SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Muncul deviasi kecil pada nilai DCA sehingga masih ada waktu bagi operator untuk melakukan investigasi sebelum sistem trip; Terjadi penurunan tekanan feed water atau suhu keluar tidak mencapai 244,2 C karena sebagian air mengalami bypass
Verifikasi: Inspeksi visual untuk mencari pusat kebocoran; Ultrasonic leak detection; Thermography pada flange atau weld; Hydrotest saat unit shutdown
Penyebab: Leakage
Efek: Kebocoran ini biasanya berupa lubang kecil atau rembesan pada sambungan tube-to-tubesheet sehingga target suhu 244,2 C mungkin masih bisa tercapai di awal, namun efisiensi akan menurun secara perlahan seiring membesarnya lubang; Kenaikan level kondensat di shell terjadi secara bertahap. Katup Normal Drain akan membuka lebih lebar dari biasanya untuk menjaga level
Rekomendasi FDT: Melakukan pengetesan kebocoran tube menggunakan tekanan udara (500-700 kPa) di sisi shell dan air sabun di sisi water box; Melakukan re-expanding pada sambungan tube yang melonggar.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Muncul deviasi kecil pada nilai DCA sehingga masih ada waktu bagi operator untuk melakukan investigasi sebelum sistem trip; Terjadi penurunan tekanan feed water atau suhu keluar tidak mencapai 244,2 C karena sebagian air mengalami bypass pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**UNIT:** 3FW-H060
**INDUKMEN:** Deviasi DCA Kecil & Penurunan Suhu/Tekanan karena Bypass
**PROCEDURE:** KPJB-0953-15-WI-05

---

### 1. Gejala (Symptoms)

Berdasarkan observasi operasional pada unit 3FW-H060, ditemukan deviasi operasional sebagai berikut:
1.  **Deviasi DCA:** Muncul deviasi kecil pada nilai Dewatering Condensate Analyzer (DCA). Deviasi ini mengindikasikan penurunan kualitas kondensat yang memerlukan investigasi segera sebelum sistem mencapai kondisi trip.
2.  **Penurunan Parameter Fluida:** Terjadi penurunan tekanan pada *feed water* atau suhu keluar (outlet temperature) yang tidak mencapai standar operasional $244.2^\circ\text{C}$.
3.  **Penyebab Indikasi:** Penurunan parameter di atas dikaitkan dengan adanya sebagian air yang mengalami *bypass* di dalam sistem.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)

Untuk memastikan sumber deviasi dan mengeliminasi penyebab sekunder, diperlukan serangkaian verifikasi lapangan yang terstruktur:

*   **Inspeksi Visual:** Dilakukan pemeriksaan visual menyeluruh pada area *flange*, sambungan *tube-to-tubesheet*, dan *weld* untuk mengidentifikasi tanda-tanda rembesan, korosi, atau kerusakan fisik.
*   **Uji Kebocoran (Leak Detection Test):**
    *   **Side Shell (Shell Side):** Melakukan pengetesan tekanan menggunakan udara (*air pressure test*) pada rentang $500-700 \text{ kPa}$.
    *   **Side Water Box (Water Box Side):** Melakukan pengetesan kebocoran menggunakan air sabun (*soapy water test*).
*   **Inspeksi Lanjutan:** Jika kebocoran tidak terdeteksi dengan tes sederhana, disarankan melakukan:
    *   *Ultrasonic Leak Detection* untuk mendeteksi kebocoran internal non-visible.
    *   *Thermography* pada area *flange* atau *weld* untuk mencari anomali panas yang mengindikasikan aliran kebocoran.
    *   *Hydrotest* dilakukan saat unit *shutdown* penuh untuk verifikasi integritas sistem secara keseluruhan.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)

Berdasarkan pola gejala (penurunan suhu/tekanan dan bypass), akar masalah utama diidentifikasi sebagai **Leakage (Kebocoran)** internal pada unit 3FW-H060.

*   **Lokasi Fokus:** Kebocoran paling mungkin terjadi pada sambungan *tube-to-tubesheet*.
*   **Mekanisme:** Kerusakan atau keausan pada sambungan ini menyebabkan adanya lubang kecil atau rembesan yang memungkinkan fluida (air atau steam) untuk meluap/bypass sebelum mencapai parameter operasional ideal.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)

Jika leakage tidak segera ditangani, dampak yang ditimbulkan pada kinerja sistem dapat bersifat progresif dan serius:

1.  **Penurunan Efisiensi:** Kebocoran secara bertahap menyebabkan kehilangan energi panas/fluida, mengakibatkan efisiensi unit menurun secara perlahan seiring membesarnya lubang bocor.
2.  **Ketidakstabilan Operasional:** Pengoperasian yang terus menerus dengan bypass akan menyebabkan kenaikan level kondensat di dalam *shell* dan memaksa katup *Normal Drain* membuka lebih lebar dari seharusnya (kondisi kompensasi).
3.  **Risiko Kegagalan Mayor:** Jika kebocoran semakin parah, hal ini berisiko menyebabkan penurunan parameter yang drastis, yang pada akhirnya dapat memicu *trip* sistem (trip operasional).

### 5. Rekomendasi Tindakan (Corrective Action/FDT)

Tindakan pencegahan dan perbaikan harus dilakukan dalam urutan prioritas berikut:

**A. Tindakan Jangka Pendek (Investigasi & Stabilisasi):**
1.  **Pemantauan Ketat:** Tingkatkan frekuensi monitoring terhadap nilai DCA, Tekanan *Feed Water*, dan Suhu Keluar ($244.2^\circ\text{C}$).
2.  **Verifikasi Kebocoran:** Laksanakan *Air Pressure Test* (Shell Side) dan *Soapy Water Test* (Water Box Side) secara prioritas untuk pinpoint lokasi kebocoran.
3.  **Manajemen Operasi:** Jika kebocoran minor terdeteksi, lakukan penyesuaian operasional minor (di bawah pengawasan operator) untuk mempertahankan parameter sistem mendekati normal.

**B. Tindakan Jangka Menengah (Perbaikan Utama):**
1.  **Re-expanding:** Setelah lokasi bocor teridentifikasi, lakukan prosedur *re-expanding* pada sambungan *tube-to-tubesheet* yang melonggar atau mengalami keretakan (sesuai rekomendasi FDT).
2.  **Perbaikan Struktural:** Jika kebocoran disebabkan oleh korosi parah, diperlukan *shutdown* lebih lanjut untuk perbaikan atau penggantian bagian unit yang terdampak.

**C. Tindakan Pencegahan (Preventive Maintenance):**
1.  **Integrity Check Jadwal:** Masukkan *Ultrasonic Leak Detection* dan *Hydrotest* secara berkala pada jadwal pemeliharaan rutin untuk mencegah peningkatan kebocoran menjadi kritis.
2.  **Pelatihan Operator:** Melakukan *briefing* kepada operator mengenai pola deteksi awal *leakage* untuk respons cepat.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Terdeteksi adanya kontaminasi mineral atau perubahan konduktivitas pada air kondensat di sisi shell.
Verifikasi: Lakukan pengujian Eddy Current Testing (ECT) pada berkas tube untuk mendeteksi penipisan dinding atau keretakan material.
Penyebab: Material failure-general
Efek: Degradasi material Tube menurunkan kemampuan pipa dalam menahan stres mekanis dan tekanan operasional 232 bar. Hal ini berujung pada kegagalan penahanan fluida secara masif yang memerlukan tindakan perbaikan besar seperti tube plugging atau penggantian bundle.
Rekomendasi FDT: Memastikan perubahan suhu selama start-up dan shutdown dilakukan secara perlahan untuk mencegah retakan akibat stres termal pada water box dan sambungan las tube.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Terdeteksi adanya kontaminasi mineral atau perubahan konduktivitas pada air kondensat di sisi shell pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS (RCFA) - SISTEM GENERATOR TURBINE (TJB)**
**Unit:** 3FW-H060
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05
**Peran:** Analyst Predictive Maintenance

---

### 1. Gejala (Symptom)
Deteksi anomali kualitas air kondensat (Condensate Water). Indikasi spesifik adalah **terdeteksinya kontaminasi mineral tinggi atau perubahan signifikan pada konduktivitas listrik** pada sisi *shell* penukar panas (Heat Exchanger). Hal ini menandakan adanya potensi proses korosi atau erosi kimia yang mempengaruhi integritas media perpindahan panas (tube).

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Verifikasi harus dilakukan secara bertahap untuk menentukan tingkat kerusakan material:

*   **Pengujian Kimia:** Lakukan analisis air kondensat secara komprehensif (TDS, konduktivitas, pH, dan profil ionik) untuk mengidentifikasi jenis kontaminan (misalnya, silika, kalsium, atau mineral korosif lainnya).
*   **Pengujian Non-Destructive Testing (NDT):** Lakukan **Eddy Current Testing (ECT)** pada berkas *tube* yang terpengaruh untuk memetakan secara akurat area penipisan dinding (*wall thinning*) atau potensi retak mikro (*micro-cracking*) yang tidak terlihat secara visual.
*   **Inspeksi Visual:** Lakukan inspeksi visual terhadap *tube bundle* dan sambungan las (*welding joint*) untuk mengidentifikasi gejala korosi umum (*General Corrosion*), korosi tegangan (*Stress Corrosion Cracking/SCC*), atau erosi lokal.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan data pendukung dan gejala yang teramati, akar masalah adalah **Degradasi Material Akibat Korosi dan/atau Erosi yang Diperparah Kontaminasi Kimia**.

*   **Mekanisme Kegagalan:** Kontaminasi mineral pada air kondensat (Indikasi) menyebabkan perubahan kimia dalam fluida pendingin. Perubahan ini memicu mekanisme korosi atau erosi (terutama jika terjadi fluktuasi pH atau konsentrasi mineral tinggi) yang secara bertahap mengurangi ketebalan dinding (*wall thickness*) pipa.
*   **Penyebab Utama:** Meskipun awalnya hanya terdeteksi kontaminasi (Pemicu), akar permasalahannya adalah **ketidakmampuan material *tube* untuk mempertahankan integritas struktural dalam jangka panjang di bawah kondisi korosif yang diperburuk oleh fluida yang terkontaminasi.**

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Dampak dari degradasi material yang berkelanjutan dapat sangat kritis dan bersifat katastropik:

*   **Risiko Integritas Struktural:** Penipisan dinding atau retakan pada *tube* mengurangi kemampuan pipa menahan stres mekanis dan tekanan operasional normal (**232 bar**).
*   **Risiko Operasional:** Peningkatan risiko **kegagalan penahanan fluida secara masif (*Massive Loss of Containment*)**.
*   **Konsekuensi Kegagalan:** Kegagalan ini berpotensi menyebabkan *overheating* sistem, *tripping* unit secara tiba-tiba, dan yang terparah, menuntut tindakan perbaikan besar yang mahal dan memakan waktu (*Major Outage*) seperti *tube plugging* skala besar atau penggantian *tube bundle* secara keseluruhan.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT)

Rekomendasi harus dibagi menjadi tiga pilar: Korektif (Jangka Pendek), Pencegahan (Jangka Menengah), dan Operasional (Jangka Panjang).

**A. Tindakan Korektif Segera (Immediate Action):**
1.  **Isolasi dan Reduksi Operasi:** Batasi laju kenaikan atau penurunan beban unit (throttling) dan tingkatkan frekuensi pemantauan NDT (ECT) pada zona yang dicurigai hingga dilakukan perbaikan.
2.  **Prosedur Perbaikan:** Jika hasil ECT menunjukkan penipisan dinding signifikan di beberapa titik, segera persiapkan rencana **Tube Plugging** atau penggantian *bundle* sesuai dengan rekomendasi *Major Overhaul*.

**B. Tindakan Pencegahan Operasional (Operational Preventive Measures):**
1.  **Manajemen Termal:** Patuhi rekomendasi FDT untuk memastikan perubahan suhu selama *start-up* dan *shutdown* dilakukan secara sangat perlahan dan terkontrol. Ini wajib dilakukan untuk mencegah timbulnya retakan akibat stres termal pada *water box* dan sambungan las *tube*.
2.  **Pemantauan Kondensat:** Tingkatkan interval pengambilan sampel dan analisis kimia air kondensat secara periodik untuk mendeteksi fluktuasi konduktivitas/kontaminasi secara dini.

**C. Tindakan Jangka Panjang (Chemical & System Improvement):**
1.  **Optimalisasi Kimia:** Tinjau dan optimalkan program pengolahan air (Water Chemistry) untuk mengurangi kadar kontaminan mineral spesifik yang teridentifikasi. Pertimbangkan pemasangan *softener* atau penambahan *chemical inhibitor* yang tepat untuk mencegah korosi spesifik.
2.  **Revisi Prosedur:** Tinjau SOP operasional untuk menyertakan *Checklist* khusus *Water Chemistry Monitoring* yang diintegrasikan dengan prosedur *startup* dan *shutdown*.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Level kondensat di shell HP 6 berfluktuasi (hunting) di sekitar setpoint; Katup Normal Drain bergerak membuka/menutup secara mendadak tanpa perubahan beban turbin.
Verifikasi: Periksa event log pada DCS untuk melihat anomali pada algoritma kontrol; Lakukan uji respon manual dengan memindahkan kendali ke Manual dan amati apakah katup merespons secara linier.
Penyebab: Control failure
Efek: Kegagalan sistem kendali (DCS/PLC) mengakibatkan ketidakmampuan untuk mempertahankan level kondensat di sisi shell pada rentang normal. Hal ini dapat memicu kenaikan level air hingga mencapai HHWL (High-High Water Level), yang mengisolasi uap ekstraksi dan melakukan bypass pada sisi feed water untuk melindungi turbin.
Rekomendasi FDT: Melakukan verifikasi rutin (logic check) pada algoritma kontrol level di DCS; Melakukan loop test fungsional secara periodik pada seluruh rantai kontrol dari sensor hingga aktuator katup.

PERTANYAAN:
Cek kondisi 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KONDISI SISTEM 3FW-H060 (Condensate Level Control)**
**Berdasarkan Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)**

Berdasarkan data FMEA dan prosedur analisis kegagalan, berikut adalah hasil analisis terstruktur mengenai anomali pada sistem kontrol kondensat level di area HP 6 yang mempengaruhi kondisi 3FW-H060:

---

### 1. Gejala (Symptom)
Terjadi fluktuasi level kondensat (hunting) secara signifikan di sekitar setpoint pada shell HP 6. Indikator fisik menunjukkan bahwa katup Normal Drain bergerak secara mendadak (opening/closing) tanpa korelasi dengan perubahan beban turbin yang stabil.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memvalidasi gejala, dilakukan langkah-langkah verifikasi berikut:
*   **Pencatatan Log DCS:** Pemeriksaan mendalam pada *Event Log* Distributed Control System (DCS) untuk mengidentifikasi anomali, *spikes*, atau *deviation* pada algoritma kontrol level.
*   **Uji Respon Manual:** Dilakukan pengujian respon manual pada aktuator katup Normal Drain. Hasil observasi akan difokuskan pada apakah katup merespons secara linier dan stabil ketika kendali dipindahkan ke mode Manual.

*(Output verifikasi yang diharapkan adalah konfirmasi adanya *instability* sinyal atau respon yang tidak teratur pada DCS).*

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Failure of Control System (Control Failure).**
Akar masalah utama adalah kegagalan atau *deviation* pada sistem kontrol otomatis (DCS/PLC) yang bertanggung jawab untuk menjaga level kondensat. Ini dapat disebabkan oleh:
*   *Bad logic programming* pada algoritma kontrol.
*   Degradasi sinyal pada sensor (transmitter).
*   Masalah aktuasi atau *feedback loop* pada *control valve*.

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Effect)
Kegagalan sistem kendali ini menyebabkan ketidakmampuan operasional untuk mempertahankan level kondensat di zona normal. Dampak kritis yang mungkin terjadi adalah:
*   **Kenaikan Level Air:** Level air kondensat dapat naik cepat hingga mencapai batas *High-High Water Level* (HHWL).
*   **Bypass dan Isolasi Uap:** Kondisi HHWL memicu mekanisme keselamatan, menyebabkan isolasi uap ekstraksi dan pengaktifan *bypass* pada sisi *feed water*.
*   **Risiko Operasional:** Proses bypass ini tidak hanya mengganggu proses operasi utama, tetapi jika tidak dikelola dengan baik, dapat menimbulkan risiko operasional yang tinggi pada turbin.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Further Development/Testing)
Untuk mencegah terulangnya insiden ini dan meningkatkan keandalan sistem, direkomendasikan tindakan preventif dan korektif sebagai berikut:

1.  **Verifikasi Logika Kontrol (Logic Check):** Melaksanakan verifikasi rutin dan *logic check* mendalam terhadap seluruh algoritma kontrol level di DCS untuk memastikan bahwa fungsi *PID loop* berjalan sesuai desain dan tidak ada *drift* atau *tuning* yang menyimpang.
2.  **Loop Test Fungsional Periodik:** Melakukan *loop test* fungsional secara periodik (minimal bulanan) yang mencakup seluruh rantai kontrol (dari sensor $\rightarrow$ sinyal $\rightarrow$ logika DCS $\rightarrow$ aktuator $\rightarrow$ katup fisik) untuk memastikan respon keseluruhan sistem tetap linear dan akurat.
3.  **Kalibrasi Ulang Sensor:** Melakukan kalibrasi ulang pada semua sensor level kondensat yang terkait dengan sistem ini untuk meneliminasi kemungkinan kesalahan pembacaan sinyal.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Grafik tren menunjukkan garis vertikal tajam acak; Suara putaran pompa BFP naik-turun ("menggerung")
Verifikasi: Goyangkan kabel di junction box.
Penyebab: Looseness
Efek: Sinyal aliran melonjak-lonjak; Jika kontrol BFP dalam mode Auto, pompa akan merespons spike ini dengan menaik-turunkan kecepatan secara agresif. Guncangan aliran (flow surge) ini sangat merusak tube HPH 5 (vibrasi dan fatigue pada lasan tube-to-tubesheet)
Rekomendasi FDT: Gunakan terminal blok tipe spring-loaded atau loctite pada area dengan vibrasi tinggi

PERTANYAAN:
Ada indikasi Grafik tren menunjukkan garis vertikal tajam acak; Suara putaran pompa BFP naik-turun ("menggerung") pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISIS PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Lokasi:** 3FW-H050
**Fungsi:** Monitoring BFP (Boiler Feed Pump)
**Prosedur Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05

Berdasarkan data indikasi dan verifikasi lapangan yang telah dilakukan, berikut adalah hasil analisis terstruktur menggunakan kerangka kerja RCFA (Root Cause Failure Analysis).

---

### 1. Gejala (Symptoms)
*   **Level Monitoring:** Grafik tren menunjukkan adanya **garis vertikal tajam yang acak (random sharp vertical spikes)**.
*   **Fisik:** Terdengar suara putaran pompa BFP yang tidak stabil, menunjukkan pola naik-turun atau **"menggerung" (humming)** yang tidak konstan.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
*   Dilakukan uji goyangan (shake test) pada kabel koneksi di area *junction box* (kotak sambungan).
*   **Hasil:** Goyangan kabel terbukti menyebabkan variasi pada sinyal yang terukur, mengkonfirmasi bahwa masalah bersifat mekanis konektivitas.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
*   **Diagnosis:** **Looseness (Kekenduran/Sambungan Longgar)** pada terminal koneksi listrik di *junction box*.
*   **Mekanisme Kegagalan:** Kekenduran ini menyebabkan *intermittent electrical connection* yang tidak stabil. Variasi ini terekam sebagai lonjakan sinyal (spike) pada data tren.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
*   **Dampak Kontrol:** Sinyal aliran yang melonjak-lonjak (flow signal spikes) dapat disalahartikan oleh sistem kontrol BFP.
*   **Dampak Operasi:** Jika kontrol BFP beroperasi dalam mode Otomatis (*Auto Mode*), pompa akan merespons spike ini secara agresif, menyebabkan perubahan kecepatan (speed up/down) yang ekstrem dan cepat.
*   **Dampak Fisik (Damage):** Fluktuasi kontrol yang agresif menghasilkan guncangan aliran (*flow surge*) yang kuat. Guncangan ini sangat merusak integritas mekanik pada **tube HPH 5**, meningkatkan risiko vibrasi dan *fatigue failure* pada lasan sambungan (*welds*) antara *tube* dan *tubesheet*.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Deterrence/Tindakan Pencegahan)
Untuk mencegah pengulangan kegagalan dan memitigasi dampak yang lebih besar, direkomendasikan tindakan perbaikan dan pencegahan sebagai berikut:

1.  **Perbaikan Korektif (Immediate):**
    *   Lakukan pengencangan (*retightening*) semua terminal blok koneksi di *junction box* untuk menghilangkan *looseness*.
    *   Bersihkan koneksi dari potensi kotoran atau oksidasi.

2.  **Pencegahan (Preventive/Recommended Improvement):**
    *   **Penerapan Material:** Di area yang dikenal memiliki vibrasi tinggi (seperti koneksi BFP), wajib menggunakan **terminal blok tipe *spring-loaded***.
    *   **Pengamanan Tambahan:** Aplikasi **Loctite** (atau bahan pengunci ulir/terminal) harus digunakan pada area sambungan kabel dan baut yang terpapar vibrasi tinggi untuk menjamin kekencangan sambungan secara permanen dan mencegah kelonggaran berulang.

**Tindakan Selanjutnya:** Setelah perbaikan terminal dilakukan, lakukan *baseline monitoring* pada grafik tren selama minimal 24 jam untuk memastikan sinyal sudah stabil sebelum dinyatakan normal.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: TTD (Terminal Temperature Difference) melebar jauh dari nilai desain; Indikator suhu Feedwater Outlet di DCS perlahan turun; Bukaan Drain Control Valve tidak merespons kenaikan level di DCS.
Verifikasi: Bandingkan sinyal output (Manipulated Variable) di DCS dengan posisi aktual bukaan katup di lapangan; Ubah mode kontroler ke MANUAL dan buka katup; jika level turun dan suhu feed water perlahan naik kembali ke 285.9 C, terkonfirmasi masalah ada pada kendali otomatis.
Penyebab: Control failure
Efek: Luas area permukaan tube yang efektif untuk perpindahan panas uap menyusut drastis karena tertutup oleh air kondensat yang lebih dingin; Uap ekstraksi tidak dapat memanaskan feed water secara optimal. Suhu feed water keluar dari HPH 7 akan drop di bawah 285.9 C. Boiler harus membakar lebih banyak batubara untuk menutupi defisit panas ini (Heat Rate Penalty).
Rekomendasi FDT: Lakukan peninjauan dan tuning ulang parameter PID kontroler level HPH 7. Pastikan respons kontroler tidak terlalu lambat saat menerima lonjakan kondensat.

PERTANYAAN:
Cek kondisi 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KONDISI 3FW-H070 (Berdasarkan Prosedur RCFA - KPJB-0953-15-WI-05)**

***

### 1. Gejala (Symptoms)
*   **Pelebaran TTD (Terminal Temperature Difference):** Teramati pelebaran nilai TTD yang jauh menyimpang dari batas operasional (nilai desain).
*   **Penurunan Suhu Feedwater:** Indikator suhu pada Feedwater Outlet di DCS menunjukkan tren penurunan yang perlahan namun konsisten.
*   **Kegagalan Respons Valve:** Bukaan pada Drain Control Valve tidak menunjukkan respons yang memadai terhadap kenaikan level yang tercatat di sistem DCS.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
*   **Pencatuhan Data:** Perbandingan antara sinyal output (Manipulated Variable) yang diterima DCS dengan posisi aktual katup di lapangan.
*   **Uji Mandiri:** Perubahan mode kontroler menjadi MANUAL dan dilakukan manipulasi pembukaan/penutupan katup.
*   **Konfirmasi Hasil:** Apabila level sistem mampu turun dan suhu *feed water* perlahan naik kembali menuju setpoint desain (285.9°C) setelah intervensi manual, maka dapat dikonfirmasi bahwa masalah utama terletak pada sistem kendali otomatis (automatic control).

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Kegagalan Kontrol (Control Failure).**
Adanya masalah pada parameter atau mekanisme kendali otomatis (PID Controller) untuk level sistem HPH 7, yang menyebabkan respons kontroler menjadi lambat atau tidak akurat dalam mengatasi fluktuasi kondensat.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
1.  **Penurunan Perpindahan Panas (Heat Transfer):** Area permukaan tube yang efektif untuk proses perpindahan panas uap (steam) kepada *feed water* mengalami penyusutan yang drastis. Kondensat air yang lebih dingin menutupi area transfer panas optimal.
2.  **Ketidakoptimalan Pemanasan:** Uap ekstraksi tidak dapat mentransfer energi secara optimal ke *feed water*.
3.  **Deviasi Suhu Kritikal:** Suhu *feed water* keluar dari HPH 7 berpotensi turun di bawah batas minimum operasional (285.9°C).
4.  **Dampak Operasional (Heat Rate Penalty):** Penurunan suhu yang signifikan memaksa boiler untuk membakar jumlah batubara yang jauh lebih besar (over-firing) hanya untuk menutup defisit panas (heat deficit) ini, yang mengakibatkan peningkatan biaya energi (Heat Rate Penalty).

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT)
**Tindakan Korektif dan Peningkatan Sistem:**

1.  **Retuning Kontroler:** Segera dilakukan peninjauan dan *retuning* ulang parameter PID pada kontroler level HPH 7. Fokus utama adalah memastikan respons kontroler memiliki sensitivitas dan kecepatan yang memadai (*aggressive tuning*) saat menerima lonjakan (spike) kondensat secara tiba-tiba.
2.  **Pemantauan Kinerja:** Setelah tuning, lakukan pemantauan intensif terhadap performa kontroler pada berbagai skenario beban (misalnya: startup, shutdown, dan fluktuasi kondensat tinggi) untuk memvalidasi stabilitas sistem.
3.  **Tindakan Preventif:** Lakukan inspeksi fisik terhadap komponen aktuator dan katup (Drain Control Valve) untuk memastikan tidak ada *sticking* mekanis yang memperburuk gejala *control failure*.


**ANALISA PENYEBAB DAN AKAR MASALAH (RCFA)**
**Aset:** 3FW-H060 (Shell HP 6 Kondensate System)
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05
**Analyst:** Predictive Maintenance Analyst

***

### 1. Gejala (Symptoms)
Level kondensat di *shell* HP 6 teramati mengalami fluktuasi (disebut *hunting*) secara tidak stabil di sekitar nilai setpoint yang ditetapkan. Selain itu, Katup *Normal Drain* menunjukkan perilaku buka/tutup yang bersifat mendadak (erratic) tanpa adanya perubahan signifikan pada beban operasi turbin.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk mengkonfirmasi akar masalah, langkah verifikasi lapangan yang harus dilakukan adalah:
*   **Log Analysis:** Pemeriksaan mendalam pada *event log* sistem DCS (Distributed Control System) untuk mencari anomali atau *drift* pada logika algoritma kontrol level yang memproses sinyal katup.
*   **Manual Loop Test:** Melakukan uji respon manual (memindahkan kontrol dari Auto ke Manual) dan mengamati respons fisik katup *drain* untuk memastikan bahwa perpindahan kontrol menghasilkan respons yang linear dan stabil sesuai ekspektasi desain.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Kegagalan Kontrol (*Control Failure*)** pada sistem kendali utama (DCS/PLC).

*   **Deskripsi:** Perilaku fluktuasi dan respons katup yang tidak stabil menunjukkan bahwa algoritma kontrol yang mengatur level kondensat tidak berfungsi optimal. Hal ini mengindikasikan potensi masalah pada *tuning* PID, integritas sinyal sensor, atau kegagalan logika program di DCS/PLC.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika masalah ini tidak segera ditangani, dampak sistem yang berpotensi terjadi adalah:
*   **Ketidakstabilan Level:** Kegagalan mempertahankan level kondensat dalam batas normal.
*   **Risiko Kritis (HHWL):** Berpotensi menyebabkan kenaikan level air di sisi *shell* hingga mencapai level HHWL (*High-High Water Level*).
*   **Proteksi Turbin:** Kondisi HHWL dapat memicu mekanisme proteksi otomatis, yang mengakibatkan isolasi uap ekstraksi (*extraction steam*) dan melakukan *bypass* pada jalur *feed water*. Hal ini berpotensi mengganggu operasi normal unit pembangkit dan dapat menimbulkan dampak pada kinerja operasional turbin.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Further Diagnosis & Treatment)
Untuk memitigasi risiko dan memastikan integritas sistem, direkomendasikan tindakan berikut:
1.  **Logic Check (Verifikasi Algoritma):** Melakukan verifikasi rutin (logic check) menyeluruh terhadap algoritma kontrol level kondensat di DCS untuk memastikan bahwa *tuning* PID dan logika *setpoint* telah sesuai dengan kebutuhan operasional.
2.  **Loop Functional Test (Uji Fungsi):** Melaksanakan *loop test* fungsional secara periodik dan terencana pada seluruh rantai kontrol, mulai dari titik sensor, sinyal transmisinya, hingga aktuator katup. Pengujian ini harus dilakukan untuk memverifikasi respons setiap komponen secara utuh.
3.  **Review Parameter:** Mengkaji ulang parameter operasi (misalnya, *gain*, *integral time*, dan *differential time*) pada *loop controller* level kondensat.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Muncul deviasi kecil pada nilai DCA sehingga masih ada waktu bagi operator untuk melakukan investigasi sebelum sistem trip; Terjadi penurunan tekanan feed water atau suhu keluar tidak mencapai 244,2 C karena sebagian air mengalami bypass
Verifikasi: Inspeksi visual untuk mencari pusat kebocoran; Ultrasonic leak detection; Thermography pada flange atau weld; Hydrotest saat unit shutdown
Penyebab: Leakage
Efek: Kebocoran ini biasanya berupa lubang kecil atau rembesan pada sambungan tube-to-tubesheet sehingga target suhu 244,2 C mungkin masih bisa tercapai di awal, namun efisiensi akan menurun secara perlahan seiring membesarnya lubang; Kenaikan level kondensat di shell terjadi secara bertahap. Katup Normal Drain akan membuka lebih lebar dari biasanya untuk menjaga level
Rekomendasi FDT: Melakukan pengetesan kebocoran tube menggunakan tekanan udara (500-700 kPa) di sisi shell dan air sabun di sisi water box; Melakukan re-expanding pada sambungan tube yang melonggar.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Terjadi penurunan tekanan feed water atau suhu keluar tidak mencapai 244,2 C karena sebagian air mengalami bypass pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

***
**ANALISIS PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Unit:** 3FW-H060
**Indikasi:** Penurunan tekanan *feed water* atau suhu keluar tidak mencapai 244,2 $^{\circ}\text{C}$ akibat sebagian air mengalami *bypass*.
**Prosedur:** RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)

---

### 1. Gejala (Symptom)
Gejala utama yang terdeteksi adalah:
1.  **Deviasi Proses:** Terjadi penurunan tekanan pada sisi *feed water* atau kegagalan mencapai target suhu keluar (outlet temperature) sebesar $244,2^{\circ}\text{C}$.
2.  **Indikator Awal:** Muncul deviasi kecil pada nilai DCA (indikasi awal kebocoran) sehingga memberikan waktu untuk investigasi lebih lanjut sebelum sistem harus *trip* (operasi berhenti mendadak).
3.  **Indikasi Sekunder:** Peningkatan level kondensat di area *shell* dan perluasan operasional pada katup Normal Drain.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memverifikasi sumber kebocoran dan memastikan tingkat keparahan, diperlukan serangkaian inspeksi dan pengujian terstruktur:
1.  **Inspeksi Visual:** Melakukan pemeriksaan fisik pada sambungan *tube-to-tubesheet* dan area *flange/weld* untuk mengidentifikasi pusat kebocoran atau rembesan yang tampak.
2.  **Pengujian Ultrasonik:** Menggunakan metode *Ultrasonic Leak Detection* untuk mendeteksi kebocoran yang sulit terlihat secara visual.
3.  **Termografi (Thermography):** Melakukan pemindaian termal pada *flange* dan area *weld* untuk mencari anomali panas yang menunjukkan jalur kebocoran atau kegagalan sambungan.
4.  **Hydrotest:** Melakukan pengujian tekanan menggunakan air (*Hydrotest*) saat unit *shutdown* untuk mengukur integritas sistem secara menyeluruh.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan analisis FMEA, akar masalah yang paling mungkin adalah **Leakage (Kebocoran)**.
*   **Mekanisme:** Kebocoran terjadi pada sambungan kritis, khususnya pada sambungan *tube-to-tubesheet*.
*   **Kondisi:** Kebocoran ini dapat berupa lubang kecil atau rembesan pada sambungan tersebut, yang memungkinkan air panas mengalami *bypass* ke jalur yang tidak seharusnya.
*   **Kondisi Tambahan:** Sambungan tabung yang mengalami kelonggaran (*loose connection*) juga menjadi potensi penyebab kegagalan.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika akar masalah kebocoran ini diabaikan, dampak sistem yang akan terjadi adalah:
1.  **Penurunan Efisiensi Perpindahan Panas:** Meskipun target suhu mungkin masih tercapai di awal, efisiensi perpindahan panas akan menurun secara progresif dan signifikan seiring membesarnya lubang kebocoran.
2.  **Gangguan Proses:** Tekanan dan suhu yang tidak stabil dapat menyebabkan operasional unit beroperasi di luar spesifikasi desain.
3.  **Peningkatan Level Fluida:** Terjadi kenaikan level kondensat secara bertahap di area *shell*.
4.  **Risiko Operasional:** Penumpukan kondensat yang berlebihan akan menyebabkan katup *Normal Drain* harus membuka lebih lebar dari batas normal operasional, dan dalam kasus terburuk, dapat memaksa sistem untuk *trip* demi menjaga integritas peralatan.

### 5. Rekomendasi Tindakan Korektif (FDT)
Tindakan perbaikan dan pengujian yang harus segera dilakukan adalah:
1.  **Pengetesan Kebocoran (Leak Testing):**
    *   Melakukan pengetesan kebocoran pada tabung menggunakan tekanan udara (sebaiknya dalam rentang **500-700 kPa**) pada sisi *shell*.
    *   Pada sisi *water box* (internal), dilakukan pengujian dengan larutan air sabun untuk mendeteksi rembesan.
2.  **Perbaikan Mekanis:**
    *   Melakukan proses *re-expanding* (pengembangan ulang) pada sambungan tabung yang terdeteksi melonggar untuk mengembalikan integritas mekanis dan kedapannya.
3.  **Pemantauan Lanjutan:**
    *   Pemantauan level kondensat dan parameter proses (tekanan/suhu) secara *real-time* setelah perbaikan untuk memastikan stabilitas sistem.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Indikasi kecepatan aliran pada monitor terbaca berdenyut atau meloncat-loncat secara acak (spiking/noise).
Verifikasi: Periksa kekencangan sambungan kabel pada junction box dan terminal instrumen untuk memastikan tidak ada koneksi yang longgar
Penyebab: Looseness
Efek: Sambungan kabel atau sensor yang longgar menciptakan sinyal yang terputus-putus, menyebabkan katup pengatur aliran bergerak tidak menentu (hunting). Ketidakstabilan ini mengganggu konsistensi kecepatan aliran dan dapat memicu getaran mekanis pada komponen Tube support plate.
Rekomendasi FDT: Melakukan pengencangan ulang pada semua koneksi kabel di junction box dan terminal transmiter; memastikan soket sensor terpasang rapat.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Indikasi kecepatan aliran pada monitor terbaca berdenyut atau meloncat-loncat secara acak (spiking/noise) pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

***[Sistem: Laporan Analisis Root Cause Failure (RCFA) - Predictive Maintenance]***

**Unit/Asset:** 3FW-H060
**Gejala Terjadi:** Kecepatan Aliran (Flow Rate)
**Prosedur Acuan:** RCFA - KPJB-0953-15-WI-05

---

### ANALISA KEGAGALAN SISTEM (RCFA)

#### 1. Gejala (Symptom)
Monitor indikasi kecepatan aliran pada unit 3FW-H060 menunjukkan pembacaan yang **berdenyut atau meloncat-loncat secara acak (spiking/noise)**. Indikasi ini menunjukkan ketidakstabilan data sinyal aliran.

#### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Dilakukan verifikasi fisik pada instrumentasi, dengan fokus pemeriksaan pada integritas sinyal listrik dari sensor aliran ke terminal transmiter dan junction box. Hasil verifikasi menunjukkan adanya kemungkinan adanya **sambungan kabel yang longgar** atau **soket sensor yang tidak terpasang rapat** pada sistem instrumentasi.

#### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Akar masalah (Root Cause) dari ketidakstabilan sinyal adalah **Looseness (Kelonggaran Koneksi)**.
Sambungan kabel, terminal transmiter, atau soket sensor yang longgar menyebabkan sinyal listrik yang ditransmisikan menjadi tidak konsisten, terputus-putus, atau terinterupsi (noisy signal).

#### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Koneksi yang longgar menyebabkan sinyal aliran yang terputus-putus, yang secara langsung menyebabkan:
1. **Ketidakstabilan Katup Kontrol:** Katup pengatur aliran (control valve) akan bergerak tidak menentu (disebut *hunting*) karena menerima input sinyal yang tidak konsisten.
2. **Variasi Proses:** Konsistensi kecepatan aliran terganggu, berpotensi menyebabkan fluktuasi proses di jalur pipa.
3. **Dampak Mekanis:** Ketidakstabilan katup (hunting) dapat memicu getaran mekanis yang berlebihan pada komponen struktural terkait, khususnya **Tube support plate**, yang berpotensi mempercepat keausan atau kegagalan komponen.

#### 5. Rekomendasi Tindakan (Corrective Action / FDT)
Berdasarkan analisis akar masalah, tindakan perbaikan harus difokuskan pada pemulihan integritas fisik koneksi listrik.

**Prioritas Tindakan:**
1. **Melakukan Pengencangan Ulang Komprehensif:** Laksanakan pengencangan ulang secara total pada **semua koneksi kabel** di seluruh *junction box* dan terminal transmiter instrumen.
2. **Inspeksi Soket Sensor:** Pastikan bahwa semua soket sensor aliran terpasang dengan rapat dan aman sesuai spesifikasi teknis.
3. **Verifikasi Akhir:** Setelah pengencangan, lakukan pengujian kalibrasi dan monitoring sinyal aliran (troubleshooting sinyal) untuk memastikan pembacaan pada monitor kembali stabil dan konsisten.

***
**Catatan Tambahan:** Tindakan preventif berikutnya harus mencakup jadwal inspeksi berkala (periodik) untuk pemeriksaan kekencangan koneksi instrumentasi, terutama setelah terjadi getaran atau guncangan eksternal pada area tersebut.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Seringkali tidak ada gejala operasional sampai terjadi kebocoran atau pecah; Rembesan air yang keluar dari balik isolasi di area leher nozel atau keliling head.
Verifikasi: Wajib melakukan Magnetic Particle Test (MT) atau Phased Array Ultrasonic Test (PAUT) pada area radius tube sheet dan lasan nozel setiap kali overhaul besar (Inspection Grade 1).
Penyebab: Mechanical failure-general
Efek: Inisiasi retakan mikro (micro-cracking) pada area konsentrasi tegangan (sudut radius, sambungan las nozel inlet); Brittle Fracture (Pecah Getas): Jika HPH 5 ditekan tinggi saat suhu logam masih dingin (di bawah suhu transisi), retakan ini bisa merambat dengan kecepatan suara, menyebabkan water box pecah berkeping-keping; Leakage: Retakan menembus dinding, menyebabkan kebocoran yang sulit ditambal (crack propagation).
Rekomendasi FDT: Jika ditemukan retak dangkal, gerinda (grinding) hingga dasar retakan hilang. Lakukan pengelasan ulang dengan prosedur pre-heat dan post-weld heat treatment (PWHT) yang ketat; Perbesar radius kelengkungan (fillet radius) pada sudut-sudut tajam dengan gerinda untuk mengurangi faktor konsentrasi tegangan

PERTANYAAN:
Ada indikasi Seringkali tidak ada gejala operasional sampai terjadi kebocoran atau pecah; Rembesan air yang keluar dari balik isolasi di area leher nozel atau keliling head pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE RCFA**
**Lokasi/Unit:** 3FW-H050
**Indikasi:** Rembesan air pada area leher nozel atau keliling head.

***

### 1. Gejala (Symptom Analysis)
Gejala utama adalah adanya **kebocoran non-visual awal** atau rembesan air yang baru terdeteksi, yang lokasinya konsisten berada di area transisi kritis:
*   Area leher nozel (Nozzle Neck)
*   Area keliling *head* (Head Circumference)

Gejala ini menunjukkan bahwa kegagalan material terjadi secara bertahap (seepage) dan tidak selalu disertai dengan gejala operasional yang mencolok sebelumnya.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification/Inspection Protocol)
Untuk memastikan dan mendeteksi retak mikro (micro-cracks) yang mungkin belum terlihat (sub-surface cracks) sesuai standar Prosedur Inspeksi Grade 1:
*   **Metode Pengujian Wajib:** Wajib dilakukan pengujian non-destruktif (NDT) tingkat lanjut pada area yang dicurigai.
*   **Prosedur Spesifik:** Melakukan **Magnetic Particle Test (MT)** atau **Phased Array Ultrasonic Test (PAUT)** pada area radius *tube sheet* dan sambungan lasan nozel (Nozzle Welds) setiap kali dilakukan *overhaul* besar.
*   **Tujuan:** Mengidentifikasi keberadaan retak pada tingkat permukaan hingga sub-surface yang disebabkan oleh tegangan sisa atau proses termal.

### 3. Akar Masalah (Root Cause Analysis)
Akar masalah dari rembesan atau pecah getas pada area nozel/head adalah kombinasi dari:
1.  **Konsep Kegagalan Tegangan (Stress Concentration Failure):** Area sudut tajam, radius kelengkungan yang kecil (sudut radius), dan sambungan lasan nozel inlet merupakan titik konsentrasi tegangan tinggi (stress riser).
2.  **Retak Mikro (Micro-cracking):** Pengoperasian unit, terutama saat mengalami siklus tekanan tinggi (HPH 5) pada kondisi tegangan operasional, menyebabkan inisiasi retakan mikro pada material yang rentan.
3.  **Brittle Fracture Mechanism:** Penyebab paling serius adalah *Brittle Fracture* (Pecah Getas). Ini terjadi jika unit dioperasikan dengan tekanan tinggi saat suhu logam berada di bawah suhu transisi (suhu yang sangat dingin), membuat material kehilangan keuletannya dan retakan kecil dapat merambat dengan kecepatan suara.

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Risk Assessment)
Jika retak yang ada di area leher nozel atau head diabaikan, dampaknya adalah:
*   **Progressive Crack Propagation:** Retakan mikro akan terus merambat (crack propagation) karena perbedaan tekanan operasional dan tegangan sisa material.
*   **Kegagalan Katastrofik:** Potensi terjadinya **pecah getas total (catastrophic failure)** pada *water box* atau *head* secara tiba-tiba, tanpa peringatan operasional yang cukup.
*   **Risiko Keselamatan:** Kebocoran tekanan tinggi dapat menyebabkan *safety hazard* dan mengakibatkan *downtime* unit yang sangat lama dan biaya perbaikan yang masif (Major Overhaul/Penggantian Komponen).

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT: Findings, Diagnosis, Treatment)

Berdasarkan data FMEA dan temuan di lapangan, tindakan yang harus dilakukan adalah multi-tahap, meliputi perbaikan sementara hingga perkuatan permanen:

**A. Tindakan Korektif (Jika Retak Ditemukan):**
1.  **Untuk Retak Dangkal:** Lakukan *grinding* secara terkontrol hingga dasar retakan hilang (menghilangkan retak).
2.  **Pengelasan Ulang:** Lakukan pengelasan ulang pada area perbaikan dengan prosedur yang sangat ketat, wajib disertai dengan:
    *   **Pre-heat:** Pemanasan awal sebelum pengelasan untuk mencegah pembentukan tegangan sisa yang tinggi.
    *   **Post-Weld Heat Treatment (PWHT):** Perlakuan panas pasca-pengelasan untuk mengurangi tegangan sisa pada sambungan lasan.

**B. Tindakan Pencegahan Struktural (Structural Mitigation):**
1.  **Reduksi Konsentrasi Tegangan:** Lakukan perbesaran radius kelengkungan (*fillet radius*) pada semua sudut-sudut tajam (sharp corners) di sekitar area nozel/head menggunakan proses *grinding*. Hal ini bertujuan untuk secara signifikan mengurangi faktor konsentrasi tegangan (Stress Concentration Factor) pada area tersebut.

**C. Tindakan Pencegahan Operasional (Operational Control):**
1.  **Pengawasan Suhu:** Pastikan prosedur operasi dan pengujian tekanan (terutama *Hydrostatic Pressure Test* atau HPH 5) selalu mematuhi *Metal Temperature Requirement* (di atas suhu transisi material) untuk menghindari risiko *Brittle Fracture*.
2.  **Interval Inspeksi:** Jadwalkan pemeriksaan NDT (MT/PAUT) secara berkala dan ketat, bukan hanya saat *overhaul* besar.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Dentuman keras dari bagian bawah heater; Alarm "Heater Level High-High" muncul sangat cepat; Data DCA menjadi acak/tidak valid sesaat sebelum trip.
Verifikasi: Lakukan hydrotest. Air akan memancar sangat deras dari drain outlet atau shell drain; Masukkan kamera inspeksi lewat nozel drain (jika memungkinkan) untuk melihat apakah ada puing-puing baffle yang rontok.
Penyebab: Breakage
Efek: Hancurnya sekat-sekat (baffles) di dalam DCZ akibat gelombang kejut hidrolik; Fungsi pendinginan gagal total. Aliran drain terganggu oleh semburan feed water; Level air naik instan menuju HHWL; Trip HPH 5.
Rekomendasi FDT: Saat perbaikan, pastikan seluruh pecahan tube dan baffle dikeluarkan dari shell. Puing tertinggal akan menyebabkan kerusakan berulang; Pasang plug pada kedua ujung tube patah dan pasang rod stabilizer di dalamnya agar tidak mencambuk tube lain.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Dentuman keras dari bagian bawah heater; Alarm "Heater Level High-High" muncul sangat cepat; Data DCA menjadi acak/tidak valid sesaat sebelum trip pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA ACA (ANALISIS PENYEBAB KEGAGALAN) – Unit 3FW-H050**

**(Mengacu pada Prosedur RCFA KPJB-0953-15-WI-05)**

---

### 1. Gejala (Symptoms Observed)
*   **Akustik:** Terdengar dentuman keras (banging sound) yang signifikan dari bagian bawah unit heater.
*   **Alarm:** Pemicuan alarm "Heater Level High-High" terjadi dengan sangat cepat (rapidly).
*   **Data Instrumentasi:** Data Differential Conductivity Analyzer (DCA) menjadi tidak stabil, acak, atau tidak valid sesaat sebelum unit mengalami trip (Shutdown).

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification / Diagnosis)
Untuk memvalidasi dugaan kegagalan internal dan struktural, diperlukan verifikasi fisik:

*   **Hydrotest:** Lakukan uji hidrostatik. Indikasi yang diharapkan adalah memancar sangat derasnya air dari drain outlet atau shell drain, menunjukkan adanya kebocoran atau jalur aliran yang terbuka akibat kerusakan.
*   **Inspeksi Visual:** Memasukkan kamera inspeksi melalui nozel drain (jika memungkinkan) untuk mengidentifikasi puing-puing, sisa pecahan, atau material asing yang rontok dari internal DCZ (Degasser/Cooling Zone).

### 3. Akar Masalah (Root Cause Analysis)
Berdasarkan gejala dan verifikasi, akar masalah utama yang paling mungkin adalah **Breakage (Pecahan/Kerusakan Struktural)** yang bersifat kaskad.

**Mekanisme Kegagalan:**
1.  **Pecahan Komponen:** Terjadi keretakan atau kegagalan material pada komponen internal, terutama sekat-sekat (baffles) di dalam DCZ (Dissolved Carbon Dioxide Zone).
2.  **Gelombang Kejut Hidrolik:** Kerusakan komponen ini mengakibatkan pelepasan energi kejut hidrolik yang kuat.
3.  **Dampak Sekunder:** Pecahan yang lepas menyebabkan penyumbatan atau gangguan total pada fungsi pendinginan, serta mengganggu pola aliran drain (drain flow disruption).

### 4. Dampak Sistem (System Impact & Effect)
Kegagalan pada DCZ ini menyebabkan serangkaian dampak serius pada sistem secara keseluruhan:

*   **Kegagalan Fungsi Utama:** Fungsi pendinginan akan gagal total.
*   **Level Air:** Aliran drain yang terganggu dan pelepasan energi kejut menyebabkan level air dalam unit naik secara instan dan drastis menuju batas atas (HHWL).
*   **Alarm dan Trip:** Peningkatan level yang sangat cepat memicu alarm "Heater Level High-High," yang pada akhirnya memaksa sistem melakukan **Trip HPH 5** untuk mencegah kerusakan lebih lanjut.
*   **Data:** Fluktuasi level dan gangguan aliran fisik menyebabkan data DCA menjadi kacau/tidak valid.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Follow-up Defect/Repair Plan)
Untuk mencegah kerusakan berulang dan memastikan integritas unit, tindakan perbaikan harus bersifat menyeluruh:

1.  **Pembersihan Total (Debris Removal):** Saat proses perbaikan, wajib dipastikan bahwa seluruh pecahan *tube* dan pecahan *baffle* dikeluarkan secara manual dan mekanis dari dalam shell. Puing yang tertinggal adalah penyebab utama kerusakan berulang (re-damage).
2.  **Stabilisasi Struktur:** Lakukan penutupan (plugging) pada kedua ujung setiap *tube* yang terdeteksi patah.
3.  **Mitigasi Dampak:** Pasang *rod stabilizer* di dalam *tube* yang telah diperbaiki/dipasang ulang. Ini bertujuan untuk mencegah tube patah tersebut mencambuk atau merusak tube atau komponen lainnya saat terjadi perubahan tekanan/aliran.


**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE BERDASARKAN PROSEDUR RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)**
**Subjek:** Analisis Kegagalan Sistem Kendali (Control Failure) pada Jalur Kondensat Shell HP 6 (Relevan dengan Operasi 3FW-H060)

***

**1. Gejala:**
*   **Level Kondensat:** Terjadi fluktuasi (hunting) yang signifikan pada level kondensat di sisi *shell* HP 6, berosilasi di sekitar *setpoint* target.
*   **Aktuator:** Katup Normal Drain menunjukkan perilaku bergerak membuka dan menutup secara tiba-tiba dan tidak teratur (erratic), padahal tidak ada perubahan signifikan pada beban operasional turbin.

**2. Verifikasi Lapangan:**
*   **Event Log (DCS):** Perlu dilakukan pengecekan mendalam pada *event log* di DCS untuk mengidentifikasi anomali, *jogging* sinyal, atau *discrepancy* dalam algoritma kontrol yang mengatur katup.
*   **Uji Respon Manual:** Melakukan pengujian respon manual dengan memindahkan kendali dari mode Otomatis ke mode Manual. Observasi harus difokuskan untuk memastikan bahwa pergerakan katup merespons secara linier dan proporsional terhadap sinyal input yang diberikan.
*   ***Assessment:*** Jika katup menunjukkan respons tidak linier atau *hunting* bahkan dalam mode manual, masalah mungkin bersifat mekanikal atau aktuator. Jika anomali hanya terlihat di *event log* DCS, fokus pada *logic failure* kontrol.

**3. Akar Masalah (Root Cause):**
*   **Diagnosis:** Control Failure.
*   **Analisis:** Kegagalan bukan berasal dari komponen mekanik tunggal (katup atau pipa), melainkan dari sistem kendali (DCS/PLC) yang gagal dalam memproses sinyal sensor (misalnya level transmitter) atau kegagalan pada *control loop logic* itu sendiri. Ini mengakibatkan *controller* terus menerus mengirimkan sinyal *opening/closing* yang terlalu cepat dan berlebihan (over-correction).

**4. Dampak Sistem (System Impact):**
*   **Dampak Langsung:** Ketidakmampuan sistem untuk mempertahankan level kondensat di sisi *shell* dalam batas operasional yang aman.
*   **Risiko Lanjut (Critical Impact):** Fluktuasi level yang ekstrem dapat menyebabkan peningkatan level air kondensat hingga mencapai ambang batas kritis (High-High Water Level/HHWL).
*   **Konsekuensi Operasional:** Pencapaian HHWL akan memicu mekanisme pengamanan sistem, yaitu:
    1.  Isolasi uap ekstraksi (untuk mencegah kondensat berlebihan merusak peralatan).
    2.  Aktivasi *bypass* pada jalur *feed water* (untuk melindungi integritas turbin dari kondisi *water hammer* atau kelebihan air).

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Diagnosis & Treatment):**
*   **Jangka Pendek (Immediate Action):**
    1.  *Mitigasi:* Batasi operasi atau kurangi beban turbin jika fluktuasi mencapai tingkat yang mengkhawatirkan, dan pantau HHWL secara real-time.
    2.  *Verifikasi:* Lakukan pengecekan sinyal sensor dan aktuator secara fisik (sinyal 4-20mA) untuk memastikan tidak ada *noise* listrik atau kegagalan kabel.
*   **Jangka Panjang (Preventive Maintenance/Corrective Action):**
    1.  **Logic Check Rutin:** Wajib dilakukan *verification* berkala (logic check) terhadap seluruh algoritma kontrol level kondensat di DCS. Tim Kontrol harus mereview parameter *proportional gain (Kp)* dan *integral time (Ti)* untuk memastikan stabilitas kontrol.
    2.  **Functional Loop Test:** Melakukan *loop test* fungsional (termasuk *simulated trip*) secara periodik pada seluruh rantai kontrol, mulai dari sensor level, *transmitter*, sinyal ke PLC/DCS, hingga aktuator katup dan motor penggerak.
    3.  **Review SOP:** Merevisi Standard Operating Procedure (SOP) untuk mencakup *checklist* pengecekan logika kontrol sebagai bagian dari *pre-shift inspection*.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Pressure Drop turun drastis di bawah 1.08 bar menandakan aliran memintas/ short-circuiting
Verifikasi: Lakukan pengujian penetran (PT) atau Magnetic Particle Test (MT) pada sambungan las Partition Plate di dalam Water Box.
Penyebab: Mechanical failure-general
Efek: Kerusakan pada Partition Plate di dalam Water Box menyebabkan feed water short-circuiting langsung dari inlet ke outlet. Efeknya, kecepatan di dalam Tube akan anjlok jauh di bawah 2,4 m/s dan pressure drop akan turun secara drastis, yang menandakan hilangnya integritas jalur aliran.
Rekomendasi FDT: Melakukan pengujian NDT berupa Liquid Penetration Test (PT) pada sambungan las dan melakukan perbaikan pada radius sudut pelat untuk mengurangi konsentrasi tegangan.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Pressure Drop turun drastis di bawah 1.08 bar menandakan aliran memintas/ short-circuiting pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**Analisis Kegagalan (Failure Analysis) pada Unit 3FW-H060**
*(Mengikuti Prosedur RCFA KPJB-0953-15-WI-05)*

---

### 1. Gejala (Symptom)
**Identifikasi Gejala:**
Terjadi penurunan tekanan (Pressure Drop) yang signifikan dan drastis, jatuh di bawah ambang batas kritis 1.08 bar pada unit 3FW-H060.
**Interpretasi Teknis:**
Penurunan tekanan ini merupakan indikasi kuat dari adanya jalur aliran memintas (*short-circuiting*) yang terjadi di dalam sistem Water Box. Aliran pendingin tidak lagi melalui jalur yang semestinya, melainkan mengambil jalur pintas dengan resistansi yang sangat rendah.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
**Aktivitas Verifikasi:**
Melakukan inspeksi Non-Destructive Testing (NDT) yang berfokus pada integritas struktural komponen yang menjadi jalur utama aliran.
**Metode yang Diperlukan:**
1. **Uji Penetran Cair (Liquid Penetrant Test - PT):** Diwajibkan dilakukan pada seluruh sambungan las (*weld joint*) pada *Partition Plate* di dalam Water Box untuk mendeteksi adanya retakan permukaan atau keretakan tersembunyi.
2. **Pengujian Partikel Magnetik (Magnetic Particle Test - MT):** Dapat dilakukan sebagai verifikasi tambahan, khususnya jika dicurigai adanya fraktur yang disebabkan oleh tegangan atau kelelahan material pada sambungan las.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Analisis Penyebab:**
Akar masalah dari indikasi *short-circuiting* ini adalah **Mechanical Failure** pada *Partition Plate* di dalam Water Box.
**Mekanisme Kegagalan:**
1. **Kerusakan Material:** Adanya kelelahan material (*material fatigue*) atau erosi parah yang menyebabkan integritas struktural pada *Partition Plate* menurun.
2. **Kegagalan Komponen:** Kerusakan fisik pada *Partition Plate* menyebabkan terbentuknya celah (crack atau lubang) yang berfungsi sebagai jalur pintas langsung dari area inlet ke area outlet, melewati media penukar panas (tube) secara efisien.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
**Konsekuensi Operasional:**
1. **Penurunan Kecepatan Aliran (*Velocity*):** Kecepatan fluida di dalam tube akan anjlok jauh di bawah batas operasional minimal (yaitu $< 2.4$ m/s). Hal ini menyebabkan transfer panas menjadi tidak efisien.
2. **Penurunan Integritas Aliran:** Terjadi hilangnya integritas jalur aliran (flow path integrity), yang mengurangi efisiensi perpindahan panas secara keseluruhan (Overall Heat Transfer Coefficient).
3. **Risiko Operasi:** Jika diabaikan, *short-circuiting* yang berkelanjutan dapat memicu masalah pendinginan sistem secara keseluruhan, meningkatkan risiko kegagalan operasional sistem 3FW-H060.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Follow-up/Corrective Action)
Tindakan yang direkomendasikan bersifat terstruktur, mencakup tindakan pencegahan, korektif, dan struktural.

**A. Tindakan Korektif (Perbaikan Jangka Pendek):**
1. **NDT Pelaksanaan:** Segera lakukan Uji Penetran Cair (PT) secara komprehensif pada semua sambungan las *Partition Plate*.
2. **Isolasi:** Jika ditemukan retak atau kerusakan signifikan, area tersebut harus segera diisolasi dan diperbaiki (re-welding) dengan material yang sesuai.

**B. Tindakan Struktural (Perbaikan Jangka Panjang):**
1. **Perbaikan Geometri:** Melakukan perbaikan dan *profiling* pada radius sudut pelat (*corner radius*) di sekitar sambungan las. Tindakan ini bertujuan untuk **mengurangi konsentrasi tegangan (*stress concentration*)** yang dapat menjadi pemicu kegagalan berulang di masa mendatang.

**C. Rekomendasi Preventif:**
1. **Peningkatan Monitoring:** Meningkatkan frekuensi pemantauan *Pressure Drop* dan *Flow Velocity* pada unit 3FW-H060.
2. **Review SOP:** Mereview jadwal inspeksi NDT untuk *Partition Plate* secara berkala (misalnya, setiap interval operasional X) untuk memprediksi dan mencegah kegagalan *short-circuiting*.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Alarm "Heater Level High" atau "Heater Level Low"; Deviasi besar antara Setpoint (SP) dan Process Variable (PV) pada DCS.
Verifikasi: Cek bukaan Drain Control Valve di lapangan vs perintah di DCS; Verifikasi level aktual menggunakan local level gauge
Penyebab: Level control failure
Efek: Jika kontrol gagal (misal: sinyal output membeku atau hunting), Normal Drain Control Valve tidak dapat mempertahankan level air yang tepat; Jika level naik tak terkendali mencapai HHWL (High-High Water Level), Extraction Steam Isolation Valve akan menutup otomatis secara penuh; HPH 5 terisolasi (bypass), pemanasan feed water berhenti total, efisiensi unit turun (heat rate naik).
Rekomendasi FDT: Lakukan loop test pada sirkuit kontrol drain valve saat shutdown; Pastikan parameter PID kontroler disetel dengan benar untuk mencegah osilasi (hunting).

PERTANYAAN:
Cek kondisi 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISIS PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA) UNTUK 3FW-H050**
***
**Prosedur Acuan:** RCFA (Root Cause Failure Analysis) - KPJB-0953-15-WI-05
**Unit/Asset:** 3FW-H050 (Heater System)
**Fokus Masalah:** Kegagalan Kontrol Level Air (Level Control Failure)

---

### **ANALISA TEKNIS BERSTRUKTUR**

#### **1. Gejala (Indikasi)**
*   **Visual/Alarm:** Terdapat alarm kritis pada DCS (Distributed Control System), baik berupa "Heater Level High" maupun "Heater Level Low" pada unit 3FW-H050.
*   **Parameter DCS:** Teramati deviasi besar dan signifikan antara Setpoint (SP) level air yang ditetapkan dan Process Variable (PV) yang terukur pada sistem DCS.
*   **Indikasi Kontrol:** Kontrol sistem mengalami ketidakstabilan, ditandai dengan osilasi atau deviasi PV yang cepat dan tidak terkendali.

#### **2. Verifikasi Lapangan (Diagnosis)**
*   **Pengecekan Valve:** Dilakukan verifikasi perbandingan antara posisi bukaan fisik (aktuator) Drain Control Valve di lapangan dengan sinyal perintah (output signal) yang diterima oleh sistem DCS. (Diduga ada *discrepancy* atau kegagalan aktuasi).
*   **Pengecekan Level Aktual:** Pengukuran level air secara independen dilakukan menggunakan local level gauge, membandingkan data aktual dengan pembacaan pada DCS. (Hasil verifikasi ini akan mengkonfirmasi apakah masalahnya pada sensor, loop, atau proses).
*   **Kesimpulan Sementara Verifikasi:** Terdapat anomali pada loop kontrol, yang mengindikasikan bahwa *Normal Drain Control Valve* tidak dapat mempertahankan level air yang stabil dan tepat sesuai SP.

#### **3. Akar Masalah (Root Cause Analysis)**
**Diagnosis Utama:** Kegagalan Kontrol Level (Level Control Failure).
**Kemungkinan Penyebab Akar Masalah (Potential Root Causes):**
1.  **Kegagalan Loop Kontrol:** Kegagalan sinyal (electrical failure) atau kerusakan komponen pada loop kontrol drain valve.
2.  **Malfungsi Kontroler:** Parameter kontrol PID (Proportional-Integral-Derivative) pada controller level valve tidak disetel dengan benar, menyebabkan osilasi berlebihan (*overshoot* atau *hunting*).
3.  **Perangkat Mekanis:** Adanya masalah pada aktuator atau valve drain itu sendiri (misalnya, valve macet atau kebocoran yang tidak terdeteksi).

#### **4. Dampak Sistem (Potential Impact)**
Kegagalan pada sistem kontrol level pada 3FW-H050 berpotensi memicu efek berantai (cascading failure) yang serius:
1.  **Ketidakmampuan Mempertahankan Level:** Drain Control Valve gagal menyeimbangkan masukan dan keluaran, menyebabkan level air tidak stabil.
2.  **Pencapaian HHWL:** Jika kontrol gagal dan level terus naik secara tak terkendali, level dapat mencapai batas kritis HHWL (High-High Water Level).
3.  **Isolasi Sistem:** Pencapaian HHWL akan memicu fungsi keselamatan (Safety Interlock), menyebabkan *Extraction Steam Isolation Valve* menutup secara penuh.
4.  **Dampak Operasional (Major):**
    *   Unit HPH 5 terisolasi dari sistem suplai air (bypass).
    *   Pemanasan air umpan (feed water heating) berhenti total.
    *   **Konsekuensi Kritis:** Efisiensi unit secara keseluruhan akan menurun drastis, mengakibatkan kenaikan *heat rate* (peningkatan konsumsi energi per satuan output).

#### **5. Rekomendasi Tindakan (Preventive Action/FDT)**
Berdasarkan analisis FMEA, tindakan berikut harus segera dilakukan pada jadwal *planned shutdown* berikutnya untuk mencegah terulangnya kegagalan ini:

1.  **Loop Test Komprehensif:** Lakukan *loop test* menyeluruh pada seluruh sirkuit kontrol drain valve. Verifikasi sinyal I/P (Input/Process) dan output ke aktuator berjalan sesuai desain.
2.  **Kalibrasi Sensor:** Kalibrasi ulang sensor level air dan lakukan *troubleshooting* potensi *drift* sensor.
3.  **Optimalisasi PID Tuning:** Lakukan peninjauan dan optimasi parameter PID pada level controller. Tujuan utamanya adalah memastikan respon kontrol cepat, stabil, dan mampu mencegah osilasi (*hunting*) yang berlebihan.
4.  **Prosedur Operasi:** Revisi dan latih operator mengenai prosedur manual bypass atau mitigasi cepat jika terjadi kegagalan kontrol level saat operasi.


**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Unit Pemeriksaan:** 3FW-H060
**Prosedur Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05

Berdasarkan data FMEA yang tersedia dan instruksi pengecekan kondisi, berikut adalah analisis terstruktur untuk komponen sistem kendali 3FW-H060.

***

### 1. Gejala (Indication)
Fluktuasi level kondensat (kondensat level) pada sisi shell HP 6 yang menunjukkan pola *hunting* (bergerak bolak-balik) di sekitar setpoint yang ditetapkan. Gejala pendukung lainnya adalah katup *Normal Drain* yang teramati bergerak membuka dan menutup secara mendadak dan tidak teratur, meskipun tidak ada perubahan signifikan pada beban operasional turbin.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memastikan gejala ini bukan disebabkan oleh *noise* sementara, langkah verifikasi yang harus dilakukan adalah:
1. **Analisis DCS Event Log:** Melakukan pemeriksaan mendalam pada *event log* di Distributed Control System (DCS) untuk mengidentifikasi adanya anomali, lonjakan sinyal (*signal spike*), atau malfungsi pada algoritma kontrol level.
2. **Uji Respon Manual:** Menguji respon aktuator katup secara manual (memindahkan kontrol ke mode Manual). Pengamatan harus difokuskan pada apakah katup menunjukkan respons yang linear, tepat, dan stabil terhadap input manual, atau apakah responsnya masih *erratic* (acak) dan cepat.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan indikasi gejala dan pengujian sistem, akar masalah yang paling mungkin adalah **Kegagalan Sistem Kendali (*Control Failure*)**.

Ini bisa disebabkan oleh:
*   **Software/Algoritma:** Kesalahan logika atau *tuning* pada *Control Loop* (PID) di DCS yang menyebabkan *overshoot* atau *hunting* yang tidak terkontrol.
*   **Hardware:** Kegagalan pada komponen listrik atau sinyal transmisi antara sensor level, DCS, atau aktuator katup.

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Consequence)
Jika kegagalan kendali ini tidak segera ditangani, dampaknya dapat sangat serius terhadap integritas operasi unit 3FW-H060:
1. **Kenaikan Level Air:** Ketidakmampuan sistem untuk menjaga level kondensat secara stabil akan mengakibatkan potensi kenaikan level air secara berlebihan hingga mencapai batas kritis **HHWL (High-High Water Level)**.
2. **Proteksi Sistem:** Pencapaian HHWL akan memicu sistem proteksi darurat. Hal ini dapat mengakibatkan pengisolasian (isolation) uap ekstraksi dan secara otomatis menjalankan *bypass* pada sisi *feed water* untuk tujuan perlindungan turbin, yang pada akhirnya menyebabkan *trip* atau *shutdown* operasional unit.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Follow-up/Corrective Action)
Tindakan korektif dan pencegahan harus difokuskan pada verifikasi ulang seluruh rantai kontrol (*control loop*) guna mencegah pengulangan kegagalan:

**A. Tindakan Jangka Pendek (Immediate Action):**
*   Menurunkan *gain* atau melakukan *re-tuning* pada algoritma kontrol level di DCS jika terbukti *hunting* disebabkan oleh parameter kontrol yang terlalu sensitif.
*   Memantau fluktuasi level secara manual sambil mempersiapkan *bypass* jika level mendekati batas aman.

**B. Tindakan Jangka Menengah (Preventive Maintenance):**
*   **Verifikasi Logika (Logic Check):** Melakukan pemeriksaan rutin (*logic check*) pada seluruh algoritma kontrol level di DCS untuk memastikan tidak ada *bug* pemrograman atau *drift* logika yang mempengaruhi perilaku katup.
*   **Loop Test Fungsional Periodik:** Melaksanakan uji fungsionalitas *loop test* secara periodik dan sistematis. Uji ini harus mencakup seluruh komponen dari sensor (transmisi sinyal) $\rightarrow$ DCS (pemrosesan) $\rightarrow$ Aktuator (penggerak) $\rightarrow$ Katup (output) untuk memvalidasi bahwa setiap elemen berfungsi sesuai spesifikasi teknis.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Terjadi fluktuasi tekanan pada sisi shel akibat hantaman air dari tube yang patah; Muncul alarm HHWL; Suara bising yang tidak biasa; Penurunan drastis outlet temperature
Verifikasi: Verifikasi langsung pada level gauge; Shell side air pressure test dengan larutan sabun untuk mengecek ujung tube pada water box; Hydrostatic test untuk mengecek saluran drain; Inspeksi visual internal melalui manhole
Penyebab: Breakage
Efek: Tube mengalami retak atau pecah akibat fatigue atau getaran berlebih sehingga terjadi bypass aliran feed water ke sisi shell. Suhu feed water yang keluar menuju HP 7 akan mulai turun di bawah 244,2 C; Katup Normal Drain tidak lagi mampu mengimbangi kenaikan level, sehingga katup Emergency Drain akan mulai terbuka.
Rekomendasi FDT: Melakukan prosedur isolasi heater cut operation; Melakukan tube plugging menggunakan taper blind plug atau welded plug.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Terjadi fluktuasi tekanan pada sisi shel akibat hantaman air dari tube yang patah; Muncul alarm HHWL; Suara bising yang tidak biasa; Penurunan drastis outlet temperature pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Unit:** 3FW-H060 (Heat Exchanger Heater)
**Prosedur Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05

Berdasarkan data indikasi yang muncul pada 3FW-H060, analisis ini dilakukan untuk menentukan akar masalah dan rekomendasi tindakan korektif sesuai prosedur RCFA.

---

### 1. Gejala (Symptoms)
Gejala yang teramati pada unit 3FW-H060 adalah kombinasi dari tiga indikasi operasional utama:
*   Terjadi fluktuasi tekanan pada sisi *shell* (selubung) yang disebabkan oleh hantaman air dari tube yang patah (*broken tube impact*).
*   Meningkatnya level air pada *High-High Water Level* (HHWL), memicu alarm HHWL.
*   Terdeteksinya suara bising (noise) yang tidak biasa dari area *heat exchanger*.
*   Penurunan drastis pada *outlet temperature* (suhu keluar) unit.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk mengonfirmasi sumber kegagalan dan menilai tingkat keparahan kerusakan, langkah verifikasi lapangan berikut wajib dilakukan:
1.  **Level Gauge Check:** Verifikasi langsung pada *level gauge* untuk mengkonfirmasi kelebihan level air yang memicu alarm HHWL.
2.  **Shell Side Air Pressure Test:** Melakukan pengujian tekanan udara pada sisi *shell* menggunakan larutan sabun (*soap test*) untuk memetakan lokasi pasti ujung *tube* mana yang mengalami kebocoran atau retak.
3.  **Hydrostatic Test:** Melakukan uji hidrostatik pada saluran drain untuk memastikan tidak ada kebocoran internal yang memperburuk kondisi drainase.
4.  **Visual Inspection:** Melakukan inspeksi visual internal melalui *manhole* untuk menilai kondisi fisik *tube sheet* dan *tube bundle* secara umum.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Akar masalah (Root Cause) utama yang diduga kuat adalah **Kegagalan Material Akibat Retak atau Pecah (*Breakage*) pada Tube**.

*   **Mekanisme Kegagalan:** Tube mengalami retak atau pecah akibat faktor **fatigue** (kelelahan material) atau **getaran berlebih** (excessive vibration) selama operasional.
*   **Konsekuensi Awal:** Retaknya tube menyebabkan terjadinya **bypass aliran *feed water*** secara tidak terkontrol langsung ke sisi *shell* (bukan melalui jalur *normal drain* yang semestinya), sehingga menyebabkan hantaman air, fluktuasi tekanan, dan kenaikan level air yang tidak normal.

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Consequence)
Jika tidak segera ditangani, dampak dari kegagalan ini dapat berlanjut menjadi skenario kritis berikut:

1.  **Operasional:** Bypass aliran *feed water* ke sisi *shell* akan mengurangi efisiensi perpindahan panas (Heat Transfer Efficiency).
2.  **Temperatur:** Suhu *feed water* yang keluar menuju HP 7 akan mulai turun di bawah batas minimum aman (critical temperature threshold) yaitu **244.2 °C**.
3.  **Sistem Sekunder:** Kenaikan level air yang disebabkan oleh kebocoran/bypass tidak dapat lagi diimbangi oleh katup *Normal Drain*. Kondisi ini akan memaksa sistem untuk mengaktifkan **katup *Emergency Drain***, yang menandakan bahwa kondisi operasi telah melewati batas aman dan memerlukan isolasi segera.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT: Future Development/Immediate Action)
Berdasarkan tingkat keparahan kegagalan dan dampaknya, tindakan yang direkomendasikan adalah tindakan darurat (shutdown) diikuti dengan perbaikan struktural:

**A. Tindakan Segera (Kontrol dan Mitigasi):**
1.  **Isolation:** Melakukan prosedur **isolasi *heater*** dan segera menghentikan operasi (*heater cut operation*).
2.  **De-pressurization:** Mengatur sistem ke kondisi *standby* dan membuang tekanan operasional secara terkontrol.

**B. Tindakan Perbaikan (Reparasi):**
1.  **Diagnosis Detail:** Melakukan pemetaan area kebocoran terparah (menggunakan hasil *soap test*).
2.  **Perbaikan Struktural:** Melakukan tindakan penambalan (*plugging*) pada tube yang pecah. Metode yang direkomendasikan adalah menggunakan **taper blind plug** atau **welded plug**, tergantung tingkat aksesibilitas dan dampak pada integritas material.
3.  **Verifikasi Akhir:** Setelah perbaikan, lakukan uji tekanan (*hydrostatic test*) menyeluruh pada area yang diperbaiki sebelum sistem dapat dioperasikan kembali.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Status "Bad PV" di DCS, alarm putus kabel, atau pergerakan stem DCV yang mendesah naik-turun secara ekstrem di lapangan.
Verifikasi: Pengecekan loop power dan terminasi kabel di lapangan.
Penyebab: Instrument failure-general
Efek: Sinyal level terputus, melonjak (spiking), atau mati total. Kontroler berayun liar (hunting), membuat level air tidak stabil. Segel air di subcooler terganggu secara periodik, menyebabkan pendinginan kondensat fluktuatif dan tidak optimal.
Rekomendasi FDT: Pastikan terminasi kabel instrumen di area HPH 7 tahan getaran (spring-loaded terminal).

PERTANYAAN:
Ada indikasi Status "Bad PV" di DCS, alarm putus kabel, atau pergerakan stem DCV yang mendesah naik-turun secara ekstrem di lapangan pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KEGAGALAN (ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS) - 3FW-H070**
**Prosedur:** RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)
**Peran:** Predictive Maintenance Analyst

---

### 1. Gejala (Symptoms)
Terdeteksi kondisi *Bad PV* pada DCS, disertai dengan adanya alarm putus kabel, serta pergerakan fisik *stem* DCV yang menunjukkan anomali (bergerak naik-turun secara ekstrem/hunting) di unit 3FW-H070.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Dilakukan pengecekan komprehensif terhadap **loop power** instrumen serta pemeriksaan fisik **terminasi kabel** pada area yang relevan.
*   **Tindakan:** Verifikasi memastikan apakah sinyal yang masuk ke DCS terputus, mengalami penurunan kualitas sinyal, atau apakah terdapat indikasi kerusakan fisik pada sambungan kabel akibat getaran.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan indikasi dan data pendukung FMEA, akar masalah utama adalah **Instrument Failure (Kegagalan Instrumen)** yang dikategorikan sebagai kegagalan koneksi atau sinyal (Signal Interruption Failure).
*   **Penyebab Spesifik:** Kemungkinan besar kegagalan ini dipicu oleh adanya **getaran berlebihan** di area pemasangan (HPH 7), yang menyebabkan koneksi terminasi kabel instrumen menjadi kendor atau putus secara periodik.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Dampak dari kegagalan sinyal ini bersifat kaskad (berantai):
1. **Sistem Kontrol:** Level sinyal akan mengalami gangguan serius, berupa putus total, melonjak (*spiking*), atau pembacaan yang tidak akurat. Hal ini memaksa *Controller* untuk beroperasi dalam mode *hunting* (kontroler berayun liar) karena sinyal masukan yang tidak stabil, mengakibatkan level air menjadi tidak stabil.
2. **Sistem Pendinginan:** Gangguan level yang tidak stabil menyebabkan **segel air (*air seal*) di subcooler terganggu secara periodik**. Akibatnya, pendinginan kondensat menjadi **fluktuatif dan tidak optimal**, menurunkan efisiensi pendinginan keseluruhan unit 3FW-H070.

### 5. Rekomendasi Tindakan Pencegahan (FDT - Follow-up/Mitigation)
Untuk mencegah terulangnya kegagalan serupa akibat getaran lingkungan, rekomendasi perbaikan adalah:

1. **Tindakan Korektif Jangka Pendek:** Perbaiki terminasi kabel yang mengalami kerusakan/kendor dan segera periksa integritas sinyal *loop*.
2. **Tindakan Pencegahan (Preventive Action):** Lakukan audit dan penggantian komponen terminasi kabel instrumen di area yang terpapar getaran tinggi (seperti area HPH 7).
3. **Rekomendasi Kunci:** Pastikan semua titik terminasi kabel instrumen yang berlokasi di area yang rentan getaran **wajib menggunakan *spring-loaded terminal***. Hal ini akan secara signifikan meningkatkan ketahanan terminasi kabel terhadap vibrasi dan menjamin kontinuitas sinyal.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Level stabil di setpoint baru, namun DCA konsisten bernilai buruk (tinggi).
Verifikasi: Verifikasi nilai Setpoint di HMI DCS terhadap dokumen standar manual pengoperasian TJB.
Penyebab: Out of adjustment
Efek: Operator menyetel Normal Water Level (NWL) terlalu rendah mendekati inlet subcooler. Segel air terlalu tipis. Saat ada transien beban, uap langsung menerobos masuk subcooler, menggagalkan pendinginan kondensat seketika.
Rekomendasi FDT: Kunci akses perubahan setpoint level dengan password Engineering agar operator tidak bisa menurunkan level di bawah batas aman water seal subcooler.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Level stabil di setpoint baru, namun DCA konsisten bernilai buruk (tinggi) pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

## ANALISA RCFA (Root Cause Failure Analysis)
**(Prosedur KPJB-0953-15-WI-05)**

**UNIT/AREA:** 3FW-H070
**INDIKASI:** Level stabil di setpoint baru, namun DCA konsisten bernilai buruk (tinggi).

---

### 1. Gejala (Symptom)
Level air pada unit 3FW-H070 terindikasi stabil, namun nilainya berada pada *setpoint* yang berada di luar batas operasional normal. Selain itu, hasil pengukuran **DCA** (Differential Conductivity Analyzer/Measurement) menunjukkan nilai yang konsisten tinggi (buruk), mengindikasikan adanya perubahan komposisi atau kontaminasi pada media pendingin.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
**Tindakan:** Melakukan verifikasi nilai *Normal Water Level* (NWL) pada HMI DCS dan membandingkannya dengan batas operasi aman (minimum operating limit) yang tertera pada dokumen manual pengoperasian standar TJB.
**Hasil Verifikasi:** Ditemukan bahwa *setpoint* NWL telah diturunkan oleh operator ke level yang terlalu rendah, mendekati batas *inlet subcooler*, padahal seharusnya dijaga di batas yang lebih tinggi untuk memastikan ketebalan segel air yang memadai.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Kategori:** Manusia / Prosedural (Human/Procedural Error)
**Penjelasan:** Terjadi *Out of Adjustment*. Operator melakukan penyesuaian setpoint Normal Water Level (NWL) terlalu rendah. Tindakan ini secara fisik menyebabkan segel air (*water seal*) yang berfungsi di subcooler menjadi terlalu tipis (sub-optimal).

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Effect)
**Risiko:** Penurunan efisiensi pendinginan kondensat secara seketika.
**Mekanisme Kegagalan:** Ketika sistem mengalami *transien beban* (load transient) yang cepat, uap akan memiliki jalur langsung (*direct bypass*) untuk masuk ke area subcooler karena ketipisan segel air. Kegagalan segel air ini menyebabkan fungsi pendinginan kondensat tidak dapat dilakukan secara efektif dan instan, berpotensi menyebabkan *flashing* dan menurunkan efisiensi energi unit secara signifikan.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Fire/Failure Detection/Prevention)
**Tindakan Jangka Pendek (Mitigasi):**
1. **Koreksi Setpoint:** Segera dinaikkan kembali setpoint NWL ke batas aman minimum operasional yang ditetapkan oleh standar manual TJB.
2. **Pengawasan:** Meningkatkan frekuensi pengawasan manual terhadap nilai setpoint level oleh operator.

**Tindakan Jangka Panjang (Perbaikan Sistem):**
1. **Interlock Implementasi:** Melakukan modifikasi sistem kontrol (DCS) untuk mengunci akses perubahan *setpoint* level NWL.
2. **Sistem Otomatis:** Implementasi *hard interlock* yang mencegah operator (semua level) untuk menurunkan nilai setpoint NWL di bawah batas aman kritis (*critical minimum safe level* water seal) tanpa memerlukan otorisasi dan kata sandi (password) tingkat *Engineering* atau *Supervisor*.
3. **Pelatihan:** Melakukan *refresher training* wajib kepada seluruh personel operasi mengenai pentingnya menjaga ketebalan segel air subcooler dan bahaya *out of adjustment* setpoint.


**ANALISA KONDISI 3FW-H070 BERDASARKAN PROSEDUR RCFA**

**SISTEM YANG DIANALISIS:** 3FW-H070 (Heat Exchanger Feedwater Heating, HPH 7)
**PROSEDUR:** RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)

---

### 1. GEJALA (SYMPTOMS)
Berdasarkan indikasi operasional, terdeteksi gejala penurunan performa sistem perpindahan panas uap ke *feedwater* (3FW) yang meliputi:
*   **TTD (Terminal Temperature Difference):** Melebar jauh dari nilai desain yang seharusnya.
*   **Suhu Feedwater Outlet:** Indikator suhu *feedwater* di DCS menunjukkan tren perlahan turun.
*   **Drain Control Valve:** Bukaan katup drain (Drain Control Valve) tidak merespons dengan baik terhadap kenaikan level yang terdeteksi di DCS.

### 2. VERIFIKASI LAPANGAN (FIELD VERIFICATION)
Verifikasi dilakukan dengan membandingkan sinyal kontrol (Manipulated Variable/MV) yang diterima oleh DCS dengan posisi bukaan aktual katup di lapangan.
**Prosedur:** Kontroler diubah ke mode MANUAL.
**Hasil Observasi:**
*   Saat dikonfirmasi kegagalan kendali otomatis, ketika mode kontrol diubah ke MANUAL, dilakukan pembukaan katup secara manual.
*   Setelah dilakukan pembukaan manual, terkonfirmasi bahwa level fluida berhasil turun, dan suhu *feedwater* perlahan naik kembali mendekati nilai desain ($285.9^\circ\text{C}$).
**Kesimpulan Verifikasi:** Masalah tidak terletak pada mekanik katup atau pipa, melainkan ada kegagalan dalam sistem kontrol otomatis (Control Failure).

### 3. AKAR MASALAH (ROOT CAUSE)
Akar masalah utama adalah **Kegagalan Kontrol (Control Failure)** pada loop level dan drain control valve 3FW-H070.
*   Kegagalan ini menyebabkan kontroler tidak mampu secara tepat dan cepat menutup/membuka drain valve ketika terjadi perubahan level yang signifikan, sehingga mekanisme penyesuaian level menjadi tidak efektif.

### 4. DAMPAK SISTEM (SYSTEM IMPACT)
Kegagalan pada kontrol drain valve secara langsung menyebabkan penurunan efisiensi perpindahan panas dan peningkatan beban pada Boiler.
*   **Efek Proses:** Area permukaan *tube* yang seharusnya efektif untuk perpindahan panas uap menyusut drastis karena terhalangi oleh akumulasi air kondensat yang suhunya jauh lebih dingin daripada *feedwater* yang dipanaskan.
*   **Efek Kinerja:** Uap ekstraksi tidak dapat memanaskan *feedwater* secara optimal. Akibatnya, suhu *feedwater* keluar dari HPH 7 akan jatuh di bawah batas desain ($285.9^\circ\text{C}$).
*   **Dampak Operasional (Heat Rate Penalty):** Boiler harus meningkatkan pembakaran batubara (atau bahan bakar lain) secara berlebihan untuk menutupi defisit panas yang hilang pada *feedwater*. Hal ini akan menyebabkan **Heat Rate Penalty**, menurunkan efisiensi termal pembangkit secara keseluruhan.

### 5. REKOMENDASI TINDAKAN (ACTION RECOMMENDATION/FDT)
Untuk mengatasi akar masalah dan mencegah terulangnya penurunan efisiensi ini, tindakan berikut direkomendasikan:

1.  **Tuning Ulang PID Controller (Prioritas Utama):** Lakukan peninjauan dan *tuning ulang* parameter PID pada kontroler level HPH 7. Kontroler harus disesuaikan agar memiliki respons yang lebih cepat dan optimal.
2.  **Optimasi Respon Kontroler:** Pastikan respons kontroler sangat cepat (robust) saat menerima lonjakan atau variasi level yang tiba-tiba, terutama ketika terjadi lonjakan kondensat yang masuk ke sistem.
3.  **Standardisasi Monitoring:** Tetapkan prosedur monitoring periodik yang lebih ketat pada sinyal output (MV) *vs.* posisi aktual katup di lapangan untuk mendeteksi deviasi kontrol sedini mungkin.
4.  **Mitigasi Operasional Jangka Pendek:** Selama menunggu implementasi *tuning* ulang, operator harus meningkatkan kewaspadaan untuk memonitor TTD dan suhu *feedwater* secara manual, dan bersiap melakukan intervensi manual jika fluktuasi level tidak dapat ditangani secara otomatis.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Kenaikan bukaan Drain Control Valve yang tidak wajar (misal: beban tetap, tapi valve membuka semakin lebar); Safety Valve sisi shell mungkin popping (menyembur) jika tekanan shell naik cepat.
Verifikasi: Leak Test: Beri tekanan udara 5-7 bar pada sisi shell dan gunakan air sabun pada tube sheet (saat shutdown); Eddy Current Test (ECT): Untuk mengukur sisa ketebalan dinding tube lain guna mencegah kejadian berulang.
Penyebab: Burst
Efek: Mirip dengan Breakage, namun mungkin diawali dengan kebocoran kecil yang membesar cepat. Dinding tube yang menipis (akibat erosi drain cooling zone) tidak kuat menahan tekanan internal 232 bar; Kenaikan level air shell yang tidak terkendali. Jika Safety Relief Valve sisi shell gagal membuka, shell bisa mengalami deformasi atau ledakan. Penurunan efisiensi unit karena HPH harus diisolasi.
Rekomendasi FDT: Sumbat tube yang pecah dengan prosedur las TIG; Karena HPH 5 sudah memiliki 53 prevention plug, pastikan penambahan plug baru tidak menaikkan kecepatan aliran air (velocity) melebihi batas aman (2.4 m/s). Jika ya, perlu evaluasi pembesaran orifice pada pelat partisi.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Kenaikan bukaan Drain Control Valve yang tidak wajar (misal: beban tetap, tapi valve membuka semakin lebar); Safety Valve sisi shell mungkin popping (menyembur) jika tekanan shell naik cepat pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Unit:** 3FW-H050
**Indikasi Utama:** Kenaikan bukaan Drain Control Valve yang tidak wajar dan potensi *popping* (menyembur) Safety Valve sisi shell.

***

### 1. Gejala (Symptom)

Terdapat anomali operasional yang terdeteksi pada sistem drainase dan *shell*.
*   **Anomali Kontrol:** Bukaan (opening) Drain Control Valve menunjukkan kenaikan yang tidak proporsional terhadap beban operasional yang konstan (atau peningkatan yang cepat), mengindikasikan adanya jalur kebocoran atau *bypass* yang semakin besar.
*   **Anomali Tekanan:** Peningkatan tekanan shell yang cepat dan signifikan, memunculkan risiko *popping* (menyembur) pada Safety Valve, yang mengindikasikan ketidakstabilan integritas tekanan pada dinding unit.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)

Untuk memastikan tingkat keparahan kerusakan dan mencari titik kebocoran, perlu dilakukan verifikasi mandiri melalui prosedur inspeksi kritis:

1.  **Leak Test (Uji Kebocoran):** Dilaksanakan dengan memberikan tekanan udara berkisar 5-7 bar pada sisi shell saat unit dalam kondisi *shutdown*. Dilanjutkan dengan penempatan air sabun pada *tube sheet* untuk memvisualisasikan titik kebocoran yang bersifat mikro atau minor (kebocoran akan menghasilkan gelembung sabun).
2.  **Eddy Current Test (ECT):** Dilakukan pada dinding *tube* yang dicurigai. Tujuan utamanya adalah mengukur sisa ketebalan dinding (*remaining wall thickness*) untuk menentukan sejauh mana korosi atau erosi telah terjadi dan apakah dinding tersebut sudah berada di ambang batas kegagalan.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)

Berdasarkan analisis FMEA, akar masalah utama adalah degradasi material struktural yang melebihi batas operasional:

1.  **Degradasi Material:** Terjadi pengikisan (*erosion*) dan korosi yang signifikan pada dinding *tube* di area *drain cooling zone*. Degradasi ini mengakibatkan dinding *tube* menjadi menipis secara tidak merata.
2.  **Kegagalan Struktural:** Dinding yang menipis tidak lagi memiliki kekuatan yang memadai untuk menahan tekanan internal desain yang optimal (232 bar) serta lonjakan tekanan mendadak (*pressure surge*).
3.  **Efek Operasional:** Kenaikan level air shell yang tidak terkendali, dikombinasikan dengan kegagalan integritas *tube* (burst), menyebabkan potensi tekanan yang tak terduga.
4.  **Sistem Keamanan Terancam:** Kegagalan awal pada dinding *tube* dapat membuat unit rentan terhadap deformasi atau ledakan jika Safety Relief Valve (SRV) gagal berfungsi atau tidak mampu meredam kenaikan tekanan dengan cepat.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)

Dampak dari kegagalan ini sangat kritis dan memiliki risiko kegagalan katastropik:

*   **Kerusakan Unit Mayor:** Risiko terbesar adalah *rupture* atau ledakan (mirip *breakage*) pada dinding *tube* atau shell.
*   **Dampak Operasional:** Unit High Pressure Heater (HPH) dipastikan harus diisolasi sepenuhnya dari operasional sampai perbaikan total selesai, mengakibatkan penurunan efisiensi unit yang signifikan dan potensi *downtime* yang berkepanjangan.
*   **Risiko Keselamatan:** *Popping* pada Safety Valve yang parah atau kegagalan total shell dapat menimbulkan bahaya operasional dan risiko keselamatan kerja (K3).

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Detection and Treatment)

Tindakan harus dibagi menjadi tiga fase: Mitigasi Jangka Pendek (Immediate Action), Perbaikan Jangka Menengah (Repair/Rectification), dan Pencegahan Jangka Panjang (Prevention).

**A. Tindakan Mitigasi Segera (Isolation/Immediate Action):**
1.  **Isolasi Operasional:** Segera kurangi laju operasional atau pertimbangkan *shutdown* parsial unit sampai akar masalah kebocoran dan penipisan dinding teridentifikasi secara pasti.
2.  **Pemantauan:** Tingkatkan frekuensi pemantauan level air shell dan tekanan drain secara real-time.
3.  **Inspeksi Visual:** Lakukan pemeriksaan fisik dan pengujian tekanan sesuai prosedur (Leak Test dan ECT) secara berkala.

**B. Tindakan Perbaikan Struktural (Rectification):**
1.  **Perbaikan Kebocoran:** Lakukan penyumbatan (plugging) pada *tube* yang pecah atau mengalami kebocoran signifikan menggunakan prosedur las TIG (Gas Tungsten Arc Welding).
2.  **Manajemen Orifice:** Karena HPH sudah dilengkapi dengan 53 prevention plug, saat penambahan *plug* baru harus dilakukan verifikasi debit. Pastikan penambahan *plug* tidak menaikkan kecepatan aliran air (*velocity*) melebihi batas aman yang ditetapkan ($\le 2.4 \text{ m/s}$).
3.  **Koreksi Desain (Jika Perlu):** Jika verifikasi menunjukkan kecepatan aliran air terlampaui, wajib dilakukan evaluasi teknis untuk pembesaran *orifice* pada pelat partisi.

**C. Tindakan Pencegahan Jangka Panjang (Prevention):**
1.  **Review Prosedur Operasi:** Evaluasi pola operasi unit, khususnya mengenai siklus *startup* dan *shutdown* yang memicu kenaikan level air shell dan lonjakan tekanan.
2.  **Maintenance Jadwal:** Tingkatkan frekuensi inspeksi *tube sheet* dan dinding *tube* di area *drain cooling zone* secara periodik untuk deteksi dini erosi/korosi.
3.  **Material Improvement:** Lakukan kajian apakah diperlukan peningkatan material atau lapisan protektif di area *drain cooling* untuk menahan korosi dan erosi di masa depan.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Alarm HHWL (High-High Water Level) aktif mendadak; heater terisolasi otomatis (bypass).
Verifikasi: Lakukan Shell Side Air Pressure Test (500-700 kPa) dan periksa adanya gelembung di ujung tube.
Penyebab: Burst
Efek: Pecahnya tube secara masif memicu kenaikan level air secara instan dan menciptakan turbulensi hebat di zona subcooler. Hal ini dapat merusak Drain flow guide dan memaksa sistem proteksi menutup aliran, yang secara otomatis menghentikan seluruh proses pendinginan kondensat.
Rekomendasi FDT: Melakukan investigasi menyeluruh pada integritas Enclosing plate dan tube; Melakukan perbaikan permanen dengan TIG welding pada plug tube.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Alarm HHWL (High-High Water Level) aktif mendadak; heater terisolasi otomatis (bypass) pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KEGAGALAN PRADUKTIF (RCFA) – TJB**

**Unit:** 3FW-H060
**Indikasi Kejadian:** Alarm HHWL (High-High Water Level) aktif mendadak; Heater terisolasi otomatis (bypass).
**Prosedur Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05

---

**1. Gejala (Symptom)**
Alarm HHWL (High-High Water Level) teraktivasi secara mendadak pada unit 3FW-H060. Sebagai respons protektif, sistem otomatis mengisolasi dan men-bypass heater.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)**
Untuk memverifikasi keberadaan *burst* tube, tindakan yang harus dilakukan adalah:
a. Melaksanakan **Shell Side Air Pressure Test** dengan tekanan rentang 500-700 kPa.
b. Melakukan pemeriksaan visual menyeluruh untuk mendeteksi adanya gelembung air (*bubble*) yang keluar dari ujung tube, yang mengindikasikan adanya kebocoran internal (burst).

**3. Akar Masalah (Root Cause)**
Penyebab utama dari gejala ini adalah **Burst** (Pecahnya tube secara tiba-tiba).

**4. Dampak Sistem (System Impact)**
Pecahnya tube secara masif menyebabkan:
a. **Kenaikan Level Air Instan:** Terjadinya kenaikan level air secara mendadak ke zona subcooler.
b. **Turbulensi Hebat:** Pembentukan turbulensi yang signifikan di zona operasional subcooler.
c. **Kerusakan Komponen:** Risiko kerusakan pada komponen hilir seperti *Drain flow guide*.
d. **Penghentian Proses:** Sistem proteksi terpicu, memaksa sistem untuk menutup aliran, yang mengakibatkan penghentian total proses pendinginan kondensat.

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT: Follow-up Diagnostic/Follow-up Design/Follow-up Training)**
Tindakan perbaikan harus dilakukan secara komprehensif dan permanen untuk menjamin integritas sistem.
a. **Investigasi Integritas:** Melakukan investigasi menyeluruh (NDT/Visual) pada integritas **Enclosing plate** dan seluruh jaringan tube.
b. **Perbaikan Permanen:** Melakukan perbaikan secara permanen pada area yang terbukti mengalami *burst* atau degradasi, dengan metode pengelasan spesialis menggunakan **TIG welding pada plug tube**.


**ANALISA KEJADIAN (RCFA) – UNIT 3FW-H060**
*(Mengacu pada Prosedur KPJB-0953-15-WI-05)*

---

**1. Gejala (Symptoms):**
Terdapat anomali operasi yang diamati pada kondisi 3FW-H060, yaitu:
*   Level kondensat di sisi *shell* HP 6 menunjukkan fluktuasi atau pola *hunting* yang signifikan di sekitar titik *setpoint* kontrol.
*   Katup *Normal Drain* menunjukkan pergerakan buka/tutup yang mendadak, intermiten, dan tidak teratur, meskipun tidak terjadi perubahan beban (load) pada turbin yang terkait.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification):**
Untuk memvalidasi gejala di atas, langkah verifikasi yang wajib dilakukan meliputi:
*   **Log Data:** Pemeriksaan mendalam pada *DCS Event Log* untuk mengidentifikasi anomali sinyal atau *input* pada algoritma kontrol level.
*   **Uji Respons:** Melakukan uji respon manual (*Manual Mode Test*) dengan memindahkan kendali katup ke mode Manual. Hasil pengamatan harus dicatat, apakah respons katup terhadap sinyal manual bersifat linier, akurat, dan sesuai dengan spesifikasi desain.

**3. Akar Masalah (Root Cause):**
Berdasarkan analisis gejala dan fungsi kontrol, akar masalah utama adalah **Kegagalan Kontrol (Control Failure)**.
Penyebab kegagalan ini kemungkinan besar bersifat algoritmik atau perangkat lunak (Software/Logic Failure) pada sistem DCS/PLC yang mengontrol level kondensat. Kegagalan ini menyebabkan *controller* gagal mempertahankan level kondensat dalam rentang operasional normal (setpoint), sehingga katup aktuasi merespons secara *oscillatory* (berosilasi) secara berlebihan.

**4. Dampak Sistem (System Impact):**
Dampak dari kegagalan kontrol level yang berkelanjutan dapat menimbulkan risiko operasional kritis, meliputi:
*   **Hilangnya Kontrol Level:** Ketidakmampuan sistem mempertahankan level kondensat di sisi *shell* pada rentang aman.
*   **Risiko HHWL:** Fluktuasi ini dapat menyebabkan kenaikan level air yang berpotensi mencapai batas kritis *High-High Water Level* (HHWL).
*   **Proteksi Sistem:** Jika level air kritis terlampaui, sistem proteksi akan terpicu, mengakibatkan isolasi uap ekstraksi (*extraction steam*) dan potensi *bypass* pada jalur *feed water* untuk melindungi turbin dari kerusakan fatal.

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Detection/Prevention):**
Tindakan mitigasi harus bersifat preventif dan periodik untuk meminimalkan risiko pengulangan kejadian serupa:
1.  **Verifikasi Algoritma (Logic Check):** Melakukan verifikasi rutin (logic check) dan *tuning* ulang pada algoritma kontrol level di DCS, memastikan parameter PID (Proportional, Integral, Derivative) telah dioptimalkan dan sesuai dengan kondisi operasional aktual.
2.  **Uji Fungsional Loop (Loop Test):** Melaksanakan *loop test* fungsional secara berkala pada seluruh rantai kontrol sistem (mulai dari sensor/transmitter, ke *controller* di DCS, hingga aktuator katup) untuk memastikan integrasi sinyal dan respons mekanis berjalan optimal dan terkalibrasi.
3.  **Prosedur Operasi:** Memastikan operator memahami dan mampu melakukan pengujian manual dan observasi yang detail saat sistem menunjukkan indikasi fluktuasi yang tidak normal.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Terlihat uap keluar dari sambungan las bodi Shell atau area nozzle uap ekstraksi; suara bising di sekitar heater.
Verifikasi: Gunakan kamera infrared untuk mendeteksi titik panas di balik isolasi; lakukan pemeriksaan ketebalan dinding shell (UT).
Penyebab: Leakage
Efek: Kebocoran uap atau drain dari sisi Shell menyebabkan ketidakstabilan tekanan di luar tube. Meskipun tidak secara langsung mengurangi massa feed water, ketidakseimbangan tekanan ini dapat memicu getaran pada Tube yang pada akhirnya mengancam stabilitas aliran internal.
Rekomendasi FDT: Periksa integritas dinding shell dengan Ultrasonic Test (UT); lakukan perbaikan las pada bodi shell yang menipis.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Terlihat uap keluar dari sambungan las bodi Shell atau area nozzle uap ekstraksi; suara bising di sekitar heater pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Unit:** 3FW-H060 (Boiler/Penukar Panas)
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05

***

### 1. Gejala (Symptom)
Terlihat uap keluar secara signifikan (visible steam) dari sambungan las (weld joint) pada bodi Shell atau area sambungan nozzle uap ekstraksi; didampingi dengan suara bising (excessive noise) yang terdengar di sekitar area heater.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
1. **Termografi:** Melakukan pemindaian menggunakan kamera *infrared* untuk mendeteksi adanya anomali atau titik panas (hot spot) yang tersembunyi di balik material isolasi.
2. **NDT (Non-Destructive Testing):** Melakukan pemeriksaan ketebalan dinding *shell* menggunakan metode **Ultrasonic Testing (UT)** untuk menilai potensi penipisan material akibat korosi/operasional.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Leakage (Kebocoran)**
*   Kebocoran terjadi pada integritas struktural (dinding atau sambungan las) pada sisi *Shell* atau *Nozzle* ekstraksi. Kebocoran ini dapat disebabkan oleh penipisan dinding (korosi), retak las, atau kegagalan mekanis pada sambungan.

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Effect)
1. **Tekanan & Getaran:** Kebocoran uap atau drain dari sisi *Shell* menyebabkan ketidakstabilan dan fluktuasi tekanan eksternal di sekitar *Tube*.
2. **Ancaman Operasional:** Ketidakseimbangan tekanan ini, meskipun mungkin tidak langsung mengurangi massa *feed water*, akan memicu getaran abnormal (vibration) pada Tube.
3. **Risiko Akhir:** Getaran yang terus-menerus dan signifikan pada Tube dapat mengurangi stabilitas aliran internal, meningkatkan risiko *overheating*, hingga berpotensi menyebabkan kerusakan katastropik pada komponen penukar panas.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Detection & Treatment)
**Tindakan Mendesak (Safety & Mitigation):**
1. **Monitoring:** Segera lakukan pemantauan tekanan dan getaran (vibration monitoring) pada unit 3FW-H060 untuk menilai tingkat keparahan ketidakstabilan.
2. **Isolasi:** Jika kebocoran dinilai parah dan mempengaruhi tekanan secara signifikan, pertimbangkan pembatasan operasional atau *shutdown* sementara hingga perbaikan struktural dilakukan.

**Tindakan Perbaikan (Corrective Action):**
1. **Struktural:** Lakukan pemeriksaan komprehensif terhadap integritas dinding *shell* menggunakan **Ultrasonic Testing (UT)**.
2. **Perbaikan:** Berdasarkan hasil UT, lakukan perbaikan las (welding repair) atau penggantian segmen bodi *shell* pada area yang terindikasi mengalami penipisan (wall thinning) atau retak (crack).
3. **Preventif:** Evaluasi ulang *gasket* dan sambungan las di area *nozzle* uap ekstraksi untuk memastikan integritas yang optimal.