Analisis Log DCS:** Pemeriksaan *event log* pada *Distributed Control System* (DCS) dilakukan untuk mencari anomali atau *out-of-band* dalam algoritma kontrol level yang sedang beroperasi.
*   **Uji Respon Manual:** Dilakukan pengujian respon manual (*Manual Mode Test*) pada loop kontrol drain. Observasi dilakukan untuk memastikan apakah katup aktuator merespon perubahan sinyal secara linear dan terprediksi ketika kendali dipindahkan ke mode manual.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Control failure** (Kegagalan Sistem Kendali).
Penyebab utamanya adalah kegagalan dalam sistem kontrol (baik pada level logika DCS maupun pada komponen PLC/sensor) yang mengakibatkan sinyal kontrol yang dikirimkan ke aktuator katup tidak stabil atau tidak akurat. Hal ini mencegah sistem untuk secara efektif menjaga level kondensat pada rentang operasional normal.

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Effect)
Jika *root cause* ini dibiarkan, dampaknya dapat berantai dan berpotensi menyebabkan *shutdown* sistem:
1.  **Ketidakstabilan Level:** Kontrol level yang gagal menyebabkan fluktuasi ekstrem pada level kondensat di sisi *shell*.
2.  **Kenaikan Level Berbahaya:** Kondisi terburuk adalah kenaikan level air yang tidak terkontrol hingga mencapai batas *High-High Water Level* (HHWL).
3.  **Proteksi Turbin (Worst Case Scenario):** Pencapaian HHWL dapat memicu kondisi pengamanan otomatis, yaitu pengisolasian uap ekstraksi (*extraction steam*) dan melakukan *bypass* pada sisi *feed water* untuk mencegah kerusakan katastrofik pada turbin.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Further Diagnostic Testing/Action)
Tindakan perbaikan dan pencegahan harus bersifat proaktif dan berfokus pada integritas sistem kontrol:
1.  **Verifikasi Algoritma Kontrol (Logic Check):** Melakukan verifikasi rutin (logic check) secara menyeluruh pada algoritma kontrol level kondensat di DCS. Harus dipastikan bahwa parameter PID dan *setpoint* masih valid dan sesuai dengan spesifikasi operasional.
2.  **Uji Loop Fungsional Periodik (Functional Loop Test):** Melaksanakan *loop test* fungsional secara periodik dan terjadwal. Pengujian ini harus mencakup seluruh rantai kontrol, mulai dari sensor level (transmitter) $\rightarrow$ *Control Loop* (DCS) $\rightarrow$ Aktuator (katup) hingga ke *process equipment* (shell HP 6).
3.  **Kalibrasi:** Memeriksa kalibrasi sensor level (transmitter) dan aktuator katup, karena fluktuasi *hunting* juga bisa disebabkan oleh *drift* pada instrumen.