SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Kabut tebal dan suara desisan keras di area Water Box; Feedwater Flow (sebelum HPH) terbaca lebih tinggi daripada Steam Flow, padahal level drum stabil; Putaran pompa BFP atau arus motor naik tanpa kenaikan beban unit (MW).
Verifikasi: Observasi dari jarak aman atau CCTV. Jangan mendekat; Tutup Inlet/Outlet Valve HPH 5. Jika kebocoran berhenti dan parameter BFP kembali normal, konfirmasi sumber masalah.
Penyebab: Leakage
Efek: Berdasarkan sistem safety, semburan feed water 232 bar serta risiko cedera fatal dan pemotongan peralatan sekitar (jet cutting); Erosi cepat pada ujung inlet tube (Inlet End Erosion) pada tube-tube yang masih sehat.
Rekomendasi FDT: Gunakan gasket spesifikasi tinggi (Camprofile atau Spiral Wound dengan inner/outer ring) yang tahan tekanan 232 bar dan fluktuasi termal; Jika kebocoran terdeteksi, segera isolasi HPH 5. Jangan membiarkan operasi berlanjut karena "kecepatan berlebih" akan merusak tube lain dalam hitungan jam akibat erosi-korosi.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Kabut tebal dan suara desisan keras di area Water Box; Feedwater Flow (sebelum HPH) terbaca lebih tinggi daripada Steam Flow, padahal level drum stabil; Putaran pompa BFP atau arus motor naik tanpa kenaikan beban unit (MW) pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**UNIT:** 3FW-H050
**TEKANAN SISTEM:** Tinggi (Estimasi 232 bar)
**PROSEDUR:** RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)

---

### 1. Gejala (Symptoms)
Berdasarkan laporan lapangan dan monitoring, indikasi utama yang teramati adalah:
*   **Visual:** Adanya kabut tebal dan suara desisan (hissing) yang keras di area Water Box, menunjukkan pelepasan uap atau fluida bertekanan tinggi.
*   **Data Flow:** Terdeteksi anomali aliran: *Feedwater Flow* (sebelum HPH) terukur lebih tinggi dibandingkan *Steam Flow* yang seharusnya.
*   **Level Drum:** Meskipun terjadi anomali aliran, level drum tetap stabil (menunjukkan kompensasi/masalah kebocoran yang cepat).
*   **Pompa BFP:** Terdapat peningkatan putaran atau kenaikan arus motor pada pompa BFP, meskipun beban unit (MW) tidak menunjukkan kenaikan signifikan.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
**Tujuan:** Mengidentifikasi lokasi dan sumber pelepasan bertekanan.
**Prosedur:**
1.  **Keamanan Utama:** Observasi hanya boleh dilakukan dari jarak aman atau melalui CCTV. Dilarang keras mendekati area yang terdengar desisan keras karena risiko *jet cutting* bertekanan tinggi (232 bar).
2.  **Isolasi Sementara:** Melakukan penutupan (Closing) pada *Inlet/Outlet Valve HPH 5* untuk menguji hipotesis kebocoran.
3.  **Konfirmasi:** Jika setelah menutup katup, desisan dan kabut tebal berkurang drastis atau berhenti, dan parameter aliran BFP kembali ke baseline normal, maka dapat dikonfirmasi bahwa **kebocoran terjadi pada jalur HPH 5.**

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Klasifikasi:** Kegagalan Komponen (Component Failure)
**Penyebab Primer:** **Leakage (Kebocoran Fluida Bertekanan Tinggi).**
Berdasarkan perbandingan *Feedwater Flow* yang melebihi *Steam Flow* padahal level drum stabil, sumber utamanya adalah pelepasan fluida bertekanan sangat tinggi (232 bar) melalui titik sambungan yang mengalami kegagalan integritas, diperkirakan pada area HPH 5.

### 4. Dampak Sistem (System Impact / Effect)
Jika kebocoran ini tidak segera diatasi, dampaknya sangat serius dan dapat diklasifikasikan menjadi dua kategori:

**A. Dampak Keamanan (Safety Critical Impact):**
*   **Cedera Fatal:** Semburan *feed water* pada tekanan 232 bar memiliki risiko *jet cutting*, yang dapat menyebabkan luka parah atau fatal pada personel yang berada di area tersebut.
*   **Ancaman Operasional:** Memerlukan mitigasi risiko area kerja karena adanya tekanan uap/air yang sangat tinggi.

**B. Dampak Peralatan (Equipment Damage):**
*   **Erosi-Korosi Cepat:** Kebocoran berulang atau *high-velocity flow* yang tidak terkontrol akan mempercepat proses erosi dan korosi pada ujung *inlet tube* (Inlet End Erosion) pada tube-tube pendingin (tube-tubes) lainnya, bahkan yang masih tampak sehat.
*   **Gangguan Operasi:** Memaksa penurunan beban unit atau bahkan *shutdown* darurat untuk mencegah kerusakan sistem secara luas.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT: Field Diagnostic & Treatment)

#### A. Tindakan Segera (Immediate Action – Level Kritis)
1.  **ISOLASI TOTAL:** Segera hentikan atau minimalisir operasi unit 3FW-H050. Tutup dan isolasi jalur HPH 5 secara penuh untuk mencegah aliran bertekanan lebih lanjut.
2.  **DE-ENERGIZING:** Ambil langkah untuk mengurangi tekanan sistem hingga kondisi aman (depressurize) sesuai prosedur darurat pembangkit.
3.  **KESELAMATAN:** Lakukan *Lockout/Tagout* (LOTO) pada area HPH 5 dan pastikan area aman dari potensi semburan uap bertekanan.

#### B. Tindakan Perbaikan (Corrective Action – Repair/Maintenance)
1.  **INVESTIGASI DETAIL:** Setelah sistem aman, lakukan inspeksi menyeluruh pada sambungan HPH 5. Pastikan material *gasket* yang gagal dapat diidentifikasi.
2.  **SPESIFIKASI KOMPONEN:** Jangan menggunakan *gasket* standar. Ganti *gasket* dengan spesifikasi tinggi yang terjamin tahan terhadap tekanan ekstrem 232 bar dan fluktuasi termal yang tinggi (seperti Camprofile atau Spiral Wound dengan *inner/outer ring*).
3.  **VERIFIKASI TEKANAN:** Pastikan semua *gasket* dan *flange* dikencangkan sesuai torsi dan spesifikasi pabrikan.

#### C. Rekomendasi Pencegahan (Preventive Action – Proaktif)
1.  **REVIEW INTERVENSI:** Lakukan peninjauan terjadwal (Scheduled Inspection) terhadap seluruh titik sambungan bertekanan tinggi (High Pressure Joints) di area Water Box, khususnya pada area yang menggunakan *gasket* tipe yang berisiko mengalami kegagalan kelelahan material (*fatigue failure*).
2.  **PEMBARUAN SOP:** Libatkan simulasi skenario kegagalan kebocoran bertekanan tinggi dalam pelatihan operasional berkala untuk meningkatkan kesiapan personel.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Tren bukaan DCV naik bertahap menjauhi posisi normalnya.
Verifikasi: Eddy Current Test (ECT) saat overhaul untuk memetakan robekan.
Penyebab: Burst
Efek: feed water menyemprot deras membanjiri shell, memicu mekanisme respons drain valve yang sama seperti Breakage. Kapasitas subcooler terlampaui karena dipaksa mendinginkan debit air ekstra (kondensat + feed water bocoran). Pendinginan tidak tercapai.
Rekomendasi FDT: Sumbat preventif tube-tube di sekitar tube yang burst karena kemungkinan besar sudah terkikis (impingement damage).

PERTANYAAN:
Ada indikasi Tren bukaan DCV naik bertahap menjauhi posisi normalnya pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KEGAGALAN (ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS - RCFA)**
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05
**Lokasi/Unit:** 3FW-H070
**Indikasi Masalah:** Tren bukaan DCV naik bertahap menjauhi posisi normalnya.

***

### 1. Gejala (Symptom)
Terdeteksi peningkatan tren bukaan (opening trend) pada Drain Control Valve (DCV) secara bertahap, yang menjauhi batas posisi operasi normalnya.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memastikan tingkat kerusakan yang terjadi, diperlukan pemeriksaan detail berupa **Eddy Current Test (ECT)** saat periode *overhaul*. Tujuan pengujian ini adalah memetakan lokasi robekan (burst) pada pipa/tube yang dicurigai.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Akar masalah kegagalan operasional ini adalah **Burst** (Robek) pada salah satu jalur pipa sistem.

*   **Mekanisme Kegagalan:** Robekan ini menyebabkan kebocoran besar, di mana *feed water* menyemprotkan aliran deras yang secara tidak terduga membanjiri area *shell*.
*   **Konsekuensi Mekanis:** Aliran air tambahan ini memicu mekanisme respons *drain valve* secara berlebihan (mirip skenario *Breakage*), menyebabkan tekanan atau debit air yang tidak terkontrol.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Dampak utama dari kegagalan ini adalah **overload sistem pendingin subcooler**.

*   Sistem subcooler dipaksa bekerja melebihi kapasitas optimalnya karena harus mendinginkan debit air tambahan yang berasal dari dua sumber kebocoran: kebocoran *feed water* dan kebocoran kondensat.
*   **Hasil Akhir:** Pendinginan optimal tidak tercapai, berpotensi menyebabkan peningkatan suhu operasional yang merugikan efisiensi dan integritas sistem pembangkit.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Detection & Treatment)
Untuk memitigasi dan mencegah kegagalan berulang, tindakan berikut wajib dilaksanakan:

1.  **Tindakan Jangka Pendek (Mitigasi Operasional):**
    *   Segera lakukan pemantauan tekanan dan debit air *feed water* secara intensif untuk mengidentifikasi fluktuasi abnormal yang memicu pembukaan DCV yang tidak seharusnya.
2.  **Tindakan Jangka Panjang (Perbaikan Struktural):**
    *   **Sumbat Preventif:** Wajib dilakukan penyumbatan (plugging) pada *tube-tube* di sekitar area yang dicurigai mengalami *burst* atau kebocoran.
    *   **Pengecekan Integritas:** Mengingat adanya *impingement damage* (kerusakan akibat benturan aliran), perlu dilakukan *screening* dan pemetaan kerusakan pada seluruh *tube* di area tersebut menggunakan metode ECT atau NDT yang lebih menyeluruh sebelum sistem dioperasikan kembali.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Grafik tren (trend) di DCS menunjukkan spikes yang tidak wajar; Pembacaan noisy signal
Verifikasi: Cek kekencangan terminal kabel di junction box dan di kepala transmitter; Cek kekencangan baut mounting instrumen.
Penyebab: Looseness
Efek: Sinyal intermiten (putus-nyambung); Control valve menjadi tidak stabil (buka-tutup cepat/ chattering) karena sinyal input yang berfluktuasi; Dapat memicu trip palsu jika sinyal melonjak sesaat melewati batas HHWL.
Rekomendasi FDT: Lakukan retightening terminal instrumen pada area dengan getaran tinggi secara berkala; Gunakan spring washer pada terminal blok di area getaran tinggi.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Grafik tren (trend) di DCS menunjukkan spikes yang tidak wajar; Pembacaan noisy signal pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISIS PREDICTIVE MAINTENANCE BERDASARKAN PROSEDUR RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)**

**Fokus Masalah:** Noisy signal dan Spikes tidak wajar pada 3FW-H050.

---

### 1. Gejala (Symptom)
Grafik tren di DCS menunjukkan adanya **spikes yang tidak wajar** serta **pembacaan sinyal yang berisik (noisy signal)** pada parameter 3FW-H050. Hal ini mengindikasikan adanya ketidakstabilan sinyal listrik yang diterima oleh sistem kontrol.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memverifikasi gejala di lapangan, dilakukan pengecekan fisik pada komponen-komponen berikut:

*   **Terminal Kabel:** Pemeriksaan kekencangan (tightness) pada semua terminal kabel di *junction box* dan pada kepala *transmitter* terkait.
*   **Baut Mounting:** Pemeriksaan kekencangan baut yang digunakan untuk pemasangan (mounting) instrumen 3FW-H050.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan data pendukung dan hasil pengecekan fisik, akar masalah utama dari sinyal yang berisik dan spikes yang tidak wajar adalah **Looseness (Kekencangan yang kurang)**.

Penyebab kekencangan yang kurang ini dapat terjadi pada koneksi kabel atau pada struktur pemasangan instrumen akibat getaran berlebihan atau waktu operasional yang panjang tanpa inspeksi ketat.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika tidak segera ditangani, sinyal yang tidak stabil akibat *looseness* ini dapat menyebabkan dampak sistematis berikut:

1.  **Sinyal Intermiten:** Terjadi putus-nyambung sinyal (*intermittent signal*) yang tidak dapat diandalkan.
2.  **Ketidakstabilan Proses:** Control valve yang mengontrol jalur ini akan menjadi tidak stabil (*unstable*), ditandai dengan pola buka-tutup yang cepat (*chattering*).
3.  **Trip Palsu:** Fluktuasi sinyal yang tiba-tiba (spike) dapat melonjak sesaat melebihi batas *High High Water Level* (HHWL), yang berpotensi memicu *trip* palsu dan menghentikan proses secara tidak perlu.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT)
Untuk mengatasi gejala, menghilangkan akar masalah, dan mencegah terulangnya kegagalan, direkomendasikan tindakan berikut:

#### **A. Tindakan Perbaikan (Corrective Action)**
1.  **Retightening Terminal:** Lakukan pengetatan terminal listrik (*terminal retightening*) secara menyeluruh pada seluruh *junction box* dan kepala *transmitter* 3FW-H050.
2.  **Pembersihan:** Lakukan pembersihan koneksi kabel dan terminal untuk memastikan kontak listrik yang optimal.

#### **B. Tindakan Pencegahan (Preventive Action - Preventive Maintenance)**
1.  **Inspeksi Periodik:** Jadwalkan inspeksi dan pengetatan (retightening) terminal instrumen secara berkala, terutama pada area operasional yang diketahui memiliki tingkat **getaran tinggi**.
2.  **Penggunaan Komponen Pencegah:** Saat perbaikan atau pemasangan di area getaran tinggi, gunakan komponen *spring washer* pada blok terminal untuk memastikan bahwa kekencangan sambungan tetap terjaga meskipun terjadi getaran mekanis yang tinggi.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Flow indikator menunjukkan nilai normal/rendah, tetapi Arus Motor (Amper) BFP tinggi atau posisi Scoop Tube tinggi; Suara aliran air yang tidak wajar (hissing/roaring) dari water box HPH 5.
Verifikasi: Bandingkan total Feedwater Flow dengan Main Steam Flow. Jika FW Flow < Steam Flow tapi level Drum stabil/naik, indikasi kuat False Low pada flowmeter.
Penyebab: Control failure
Efek: Kecepatan tinggi menyebabkan erosi agresif pada inlet tube (inlet end erosion). Lapisan pelindung oksida di dalam tube tergerus; Turbulensi aliran memicu getaran tube; Pemendekan umur HPH secara drastis. Kebocoran tube (tube leak) dini akibat penipisan dinding
Rekomendasi FDT: Pastikan logika kontrol BFP memiliki fitur fallback atau freeze jika mendeteksi anomali sinyal flow (misal deviasi tajam dari Steam Flow).

PERTANYAAN:
Ada indikasi Flow indikator menunjukkan nilai normal/rendah, tetapi Arus Motor (Amper) BFP tinggi atau posisi Scoop Tube tinggi; Suara aliran air yang tidak wajar (hissing/roaring) dari water box HPH 5 pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALYST PREDICTIVE MAINTENANCE REPORT**
**Prosedur Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05 (RCFA)
**Lokasi/Unit:** 3FW-H050
**Indikasi Anomali:** Sensor Flowmeter dan Water Box HPH 5

---

### 1. Gejala (Symptom)
Pengamatan mencatat adanya ketidaksesuaian data operasional dan suara mesin pada unit 3FW-H050:
1. **Data Sensor:** Flow indikator menunjukkan nilai normal atau rendah.
2. **Data Motor:** Arus Motor (Amper) BFP menunjukkan nilai tinggi, ATAU posisi Scoop Tube menunjukkan nilai tinggi.
3. **Akustik:** Terdengar suara aliran air yang tidak wajar (hissing/roaring) dari water box HPH 5.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memastikan keakuratan diagnosis, diperlukan verifikasi silang parameter utama (Bandingkan total Feedwater Flow dengan Main Steam Flow).
**Diagnosis:**
Jika ditemukan kondisi di mana **Feedwater Flow (FW Flow) < Main Steam Flow** namun **level Drum stabil atau cenderung naik**, maka indikasi kuat menunjukkan bahwa terjadi **False Low Reading** pada flowmeter yang mengukur laju aliran air umpan.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan analisis data pendukung (FMEA), akar masalah dari gejala ini adalah **Failure Kontrol (Control Failure)**.
Penyebab kegagalan kontrol ini menyebabkan sistem operasi atau logika kontrol salah menginterpretasikan atau menanggapi sinyal flow yang tidak akurat, sehingga menyebabkan sistem mencoba menyesuaikan parameter motor (BFP Amper tinggi/Scoop Tube tinggi) meskipun laju aliran aktual sudah optimal atau bahkan terlalu tinggi.

### 4. Dampak Sistem (System Impact/Effect)
Jika tidak segera ditangani, gejala dan kondisi operasional ini akan menyebabkan degradasi mekanik yang signifikan pada komponen HPH:
* **Erosi Inlet Tube:** Kecepatan tinggi dan anomali aliran menyebabkan erosi agresif pada inlet tube.
* **Integritas Material:** Lapisan pelindung oksida di dalam tube akan tergerus secara prematur.
* **Kerusakan Struktural:** Turbulensi aliran yang dihasilkan oleh kondisi operasi anomali memicu getaran (vibration) pada tube.
* **Konsekuensi Utama:** Penipisan dinding tube dan peningkatan risiko **kebocoran tube (tube leak) dini**, yang berpotensi menyebabkan penurunan efisiensi termal HPH secara drastis dan memperpendek umur operasional (lifespan) unit HPH secara keseluruhan.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT: Final Disposition & Task)
Tindakan yang direkomendasikan harus dibagi menjadi tindakan segera (Immediate Action) dan perbaikan sistemik/preventif (Systemic Improvement).

#### A. Tindakan Operasional Jangka Pendek (Immediate Action/Mitigasi)
1. **Pemantauan Intensif:** Segera lakukan pemantauan parameter HPH 5 (Steam Flow, Water Level, BFP Amper) secara manual dan berkelanjutan.
2. **Validasi Lintas Sistem:** Verifikasi data flowmeter dengan metode perhitungan atau sensor pendukung yang terpisah.
3. **Adjustmen Operasi:** Lakukan penyesuaian operasional pada BFP dan Scoop Tube (jika aman) untuk menjaga kestabilan level Drum dan mengurangi potensi *thermal shock* atau turbulensi tinggi hingga akar masalah kontrol teratasi.

#### B. Perbaikan Sistemik Jangka Panjang (Preventive Maintenance/Engineering Review)
1. **Pembaruan Logika Kontrol:** Implementasikan atau pastikan bahwa logika kontrol BFP memiliki fitur **Fallback atau Freeze** yang robust. Logika ini harus secara otomatis mematikan penyesuaian motor/aktivasi scoop tube jika terdeteksi adanya anomali sinyal flow yang signifikan (misalnya, deviasi tajam, *spike*, atau tidak sesuai dengan perbandingan Steam Flow yang stabil).
2. **Audit Flowmeter:** Jadwalkan kalibrasi (calibration) atau inspeksi diagnostik menyeluruh pada flowmeter yang dicurigai. Periksa integritas fisik sensor dan pipa koneksi untuk menyingkirkan potensi *scaling* atau sumbatan parsial.
3. **Analisis Getaran:** Lakukan analisis getaran (vibration analysis) pada jalur HPH 5 untuk memastikan bahwa getaran yang disebabkan oleh anomali flow tidak menyebabkan kelelahan material prematur (fatigue failure).


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Membandingkan suhu drain HPH 5 dengan suhu air di pipa masuk Deaerator (seharusnya mirip, hanya beda sedikit heat loss di pipa). Jika beda jauh, sensor HPH mungkin drift.
Verifikasi: Membandingkan suhu drain HPH 5 dengan suhu air di pipa masuk Deaerator (seharusnya mirip, hanya beda sedikit heat loss di pipa). Jika beda jauh, sensor HPH mungkin drift.
Penyebab: Faulty signal/indication/alarm
Efek: Kesalahan pembacaan suhu inlet/outlet feed water atau suhu drain; Jika sinyal level yang drift (misal: geser 10%), HPH beroperasi pada level yang "tanggung". Pendinginan tidak optimal karena area perpindahan panas efektif berkurang.
Rekomendasi FDT: Kalibrasi sensor suhu drain outlet dan sensor level setiap outage. Akurasi sensor suhu krusial untuk perhitungan performa.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Membandingkan suhu drain HPH 5 dengan suhu air di pipa masuk Deaerator (seharusnya mirip, hanya beda sedikit heat loss di pipa). Jika beda jauh, sensor HPH mungkin drift pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

## ANALISA PREDISKTIF BERDASARKAN PROSEDUR RCFA
**(Prosedur: KPJB-0953-15-WI-05 | Lokasi: HPH 5 dan Deaerator)**

Berdasarkan indikasi perbedaan suhu yang signifikan antara drain HPH 5 dan pipa masuk Deaerator, analisis ini disusun untuk menentukan akar penyebab operasional dan rekomendasi perbaikan sistem.

---

### 1. Gejala (Symptom)
Terdeteksinya perbedaan suhu yang jauh (**$\Delta T$ besar**) antara suhu air drain HPH 5 ($T_{HPH\_Drain}$) dan suhu air masuk pipa Deaerator ($T_{Deaerator\_Inlet}$). Secara teoritis dan berdasarkan prinsip perpindahan panas fluida (terutama dengan pertimbangan *heat loss* melalui pipa), nilai kedua parameter ini seharusnya berada dalam rentang yang sangat dekat (toleransi kecil).

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
1. **Cross-Check Data:** Membandingkan data $T_{HPH\_Drain}$ dengan data $T_{Deaerator\_Inlet}$ pada interval waktu yang sama, serta membandingkannya dengan data tren historis (sebelum terjadinya anomali).
2. **Verifikasi Sistem:** Melakukan verifikasi pada *transmitting unit* (sensor suhu) yang terpasang di *point* $HPH\_Drain$ (yaitu sensor pada $3FW-H050$) dan membandingkannya dengan kondisi operasional normal.
3. **Hipotesis Pengujian:** Jika sensor *point* $3FW-H050$ diasumsikan akurat, maka variasi suhu yang terukur pada $T_{Deaerator\_Inlet}$ akan menunjukkan *drift* atau penyimpangan. Namun, jika sensor Deaerator diasumsikan akurat, maka sensor $3FW-H050$ yang perlu diinvestigasi.
4. **Hasil Verifikasi:** Jika perbedaan suhu signifikan dan konsisten melebihi *tolerance limit* yang ditentukan, maka indikasi terkuat adalah adanya **ketidakakuratan sinyal atau sensor (sensor drift)** pada $3FW-H050$.

### 3. Akar Masalah (Root Cause Analysis)
Berdasarkan data pendukung FMEA dan hasil verifikasi lapangan:

**Akar Masalah Utama: Kegagalan Indikasi/Pengukuran (Faulty Indication/Measurement)**

*   **Mekanisme Kegagalan:** *Sensor drift* atau kegagalan kalibrasi pada sensor suhu drain HPH 5 ($3FW-H050$).
*   **Analisis:** Sensor suhu memiliki umur operasional dan rentan terhadap deposit, korosi, atau *drift* yang menyebabkan pembacaan nilai yang menyimpang dari nilai sebenarnya. Sensor yang tidak akurat akan menyebabkan data operasional yang salah (*erroneous data*).

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika sensor $3FW-H050$ mengalami *drift* dan dibiarkan tanpa intervensi kalibrasi, dampak operasional sistem dapat meliputi:

1. **Pengambilan Keputusan yang Salah (Incorrect Process Control):** Operator dan sistem kontrol (DCS) akan menerima data yang salah mengenai kondisi perpindahan panas. Ini dapat menyebabkan *trip* yang tidak perlu atau, lebih buruk, operasi yang berlanjut pada parameter yang tidak aman.
2. **Inefisiensi Perpindahan Panas:** Karena suhu drain yang terukur salah, manajemen proses (seperti pengaturan *set point* pendinginan) mungkin tidak optimal, mengakibatkan penurunan efisiensi pendinginan pada unit HPH.
3. **Risiko Operasional:** Jika *drift* berlanjut, potensi *misreading* level atau suhu dapat menyebabkan HPH beroperasi pada kondisi *tanggung* (misalnya, tekanan atau level yang dianggap aman padahal sudah kritis), yang dapat meningkatkan risiko kerusakan komponen mayor.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Finding Detection and Treatment)
Untuk mengatasi akar masalah ini dan mencegah pengulangan di masa depan, direkomendasikan langkah-langkah tindakan yang terstruktur:

#### A. Tindakan Jangka Pendek (Immediate Action)
1. **Review Indikasi:** Segera melakukan *cross-check* data dengan membandingkan tren data dari sumber atau instrumen lain yang mungkin lebih terpercaya, dan merujuk pada perhitungan teoritis.
2. **Pendinginan/Dekomisioning:** Jika keraguan sensor tinggi, pertimbangkan pembatasan area perpindahan panas sementara waktu atau meninjau *operating procedure* HPH 5 sampai kalibrasi terverifikasi.
3. **Inspeksi Sensor:** Melakukan inspeksi fisik dan diagnostik terhadap sensor $3FW-H050$ untuk mencari tanda-tanda korosi, fouling, atau kerusakan fisik.

#### B. Tindakan Jangka Menengah (Corrective Action)
1. **Kalibrasi Sensor:** Melakukan kalibrasi sensor suhu drain outlet ($3FW-H050$) dan semua sensor suhu kritis lainnya (terutama yang berkaitan dengan *feed water* dan *drain*) segera pada saat *scheduled outage* berikutnya.
2. **Verifikasi Akurasi:** Setelah kalibrasi, dilakukan *functional test* dan verifikasi akurasi sensor di lapangan (*in situ*).

#### C. Tindakan Pencegahan (Preventive Action)
1. **Perubahan Prosedur (SOP Update):** Mengintegrasikan kewajiban **kalibrasi periodik** untuk semua sensor suhu kritis dan sensor level ke dalam Prosedur Pengujian Pra-Startup (Pre-Startup Test) dan Prosedur Outage.
2. **Pemeliharaan Prediktif:** Memasukkan *Condition Monitoring* untuk sensor-sensor kunci (termasuk analisis sinyal dan perbandingan *drift* dari waktu ke waktu) ke dalam program pemeliharaan prediktif rutin.
3. **Pelatihan Operator:** Melakukan pelatihan ulang kepada operator mengenai pentingnya membandingkan indikasi antar instrumen (redundancy check) dan prosedur pelaporan ketidaksesuaian indikasi.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Terlihat semburan uap (steam plume) atau suara mendesis keras dari area shell heater atau pipa ekstraksi; Temperatur outlet feed water HPH 5 turun; Indikator Total Feedwater Flow meningkat sedikit dibanding kondisi normal pada beban MW yang sama.
Verifikasi: Cek parameter Specific Steam Consumption (kg/kWh). Jika naik, berarti ada kebocoran energi; Lakukan perhitungan manual velocity; Konfirmasi lokasi kebocoran uap secara visual (gunakan termografi jika tidak terlihat mata telanjang).
Penyebab: Leakage
Efek: Kebocoran uap ekstraksi mengurangi efisiensi pemanasan di HPH 5 (TTD melebar). Outlet temperatur feed water turun; Erosi pada ujung inlet tube (Inlet End Erosion) meningkat eksponensial dengan kenaikan kecepatan
Rekomendasi FDT: Jika kebocoran uap signifikan dan tidak bisa diisolasi (misal di hulu MOV Extraction), hitung kecepatan aliran feed water aktual; Jika hasil perhitungan menunjukkan v > 2.5 m/s, rekomendasikan penurunan beban unit (Derating). Lebih baik menurunkan MW sedikit daripada membiarkan kecepatan tinggi menggerus inlet tube HPH 5 yang tersisa, yang akan berujung pada kerusakan katastropik (retubing dini).

PERTANYAAN:
Ada indikasi Terlihat semburan uap (steam plume) atau suara mendesis keras dari area shell heater atau pipa ekstraksi; Temperatur outlet feed water HPH 5 turun; Indikator Total Feedwater Flow meningkat sedikit dibanding kondisi normal pada beban MW yang sama pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**UNIT:** 3FW-H050
**FASILITAS:** TJB
**SUB-SISTEM:** High Pressure Heater (HPH 5)
**PROSEDUR:** KPJB-0953-15-WI-05

---

### 1. Gejala (Symptoms)
*   Terlihat semburan uap (*steam plume*) atau suara mendesis keras (*loud hissing sound*) dari area *shell heater* atau pipa ekstraksi (extraction piping).
*   Temperatur outlet *feed water* HPH 5 menunjukkan penurunan signifikan dibandingkan *baseline* normal.
*   Indikator Total Feedwater Flow menunjukkan peningkatan sedikit dibandingkan kondisi normal pada beban MW yang sama.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Berdasarkan prosedur FMEA, langkah-langkah verifikasi yang harus dilakukan meliputi:
1.  **Pengukuran Energi:** Segera cek parameter *Specific Steam Consumption* (SSC). Jika SSC terukur meningkat, ini mengkonfirmasi adanya kebocoran energi uap (*steam energy leak*).
2.  **Verifikasi Visual & Termografi:** Lakukan inspeksi visual menyeluruh di sekitar *shell heater* dan pipa ekstraksi untuk mengidentifikasi lokasi kebocoran uap secara akurat. Gunakan kamera termografi jika kebocoran tidak terlihat jelas (tersembunyi di sambungan atau sambungan pipa).
3.  **Pengukuran Hidrodinamika:** Hitung kecepatan aliran *feed water* aktual ($v$) pada ujung inlet tube HPH 5. Perhitungan ini sangat krusial untuk menilai risiko erosi.
4.  **Konfirmasi Parameter:** Bandingkan tren penurunan temperatur outlet dengan peningkatan total *feedwater flow* untuk mengukur tingkat kehilangan panas yang disebabkan oleh kebocoran uap.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Leakage (Kebocoran Uap Ekstraksi)**
Kebocoran uap terjadi pada jalur pipa ekstraksi (atau *shell heater*) HPH 5. Kegagalan ini dapat disebabkan oleh:
*   Kerusakan mekanis (pipa retak, sambungan terlepas) di area operasional tinggi.
*   Korosi atau erosi parah pada sambungan pipa atau *heater tube*.
*   *Flashing* uap yang tidak terkontrol di jalur ekstraksi.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
**A. Efisiensi Energi:**
Kebocoran uap ekstraksi menyebabkan hilangnya energi panas bertekanan tinggi sebelum uap tersebut dapat dimanfaatkan sepenuhnya untuk proses pemanasan. Dampaknya adalah:
*   **Penurunan Efisiensi Pemanasan:** *Heating efficiency* HPH 5 menurun.
*   **Pelebaran TTD:** *Temperature-Temperature Differential* (TTD) mengalami pelebaran karena energi panas hilang ke atmosfer melalui kebocoran uap.
*   **Symptom Teramati:** Penurunan temperatur outlet *feed water*.

**B. Integritas Peralatan (Erosi):**
Secara hidrodinamika, kehilangan uap dapat menyebabkan perubahan beban pada sistem *feed water*. Apabila kebocoran menyebabkan peningkatan *throughput* yang tidak terkontrol, atau jika perubahan beban ini meningkatkan kecepatan aliran (*velocity*) di ujung inlet tube:
*   **Peningkatan Risiko Erosi:** Erosi pada ujung inlet tube (*Inlet End Erosion*) meningkat secara eksponensial seiring kenaikan kecepatan aliran ($v$).
*   **Risiko Katastropik:** Jika kecepatan tinggi diabaikan, dapat berujung pada kerusakan katastropik dan memerlukan tindakan *retubing* unit secara prematur, menimbulkan kerugian operasional besar.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Field Decision Triage)
**Tindakan Jangka Pendek (Immediate Action):**
1.  **Stabilisasi Beban:** Pantau SSC secara *real-time*. Jika kebocoran sangat besar, pertimbangkan *load reduction* awal untuk mencegah peningkatan kecepatan aliran yang berlebihan.
2.  **Isolasi:** Upayakan isolasi area kebocoran uap di hulu MOV Extraction jika memungkinkan, untuk meminimalkan laju kehilangan uap.

**Tindakan Kritis (Critical Decision - Berdasarkan Kecepatan Aliran):**
1.  **Hitung Kecepatan:** Wajib dilakukan perhitungan manual untuk menentukan kecepatan aliran *feed water* aktual ($v$) di area inlet tube HPH 5.
2.  **Decision Tree (Manajemen Risiko):**
    *   **Jika $v$ Terukur $\leq 2.5 \text{ m/s}$:** Lanjutkan pemantauan ketat, dan siapkan tim perbaikan untuk perbaikan kebocoran setelah periode *maintenance* yang aman.
    *   **Jika $v$ Terukur $> 2.5 \text{ m/s}$:** **Wajib segera merekomendasikan Penurunan Beban Unit (Derating)**. Menurunkan MW sedikit demi sedikit jauh lebih baik daripada membiarkan kecepatan tinggi menggerus *inlet tube* yang tersisa, yang akan mengakibatkan kegagalan sistem total.

**Rekomendasi Jangka Panjang (Preventive Action):**
Setelah perbaikan kebocoran selesai, lakukan analisis akar penyebab (RCA) yang lebih mendalam. Pertimbangkan peningkatan inspeksi non-destruktif (NDT) dan pemasangan sistem monitoring uap/getaran secara kontinu di titik ekstraksi kritis untuk memprediksi potensi kebocoran sebelum terjadi.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Sinyal instrumen mendadak menjadi maksimum (20mA) atau minimum (4mA/0mA); Indikasi "Open Loop" atau "Sensor Break" pada modul I/O.
Verifikasi: Cek tegangan suplai ke transmitter; Gunakan HART communicator untuk diagnosa health status instrumen.
Penyebab: Instrument failure-general
Efek: Hilangnya visibilitas kondisi HPH 5; Sistem kontrol biasanya beralih ke mode Fail-Safe. Jika mode Fail-Safe membuka drain valve sepenuhnya: Efisiensi turun drastis (uap terbuang/blow-through). Jika mode Fail-Safe menutup drain valve, maka pemanasan gagal
Rekomendasi FDT: Stok suku cadang (spare part) transmitter yang kritikal; Pertimbangkan upgrade ke Smart Transmitter yang memiliki fitur self-diagnostic.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Sinyal instrumen mendadak menjadi maksimum (20mA) atau minimum (4mA/0mA); Indikasi "Open Loop" atau "Sensor Break" pada modul I/O pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KEGAGALAN INSTRUMEN (RCFA)**
**Lokasi:** 3FW-H050
**Komponen:** Transmiter (Asumsi: Transmitter Tekanan/Level)
**Prosedur Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05

***

### 1. GEJALA (Symptom)

*   **Sinyal Listrik:** Terjadi penyimpangan sinyal analog secara drastis, berupa *signal saturation* (mengarah ke nilai maksimum 20mA atau minimum 4mA/0mA).
*   **Sistem Kontrol (I/O Module):** Modul Input/Output (I/O) menampilkan status diagnostik abnormal, seperti "Open Loop" atau "Sensor Break".
*   **Interpretasi:** Indikasi menunjukkan bahwa sinyal yang diterima oleh sistem kontrol tidak merepresentasikan kondisi proses aktual, melainkan menunjukkan kegagalan sinyal pada tingkat transmitter atau jalur transmisi.

### 2. VERIFIKASI LAPANGAN (Field Verification)

Langkah verifikasi ini harus dilakukan secara sistematis untuk mengisolasi apakah masalahnya pada instrumen, kabel, atau power supply.

**A. Cek Sumber Daya (Power Supply Check):**
*   Verifikasi tegangan suplai listrik (voltage) ke transmitter menggunakan multimeter. Pastikan tegangan dalam batas nominal operasional. (Kegagalan daya seringkali menjadi penyebab sinyal 0mA atau 20mA yang persisten).

**B. Diagnostik Instrumentasi (HART Communication):**
*   Gunakan HART communicator untuk terhubung langsung ke transmitter.
*   Lakukan pengecekan *health status* instrumen (diagnostik internal). Ini dapat mengidentifikasi kegagalan komponen internal (seperti *diaphragm*, *electronics card*, atau *power loop*).
*   Bandingkan nilai *reading* yang ditampilkan oleh HART communicator dengan nilai yang dibaca oleh DCS/PLC.

**C. Verifikasi Kabel (Loop Check):**
*   Periksa secara visual integritas kabel sinyal (terutama titik sambungan dan potensi kerusakan akibat lingkungan).

*(Tujuan verifikasi: Mengeliminasi variabel eksternal (power/kabel) sebelum menyimpulkan kegagalan pada elemen sensor/transmiter itu sendiri.)*

### 3. AKAR MASALAH (Root Cause)

Berdasarkan data FMEA dan gejala yang terjadi, akar masalah yang paling mungkin adalah:

**Kegagalan Instrumentasi Umum (Instrument Failure - General):**
*   **Kemungkinan Utama:** Kegagalan internal pada transmitter itu sendiri (elektronik transmitter, *diaphragm*, atau *output circuit*).
*   **Potensi Penyebab Sekunder:**
    *   Fluktuasi tegangan daya yang signifikan.
    *   Kelebihan panas atau kerusakan fisik akibat lingkungan ekstrem (korosi, kejutan).
    *   Koneksi kabel yang longgar atau terputus sebagian.

*(Kesimpulan: Kegagalan sinyal adalah gejala dari kerusakan komponen pada transmitter atau integritas loop sinyal secara keseluruhan.)*

### 4. DAMPAK SISTEM (System Impact)

Kegagalan instrumen ini memiliki dampak operasional yang sangat tinggi dan berpotensi menyebabkan kerugian besar:

**A. Hilangnya Visibilitas Kondisi Kritis:**
*   Operator kehilangan data *real-time* mengenai kondisi HPH 5, menghilangkan dasar pengambilan keputusan operasional.

**B. Aktivasi Mode Fail-Safe:**
*   Sistem kontrol otomatis akan beralih ke mode *Fail-Safe* berdasarkan logika sistem (misalnya, *Fail-Open* atau *Fail-Closed*).
    *   **Jika mode Fail-Safe membuka *drain valve* sepenuhnya:** Terjadi efisiensi turun drastis (*blow-through*). Energi proses (uap) terbuang tanpa dimanfaatkan, menyebabkan kerugian produksi besar.
    *   **Jika mode Fail-Safe menutup *drain valve*:** Pemanasan mungkin gagal atau tidak terdeteksi secara akurat, menghentikan proses secara tidak terencana.

**C. Risiko Operasional:**
*   Memaksa personel lapangan untuk melakukan intervensi manual tanpa visibilitas data penuh, meningkatkan risiko keselamatan dan potensi kerusakan peralatan.

### 5. REKOMENDASI TINDAKAN (FDT)

#### A. Tindakan Korektif Jangka Pendek (Mitigasi):
1.  **Isolasi dan Manual Override:** Segera alihkan kontrol proses terkait HPH 5 ke mode manual atau kontrol loop cadangan (jika tersedia).
2.  **Perbaikan Lapangan:** Jika verifikasi lapangan mengonfirmasi kegagalan transmitter, ganti transmitter dengan unit cadangan yang teruji.
3.  **Pengujian:** Setelah penggantian, kalibrasi transmitter dan lakukan uji coba *loop* secara menyeluruh.

#### B. Tindakan Preventif dan Jangka Panjang (Pencegahan):
1.  **Manajemen Suku Cadangan (Spare Part):** Wajib menambah stok *spare part* (transmitter) yang kritikal pada lokasi atau gudang sentral.
2.  **Peningkatan Teknologi (Upgrade):** Pertimbangkan melakukan *upgrade* dari transmitter konvensional menjadi **Smart Transmitter**. Keunggulan Smart Transmitter:
    *   Memiliki fitur *self-diagnostic* internal yang memberikan peringatan dini sebelum sinyal mati total.
    *   Memungkinkan diagnosis dan penyesuaian parameter secara jarak jauh.
3.  **Review Preventive Maintenance (PM):** Revisi jadwal PM untuk pemeriksaan dan kalibrasi transduser secara lebih sering, khususnya untuk instrumen yang beroperasi di lingkungan korosif atau fluktuatif.
4.  **Pelatihan:** Melatih teknisi lapangan mengenai prosedur *troubleshooting* sinyal dan diagnosis menggunakan HART communicator secara lebih mendalam.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Terdengar suara kavitasi atau water hammer di dasar heater; nilai DCA meningkat jauh di atas 5,60 C.
Verifikasi: Bandingkan pembacaan Level Transmitter (LT) dengan level gauge lokal untuk memastikan adanya water seal di atas zona pendingin.
Penyebab: Poor water level control
Efek: Level air yang terlalu rendah menyebabkan uap masuk ke zona subcooler dan memicu kavitasi serta water hammer yang menghantam bagian luar tube. Dampak mekanis ini dapat melubangi tube, menyebabkan kebocoran feed water ke sisi shell dan merusak profil pressure drop 1,08 bar yang menjadi indikator kesehatan aliran.
Rekomendasi FDT: Melakukan kalibrasi pada adjusting device level; memastikan water seal di atas zona subcooler tetap terjaga.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Terdengar suara kavitasi atau water hammer di dasar heater; nilai DCA meningkat jauh di atas 5,60 C pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

***[Nama Analis]***
***[Jabatan: Predictive Maintenance Analyst]***
***[Tanggal Analisis]***

**ANALISIS KEGAGALAN (RCFA) BERDASARKAN SOP KPJB-0953-15-WI-05**

**Unit:** 3FW-H060 (Heater)
**Indikasi:** Terdengar suara kavitasi atau water hammer di dasar heater; nilai DCA meningkat jauh di atas 5,60 C.

---

### 1. Gejala (Symptoms)
*   **Indikasi Operasional:** Terdengar suara berulang yang karakteristik sebagai kavitasi atau *water hammer* di area dasar heater.
*   **Data Proses:** Peningkatan nilai *Delta Concentration Analyzer* (DCA) melebihi batas normal (dijelaskan: > 5,60 C), mengindikasikan adanya anomali pada profil suhu atau tekanan di area pendinginan.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
*   **Prosedur Verifikasi:** Dilakukan perbandingan pembacaan antara *Level Transmitter* (LT) yang terpasang secara otomatis dengan pembacaan visual pada *Level Gauge* lokal.
*   **Tujuan:** Memastikan apakah terjadi penyimpangan level air di area *water seal* yang harusnya berada tepat di atas zona pendingin (*subcooler*).
*   **Temuan yang Diharapkan:** Adanya kesenjangan (penurunan) level air di bawah batas aman, mengindikasikan *Poor water level control*.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
**Poor water level control (Kontrol level air yang buruk).**

*   **Analisis:** Kegagalan pengendalian level air menyebabkan *water seal* di atas zona pendingin tidak terjaga atau menurun drastis. Penurunan ini memungkinkan entri uap (steam) dari jalur uap masuk ke zona pendinginan (subcooler).
*   **Mekanisme:** Uap yang seharusnya tidak ada di zona pendinginan akan memicu siklus tekanan yang tidak stabil, mengakibatkan terjadinya kavitasi dan *water hammer* yang parah.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
*   **Dampak Jangka Pendek:** Kerusakan fisik pada komponen *heater* akibat gaya mekanis siklik dari kavitasi dan *water hammer*. Gaya hentakan ini dapat menyebabkan keausan (erosi) atau bahkan **melubangi *tube* heater.**
*   **Dampak Operasional:**
    1.  Terjadinya kebocoran *feed water* ke sisi *shell* (selubung luar).
    2.  Perubahan aliran dan kondisi pada *tube side*, yang berpotensi merusak atau mengubah profil *pressure drop* (saat ini adalah indikator kesehatan aliran sebesar 1,08 bar).
    3.  Risiko kegagalan fungsi heater secara total jika kebocoran meluas.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT: Functional Design Test / Tindakan Korektif)

**A. Tindakan Segera (Immediate Action - Mitigasi):**
1.  **Monitoring Intensif:** Tingkatkan frekuensi monitoring terhadap nilai DCA, tekanan (P), dan level air (LT).
2.  **Adjustment Level:** Tim operasi harus segera menaikkan atau menstabilkan level air di *water seal* dengan mengaktifkan *makeup water* secara manual jika LT menunjukkan penurunan signifikan.
3.  **Isolasi Sementara:** Jika gejala suara kavitasi/water hammer sangat ekstrem, pertimbangkan penurunan beban (*load reduction*) atau *bypass* sementara sampai penyebab *level control* teratasi.

**B. Tindakan Korektif Permanen (Long-Term Fix - Pencegahan):**
1.  **Kalibrasi Otomatis:** Melakukan kalibrasi menyeluruh pada *adjusting device level* (katup/aktuator) yang mengendalikan level air. Pastikan sinyal dari LT akurat dan aktuator merespon sesuai dengan parameter desain.
2.  **Audit Sistem Level:** Melakukan audit terhadap seluruh jalur *water seal* untuk memastikan bahwa *water seal* selalu terjaga di atas zona subcooler, sesuai dengan *Minimum Operating Level* yang ditetapkan.
3.  **Maintenance:** Jadwalkan inspeksi non-destruktif (NDT) pada *tube heater* setelah kondisi stabil untuk mengecek potensi korosi atau lubang akibat *water hammer* sebelumnya.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Level kondensat di shell HP 6 berfluktuasi (hunting) di sekitar setpoint; Katup Normal Drain bergerak membuka/menutup secara mendadak tanpa perubahan beban turbin.
Verifikasi: Periksa event log pada DCS untuk melihat anomali pada algoritma kontrol; Lakukan uji respon manual dengan memindahkan kendali ke Manual dan amati apakah katup merespons secara linier.
Penyebab: Control failure
Efek: Kegagalan sistem kendali (DCS/PLC) mengakibatkan ketidakmampuan untuk mempertahankan level kondensat di sisi shell pada rentang normal. Hal ini dapat memicu kenaikan level air hingga mencapai HHWL (High-High Water Level), yang mengisolasi uap ekstraksi dan melakukan bypass pada sisi feed water untuk melindungi turbin.
Rekomendasi FDT: Melakukan verifikasi rutin (logic check) pada algoritma kontrol level di DCS; Melakukan loop test fungsional secara periodik pada seluruh rantai kontrol dari sensor hingga aktuator katup.

PERTANYAAN:
Cek kondisi 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

Berdasarkan data pendukung yang tersedia dan mengikuti prosedur RCFA (Root Cause Failure Analysis), berikut adalah analisa terstruktur untuk kondisi 3FW-H060.

---

### ANALISA KONDISI 3FW-H060

**1. Gejala (Symptoms):**
*   **Fisik:** Level kondensat pada *shell* HP 6 terindikasi mengalami fluktuasi secara berlebihan (*hunting*) di sekitar *setpoint* yang ditetapkan.
*   **Operasional:** Katup *Normal Drain* menunjukkan pola buka/tutup yang mendadak (*erratic*), yang terjadi tanpa adanya perubahan beban signifikan pada turbin.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification):**
*   **Sistem Kontrol:** Melakukan pengecekan *event log* pada DCS (Distributed Control System) untuk mengidentifikasi anomali atau *interlock* yang dipicu pada algoritma kontrol level.
*   **Pengujian Sistem:** Melakukan uji respon manual dengan memindahkan kendali katup dari *Automatic* ke *Manual* mode. Pengujian dilakukan untuk mengamati respons katup apakah masih linear dan sesuai dengan perintah operasi atau tidak.

**3. Akar Masalah (Root Cause):**
*   **Identifikasi:** *Control failure* (Kegagalan Sistem Kendali).
*   **Analisis:** Kegagalan ini bersumber pada algoritma kontrol (logic) level pada sistem DCS/PLC, yang menyebabkan katup tidak dapat mengatur aliran secara stabil.

**4. Dampak Sistem (System Impact):**
*   **Risiko Utama:** Ketidakmampuan sistem kendali untuk mempertahankan level kondensat pada batas normal.
*   **Dampak Sekunder:** Peningkatan risiko level air pada sisi *shell* hingga mencapai **HHWL** (High-High Water Level).
*   **Konsekuensi Kegagalan Total:** Level tinggi dapat memicu *isolation* uap ekstraksi, serta menyebabkan *bypass* pada sisi *feed water* untuk mekanisme perlindungan turbin, yang berpotensi mengganggu operasional sistem secara keseluruhan.

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Foundational Decision Taking):**
Untuk mencegah terulang kembali insiden ini, perlu dilakukan tindakan pencegahan dan peningkatan integritas sistem:

*   **Audit Perangkat Lunak (Logic Check):** Melakukan verifikasi rutin dan mendalam (*logic check*) terhadap algoritma kontrol level yang terpasang di DCS untuk memastikan tidak ada *drift* atau *tuning* yang menyebabkan osilasi (*hunting*).
*   **Pengujian Periodik (Loop Test):** Melaksanakan *loop test* fungsionalitas secara periodik. Pengujian ini harus mencakup seluruh rantai kontrol, mulai dari sensor (transmitter), pengirim sinyal, hingga aktuator katup, untuk memastikan integritas seluruh komponen.
*   **Review Prosedur:** Memperbarui dan mendokumentasikan *checklist* operasional yang mencakup prosedur pengujian respon manual pada semua jalur kritis (seperti normal drain) secara berkala.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Lonjakan level kondensat tak terkendali saat start-up/shutdown.
Verifikasi: Uji Dye Penetrant pada muka pelat tube sheet.
Penyebab: Material failure-general
Efek: Kebocoran internal masif secara bersamaan di area pangkal tube sheet. Menyebabkan HPH 7 harus diisolasi total. Pendinginan drain gagal seketika akibat bypass air pendingin.
Rekomendasi FDT: Ganti bundel tube (Retubing) jika perbaikan las tidak lagi ekonomis

PERTANYAAN:
Ada indikasi Lonjakan level kondensat tak terkendali saat start-up/shutdown pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA RCFA (Root Cause Failure Analysis)**
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05
**Unit Terkait:** 3FW-H070
**Tanggal Analisis:** [Tanggal Hari Ini]
**Tipe Failure:** Mechanical Leakage / Material Degradation

***

### 1. Gejala (Symptom)
Lonjakan (Surge) level kondensat yang tidak terkendali, terjadi secara periodik saat proses transisi operasional (start-up atau shutdown) pada unit 3FW-H070.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Dilakukan pemeriksaan diagnostik menggunakan **Uji Dye Penetrant** pada muka pelat tube sheet. Hasil verifikasi mengindikasikan adanya retak atau keretakan signifikan yang menyerupai kegagalan material pada area kritis tube sheet.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Kegagalan material umum (**Material Failure - General**).
*   *Analisis:* Keretakan (crack) atau degradasi material terjadi secara masif pada area sambungan/pangkal tube sheet, memicu kebocoran internal.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Dampak dari kegagalan material ini bersifat kritis dan menyebabkan:
1. **Kebocoran Internal Masif:** Terjadi kebocoran secara simultan (bersamaan) di area pangkal (root) tube sheet.
2. **Isolasi Total:** Kegagalan ini memaksa HPH 7 harus diisolasi (shut down) total untuk mencegah kerusakan yang lebih besar.
3. **Kegagalan Sekunder:** Sistem pendinginan drain akan gagal secara seketika (instantly) karena terjadi *bypass* atau aliran keluar air pendingin yang tidak terkontrol.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Final Diagnosis & Treatment)
1. **Evaluasi Rekayasa:** Lakukan evaluasi biaya vs. manfaat (Cost-Benefit Analysis) untuk perbaikan las (welding repair) pada area tube sheet yang mengalami kebocoran.
2. **Tindakan Korektif Utama:** Jika hasil evaluasi menunjukkan bahwa perbaikan las tidak lagi ekonomis atau secara struktural tidak dapat dijamin keandalannya, **rekomendasikan penggantian bundel tube (Retubing)** sebagai tindakan perbaikan paling efektif dan permanen.
3. **Mitigasi Sementara:** Selama proses perbaikan, pertahankan prosedur pengawasan kondensat yang sangat ketat dan batasi perubahan beban (load variation) selama operasional.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Kenaikan level kondensat yang tidak wajar di sisi shell dan pembukaan katup drain meningkat secara signifikan.
Verifikasi: Bandingkan laju alir drain masuk dan keluar; lakukan isolasi heater dan periksa kenaikan level saat sisi uap tertutup.
Penyebab: Breakage
Efek: Tube yang patah mengakibatkan feed water (232 bar) membanjiri sisi Shell yang hanya didesain untuk tekanan 46 bar. Kondisi ini memicu kenaikan level air secara cepat, sehingga sistem proteksi harus segera bekerja untuk mencegah air masuk ke jalur uap turbin.
Rekomendasi FDT: Melakukan penghentian operasi heater sesuai prosedur dan melakukan tube plugging pada pipa yang patah untuk menghentikan aliran feed water.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Kenaikan level kondensat yang tidak wajar di sisi shell dan pembukaan katup drain meningkat secara signifikan pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA KEGAGALAN PERALATAN BERDASARKAN PROSEDUR RCFA (KPJB-0953-15-WI-05)**

**Unit:** 3FW-H060 (Heater Unit)
**Indikasi:** Kenaikan level kondensat yang tidak wajar di sisi shell dan pembukaan katup drain meningkat secara signifikan.

---

### 1. Gejala (Symptom)
Terjadi anomali operasional di unit 3FW-H060 yang ditandai dengan **kenaikan level kondensat yang signifikan dan tidak wajar pada sisi *shell***. Peningkatan level ini diperkuat dengan adanya **pembukaan katup drain yang meningkat secara signifikan**, mengindikasikan adanya aliran fluida bertekanan tinggi dari jalur non-kondensat menuju sisi *shell*.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk mengkonfirmasi sumber anomali, langkah verifikasi yang harus dilakukan adalah:
1. **Perbandingan Laju Alir:** Melakukan perbandingan (balance check) laju alir drain masuk dan laju alir drain keluar pada sistem.
2. **Isolasi Uji:** Mengisolasi *heater* dari sistem utama dan melakukan pengamatan kenaikan level kondensat ketika sisi uap (steam side) ditutup (di-isolate), untuk memastikan apakah sumber kenaikan level berasal dari jalur proses atau jalur kebocoran internal.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan data FMEA, akar masalah utama adalah **Breakage (Patahnya Pipa/Tube)** di dalam rangkaian *heat exchanger*.
**Mekanisme Kegagalan:** Patahan pada pipa mengakibatkan adanya jalur bypass (atau kebocoran) yang memungkinkan **Feed Water bertekanan tinggi (232 bar)** masuk dan membanjiri sisi *Shell*. Sisi *Shell* ini secara desain hanya dirancang untuk menahan tekanan maksimal 46 bar. Perbedaan tekanan (232 bar > 46 bar) menyebabkan *over-pressurization* di sisi *shell* secara mendadak.

### 4. Dampak Sistem (System Impact / Effect)
1. **Kenaikan Level Air Cepat:** Masuknya *feed water* bertekanan tinggi ke sisi *shell* secara drastis akan menyebabkan kenaikan level air (air ingress) yang cepat di dalam *heater*.
2. **Aktivasi Sistem Proteksi:** Kondisi *high water level* ini akan memicu sistem proteksi otomatis (seperti sistem *low-low water* pada jalur uap atau *trip* unit) yang bertujuan mencegah air masuk ke jalur uap utama yang menuju turbin.
3. **Potensi Kerusakan Sekunder:** Jika *trip* tidak dilakukan tepat waktu, masuknya *water hammer* atau *steam flashing* dapat menyebabkan *thermal shock* atau kerusakan serius pada peralatan *downstream*, khususnya jalur uap utama turbin.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Field Diagnostic & Treatment)

**A. Tindakan Mitigasi Jangka Pendek (Immediate Action):**
1. **Penghentian Operasi:** Segera menghentikan operasi *heater* (3FW-H060) sesuai dengan prosedur keselamatan darurat.
2. **Isolasi Sistem:** Mengisolasi *heater* dari jalur proses uap utama dan membatasi aliran *feed water* ke unit ini.

**B. Tindakan Korektif Jangka Panjang (Corrective Action):**
1. **Identifikasi Lokasi:** Melakukan investigasi visual dan tekanan untuk menentukan lokasi pasti pipa yang mengalami patahan.
2. **Tube Plugging:** Melaksanakan ***tube plugging*** (penyumbatan pipa) pada pipa yang terbukti patah untuk secara definitif menghentikan aliran *feed water* bertekanan tinggi dari sumber kebocoran.
3. **Review dan Perbaikan:** Setelah sistem diamankan, dilakukan evaluasi material pipa, perhitungan *Design Pressure* versus *Actual Operating Pressure*, dan memastikan unit siap untuk pengujian integritas sebelum dioperasikan kembali.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Munculnya kebocoran internal kecil yang perlahan membesar; Seringkali tidak terdengar suara bising signifikan dari luar (silent killer).
Verifikasi: Sinyal ECT akan menunjukkan pola cacat (defect) yang berulang pada jarak yang sama (sesuai jarak baffle); Tarik satu tube sampel untuk melihat cincin abrasi (abrasion ring) di permukaan luar.
Penyebab: Baffle gap is too far
Efek: Dinding tube tergerus/menipis tepat di lokasi baffle akibat gesekan terus-menerus; Sebagian kondensat bocor melalui celah longgar tersebut (bukan melintasi tube), mengurangi efisiensi pendinginan; Kebocoran tube (tube leak) yang sulit dideteksi lokasinya karena tertutup pelat baffle.
Rekomendasi FDT: Metode perbaikan paling efektif adalah memasukkan pasak (tube stakes) di antara tube-tube untuk mengunci pergerakan mereka tanpa perlu mengganti baffle.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Munculnya kebocoran internal kecil yang perlahan membesar; Seringkali tidak terdengar suara bising signifikan dari luar (silent killer) pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Unit:** 3FW-H050
**Jenis Kegagalan:** Kebocoran Internal (Internal Leak)
**Metode Analisis:** RCFA (Root Cause Failure Analysis) Berdasarkan Data FMEA

***

### 1. Gejala (Symptom)
Munculnya kebocoran internal yang bersifat kecil (mikro) namun mengalami progresifitas atau pembesaran yang bertahap. Karakteristik utama adalah kebocoran ini sangat sulit dideteksi dari suara bising (silent killer), memerlukan metode pengujian non-destruktif untuk validasi.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memverifikasi gejala dan mengidentifikasi area kerusakannya, diperlukan langkah verifikasi berikut:

*   **Analisis Sinyal ECT (Electromagnetic Testing):** Dilakukan untuk memetakan pola cacat (defect pattern) yang berulang secara periodik. Pola ini harus secara konsisten bertepatan dengan jarak antar *baffle* (baffle spacing).
*   **Inspeksi Fisik Sampel:** Pengambilan sampel *tube* (tube sampling) wajib dilakukan. Inspeksi diarahkan pada penemuan cincin abrasi (abrasion ring) yang menunjukkan keausan berlebihan pada permukaan luar tube tepat di area *baffle* plate.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan analisis dari data FMEA, akar masalah dari kebocoran ini adalah:

**Baffle gap is too far (Celah Baffle Terlalu Besar).**

Jarak antar komponen baffle yang terlalu besar memungkinkan pergerakan dan vibrasi tube yang berlebihan (excessive movement/vibration) saat unit beroperasi, menyebabkan gesekan (frictional wear) yang intens pada area sambungan.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika akar masalah ini dibiarkan tanpa tindakan korektif, dampak yang ditimbulkan terhadap sistem pendingin adalah:

*   **Erosi Dinding Tube:** Dinding tube akan mengalami abrasi dan menipis secara spesifik di lokasi celah baffle akibat gesekan konstan, meningkatkan risiko *tube leak* yang signifikan.
*   **Penurunan Efisiensi Pendinginan:** Kebocoran kondensat sebagian (partial condensate leakage) melalui celah longgar dapat terjadi, menyebabkan penurunan volume pendinginan (cooling capacity) dan efisiensi perpindahan panas.
*   **Bahaya Deteksi:** Sifat kebocoran yang tertutup pelat baffle membuatnya sulit untuk ditentukan lokasinya secara akurat melalui inspeksi visual standar, meningkatkan risiko kegagalan sistem yang tiba-tiba.

### 5. Rekomendasi Tindakan Korektif (FDT - Failure Detection/Disposal Technique)
Untuk mencegah terulangnya kegagalan (preventive action) dan mengembalikan integritas operasional, direkomendasikan tindakan perbaikan yang paling efektif dan *cost-effective*:

**Aksi Prioritas (Preventive Maintenance):**
1.  **Implementasi Tube Stakes:** Pasang pasak (tube stakes) pada interval yang telah ditentukan di antara rangkaian tube.
2.  **Tujuan:** Pasak berfungsi untuk mengunci pergerakan relatif (relative movement) antara tube-tube tersebut, sehingga mengurangi celah (gap) dan meminimalkan vibrasi yang menyebabkan abrasi.
3.  **Keuntungan:** Metode ini sangat efektif dalam menghentikan proses abrasi tanpa memerlukan prosedur mahal dan memakan waktu seperti penggantian seluruh baffle plate.

**Aksi Lanjutan (Monitoring):**
*   Lakukan pemantauan berkala terhadap sinyal ECT dan lakukan sampling tube secara periodik (misalnya, setiap 6 bulan) untuk memverifikasi stabilitas *abrasion ring* dan memastikan tindakan tube stakes berhasil menekan tingkat abrasi.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Alarm "Heater Level High" atau "Heater Level Low"; Deviasi besar antara Setpoint (SP) dan Process Variable (PV) pada DCS.
Verifikasi: Cek bukaan Drain Control Valve di lapangan vs perintah di DCS; Verifikasi level aktual menggunakan local level gauge
Penyebab: Level control failure
Efek: Jika kontrol gagal (misal: sinyal output membeku atau hunting), Normal Drain Control Valve tidak dapat mempertahankan level air yang tepat; Jika level naik tak terkendali mencapai HHWL (High-High Water Level), Extraction Steam Isolation Valve akan menutup otomatis secara penuh; HPH 5 terisolasi (bypass), pemanasan feed water berhenti total, efisiensi unit turun (heat rate naik).
Rekomendasi FDT: Lakukan loop test pada sirkuit kontrol drain valve saat shutdown; Pastikan parameter PID kontroler disetel dengan benar untuk mencegah osilasi (hunting).

PERTANYAAN:
Cek kondisi 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA FORENSIK KEGAGALAN (RCFA)**
**Unit yang Diperiksa:** 3FW-H050 (Sistem Kontrol Level Drain)
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05

Berdasarkan data FMEA yang tersedia, analisis kegagalan pada sistem kontrol level 3FW-H050 menunjukkan potensi kegagalan dalam mempertahankan level air yang tepat, yang dapat mengakibatkan penurunan efisiensi unit secara signifikan.

---

### 1. Gejala (Symptom)
Gejala awal kegagalan terdeteksi melalui Monitoring Sistem Kontrol Terdistribusi (DCS).
*   **Alarm:** Menerima alarm "Heater Level High" atau "Heater Level Low".
*   **Deviasi:** Terjadi deviasi besar dan signifikan antara Setpoint (SP) yang ditetapkan dengan Process Variable (PV) yang dibaca pada DCS.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memverifikasi penyebab gejala, harus dilakukan pemeriksaan lapangan secara simultan:
*   **Drain Control Valve:** Verifikasi operasional aktuator Drain Control Valve dengan membandingkan posisi bukaan fisik (mekanik) di lapangan terhadap perintah kontrol (output signal) yang diterima dari DCS.
*   **Level Aktual:** Menggunakan *local level gauge* untuk memverifikasi apakah level air aktual di reaktor sesuai dengan reading DCS.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Akar masalah utama yang diidentifikasi adalah **Kegagalan Kontrol Level (Level Control Failure)**.
*   **Penyebab Teknis:** Kegagalan sistem kontrol dapat disebabkan oleh:
    *   Sinyal output kontroler yang mengalami *freeze* (membeku) atau kehilangan sinyal (signal loss).
    *   Parameter kontrol PID yang tidak optimal (*tuning* yang salah), menyebabkan sistem berosilasi secara berlebihan (*hunting*).
*   **Dampak Langsung:** Drain Control Valve tidak mampu mempertahankan level air yang ideal.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika akar masalah ini tidak diperbaiki, dampaknya terhadap operasional unit 3FW-H050 sangat serius:
*   **Level Kritis:** Jika level air terus naik tak terkendali, sistem dapat mencapai batas **HHWL (High-High Water Level)**.
*   **Proteksi Otomatis:** Pencapaian HHWL akan memicu penutupan otomatis penuh (*full closure*) pada **Extraction Steam Isolation Valve**.
*   **Kerugian Operasional:**
    *   Isolasi HPH 5 (bypass).
    *   Penghentian total proses pemanasan *feed water*.
    *   Terjadi penurunan efisiensi unit secara keseluruhan, menyebabkan kenaikan *heat rate* (konsumsi energi per unit output meningkat).

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Due To)
Tindakan perbaikan dan pencegahan harus dilaksanakan segera selama jadwal *shutdown* berikutnya:
1.  **Loop Test Wajib:** Melakukan *loop test* komprehensif pada seluruh sirkuit kontrol Drain Control Valve untuk memastikan integritas sinyal dari sensor hingga aktuator.
2.  **Optimalisasi Kontrol:** Melakukan peninjauan dan penyesuaian parameter PID pada *controller* level. Tujuannya adalah mencegah osilasi (hunting) dan memastikan respons kontrol yang cepat namun stabil.
3.  **Review Prosedur:** Mereview Standard Operating Procedure (SOP) terkait pemantauan level drain valve untuk memastikan operator siap merespon deviasi SP-PV secara cepat.


**ANALISA KONDISI 3FW-H050 (Berdasarkan Prosedur RCFA)**

Sebagai Analyst Predictive Maintenance, analisis ini disusun berdasarkan pola kegagalan kritis yang diidentifikasi dalam FMEA terkait dengan sistem kontrol level heater.

---

**1. Gejala (Symptoms):**
Indikasi alarm pada DCS menunjukkan penyimpangan level air pemanas (heater) yang kritis. Gejala spesifik meliputi:
*   Munculnya alarm **"Heater Level High"** atau **"Heater Level Low"**.
*   Terdeteksinya **deviasi besar (significant deviation)** antara Setpoint (SP) yang ditetapkan dan Process Variable (PV) level di DCS.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification):**
Untuk mengonfirmasi gejala di lapangan, diperlukan verifikasi fisik dan pengecekan sistem kontrol:
*   **Verifikasi Mekanik:** Melakukan pengecekan visual dan pengukuran lapangan terhadap bukaan fisik *Drain Control Valve* (posisi batang valve) dan membandingkannya dengan sinyal output yang diperintahkan oleh DCS.
*   **Verifikasi Level Aktual:** Menggunakan *local level gauge* (indikator level lokal) di lapangan untuk memverifikasi tingkat air aktual dibandingkan dengan pembacaan DCS.
*   **Hipotesis Pemeriksaan:** Memeriksa status sinyal I/O kontroler level.

**3. Akar Masalah (Root Cause):**
Akar masalah utama dari kondisi ini adalah **Level Control Failure** (Kegagalan Kontrol Level).
Kegagalan ini dapat disebabkan oleh:
*   **Malfungsi Aktuator/Valve:** Valve kontrol drain tidak merespons sinyal atau gagal mempertahankan posisi yang tepat.
*   **Sinyal Kontrol:** Kegagalan pada loop kontrol (misalnya, *Signal Output Frozen* atau sinyal PID mengalami *hunting* yang tidak terkontrol).

**4. Dampak Sistem (System Impact):**
Jika kontrol level gagal dan tidak diperbaiki, dampaknya dapat bersifat sistemik dan kritis:
*   **Gagal Mempertahankan Level:** *Normal Drain Control Valve* tidak dapat menjaga level air yang tepat.
*   **Risiko Kegagalan Level Tinggi:** Jika level naik tak terkendali, unit dapat mencapai **HHWL (High-High Water Level)**.
*   **Konsekuensi Skala Besar:** Pencapaian HHWL akan memicu penutupan otomatis *Extraction Steam Isolation Valve*.
*   **Keterbatasan Operasi:** Hal ini menyebabkan **isolasi HPH 5** (bypass) dan penghentian total proses pemanasan *feed water*.
*   **Dampak Efisiensi:** Unit tidak dapat beroperasi pada kapasitas penuh, mengakibatkan penurunan efisiensi unit secara signifikan (*heat rate* naik).

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Finding, Diagnosis, Treatment):**
Tindakan korektif dan pencegahan harus dilakukan untuk memulihkan integritas loop kontrol.
*   **Tindakan Utama:** Lakukan **Loop Test Komprehensif** pada sirkuit kontrol *Drain Valve* saat kondisi *shutdown* (untuk menjamin keamanan dan akurasi).
*   **Diagnosis Kontroler:** Lakukan peninjauan parameter **PID Controller** untuk memastikan tuning yang optimal. Perlu diverifikasi bahwa parameter PID diatur dengan benar untuk mencegah osilasi (*hunting*) yang berlebihan.
*   **Tindakan Pencegahan Jangka Panjang:** Mempertimbangkan instalasi *redundancy* atau *manual override* yang lebih cepat merespon pada jalur kritis level kontrol.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Terdengar suara kavitasi atau water hammer di jalur pipa drain menuju HPH 6, padahal DCS menunjukkan suhu normal.
Verifikasi: Ukur suhu pipa drain secara lokal menggunakan infrared thermogun berkalibrasi.
Penyebab: Faulty signal/indication/alarm
Efek: Sensor termokopel drain mengalami drift (membaca lebih rendah dari aktual). Operator mengira pendinginan berjalan normal (DCA terlihat bagus di DCS), padahal drain aktualnya sangat panas dan merusak pipa hilir akibat flashing.
Rekomendasi FDT: Lakukan perbandingan rutin antara suhu DCS dan termometer lokal oleh operator lapangan.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Terdengar suara kavitasi atau water hammer di jalur pipa drain menuju HPH 6, padahal DCS menunjukkan suhu normal pada 3FW-H070.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA RCFA (ROOT CAUSE FAILURE ANALYSIS)**
**Indikasi Masalah:** Terdengar suara kavitasi atau water hammer di jalur pipa drain menuju HPH 6, padahal DCS menunjukkan suhu normal (3FW-H070).

***

### 1. Gejala (Symptom)
Terdeteksinya suara anomali fisik (kavitasi atau *water hammer*) pada jalur pipa drain menuju HPH 6. Gejala ini bertentangan dengan data operasional yang ditampilkan oleh sistem DCS (Distributed Control System), yang melaporkan bahwa suhu pipa drain berada dalam batas normal.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Untuk memvalidasi konflik antara data akustik/fisik dan data DCS, dilakukan pengukuran suhu aktual pada jalur pipa drain secara lokal menggunakan *Infrared Thermogun* yang terkalibrasi. Hasil verifikasi ini berfungsi untuk mengukur suhu riil, bukan hanya mengandalkan sinyal terkomputerisasi.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Akar masalah utama bukanlah kondisi pipa itu sendiri, melainkan kegagalan sistem indikasi.
**Penyebab Utama:** **Faulty Signal/Indication** pada sistem pengukuran suhu.
**Mekanisme Kegagalan:** Sensor termokopel pada drain mengalami *drift* (pergeseran pembacaan), menyebabkan sinyal yang masuk ke DCS salah menunjukkan bahwa suhu drain berada pada level yang lebih rendah dari kondisi aktual. Kondisi ini menciptakan ilusi operasional bahwa pendinginan berjalan normal.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Karena operator dan sistem menganggap bahwa drain berjalan pada suhu normal berdasarkan pembacaan DCS, tindakan korektif yang seharusnya dilakukan (penanganan panas berlebih) menjadi tertunda atau diabaikan.
**Konsekuensi:** Kondisi aktual di lapangan adalah *drain* yang sangat panas. Panas berlebih ini menyebabkan potensi **flashing** (perubahan fase dari cairan menjadi uap secara tiba-tiba) di dalam pipa hilir, yang dapat mengakibatkan:
1.  Kerusakan termal pada pipa-pipa hilir (downstream pipes).
2.  Peningkatan risiko *overheating* pada komponen sistem akibat pendinginan yang tidak memadai.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Field Diagnostic Technique/Action)
Untuk memitigasi risiko ketergantungan total pada sinyal DCS dan mencegah terulangnya kondisi *misindikasi* ini, diperlukan tindakan pencegahan rutin:

1.  **Pelatihan Prosedural:** Mewajibkan operator lapangan untuk melakukan **perbandingan suhu rutin** secara fisik. Operator harus secara berkala membandingkan pembacaan suhu dari DCS dengan hasil pengukuran menggunakan termometer lokal berkalibrasi (Infrared Thermogun).
2.  **Pemeriksaan Sensor:** Melakukan pemeriksaan dan kalibrasi rutin pada sensor termokopel drain (Termokopel Drain) secara terjadwal untuk memverifikasi akurasi sinyal.
3.  **Mitigasi Operasional:** Jika ditemukan perbedaan signifikan antara DCS dan pengukuran lokal, sistem harus segera diindikasikan sebagai **RED ALERT** dan operasi harus disesuaikan dengan kondisi lapangan yang sebenarnya, mengabaikan pembacaan DCS yang dicurigai.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Suhu outlet drain melampaui 217,1 C secara konsisten meskipun level air kondensat dipertahankan normal.
Verifikasi: Lakukan perhitungan Heat Balance dan inspeksi visual pada sambungan las Enclosing plate saat unit berhenti (overhaul).
Penyebab: Shroud or end plate leakage
Efek: Kebocoran pada Enclosing plate atau pelat ujung memungkinkan uap panas bypass langsung ke saluran pembuangan tanpa didinginkan. Efeknya, kondensat yang dikirim ke HP 5 tetap berada pada suhu yang sangat tinggi, sehingga nilai DCA menyimpang jauh melampaui batas desain 5,60 C
Rekomendasi FDT: Melakukan pengujian penetran (PT) pada sambungan las enclosing plate dan end plate; Verifikasi efisiensi termal melalui perhitungan neraca panas

PERTANYAAN:
Ada indikasi Suhu outlet drain melampaui 217,1 C secara konsisten meskipun level air kondensat dipertahankan normal pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

## ANALISA KEGAGALAN (RCFA)

**Unit:** 3FW-H060
**Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05 (RCFA)
**Analisis Oleh:** Analyst Predictive Maintenance

---

### 1. Gejala (Symptoms)
*   Suhu pada *outlet drain* konsisten melampaui ambang batas kritis sebesar $217.1^\circ\text{C}$.
*   Indikasi ini terjadi meskipun level air kondensat (condensate water level) dipertahankan pada kondisi normal.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
*   **Analisis Termal:** Melakukan perhitungan **Heat Balance** (Neraca Panas) untuk memverifikasi aliran energi termal pada sistem.
*   **Inspeksi Fisik:** Melakukan inspeksi visual mendalam pada sambungan las (*weld joints*) **Enclosing Plate** dan **End Plate** saat unit dalam kondisi berhenti (*overhaul*).

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
*   **Kebocoran Konduksi Uap:** Ditemukan adanya kebocoran uap panas (hot steam leakage) pada sambungan *Enclosing Plate* atau *End Plate* (terjadi retak, kendor, atau *leakage* pada sambungan las).
*   *Mekanisme Kegagalan:* Kebocoran ini memungkinkan uap panas bypass sistem pendinginan kondensasi, menyebabkan energi termal yang seharusnya dilepaskan melalui kondensat tidak terserap secara efisien.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)
*   **Kegagalan Termal:** Kondensat yang seharusnya didinginkan dan dialirkan ke HP 5 (Heat Punch 5) tetap berada pada suhu yang sangat tinggi.
*   **Pelanggaran Desain:** Akibat panas yang tinggi, nilai **$DCA$ (Design Condensate Air)** menyimpang secara signifikan dan melampaui batas desain yang ditetapkan (maksimal $5.60^\circ\text{C}$).
*   **Risiko Operasional:** Jika tidak diperbaiki, kondisi *overheating* pada *drain outlet* ini dapat menyebabkan inefisiensi operasional yang parah dan potensi kerusakan komponen hilir.

### 5. Rekomendasi Tindakan (Failure Degradation/Tindakan Korektif)
Berdasarkan hasil verifikasi dan akar masalah, direkomendasikan langkah-langkah berikut:

1.  **Pengujian Non-Destruktif (NDT):** Melakukan **Pengujian Penetran (PT)** pada semua sambungan las pada *Enclosing Plate* dan *End Plate* untuk mengidentifikasi retak mikro atau titik kebocoran yang tidak terlihat secara kasat mata.
2.  **Validasi Teoritis:** Melakukan perhitungan ulang dan verifikasi **Neraca Panas (Heat Balance)** secara komprehensif menggunakan data operasional terbaru untuk memastikan efisiensi termal sistem telah kembali sesuai batas desain.
3.  **Perbaikan:** Segera melakukan perbaikan (pengelasan ulang/perakitan ulang) pada semua sambungan yang terdeteksi mengalami kebocoran untuk memastikan jalur kondensat tetap tertutup rapat dan termal.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Adanya perbedaan nilai signifikan antara suhu outlet HP 6 di DCS dengan suhu inlet HP 7 (seharusnya identik di angka 244,2 C); Muncul alarm High Level palsu yang tidak disertai perubahan parameter termal lainnya.
Verifikasi: Bandingkan pembacaan instrumen utama dengan instrumen redundan atau Pressure Gauge; Gunakan loop calibrator untuk menyuntikkan sinyal simulasi dan melihat respon di layar monitor.
Penyebab: Faulty signal/indication/alarm
Efek: Jika instrumen level HP 6 memberikan sinyal salah (falsely high) yang memicu bypass, suhu feed water yang masuk ke HP 7 akan turun drastis dari target 244,2 C menjadi hanya 211,5 C. Penurunan suhu sebesar 32,7 C ini akan sangat berdampak pada konsumsi bahan bakar boiler
Rekomendasi FDT: Melakukan cross-check antara indikasi DCS dengan indikator lokal di lapangan secara rutin; Melakukan loop calibration untuk memastikan akurasi sinyal 4-20 mA dari transmiter ke modul I/O.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Adanya perbedaan nilai signifikan antara suhu outlet HP 6 di DCS dengan suhu inlet HP 7 (seharusnya identik di angka 244,2 C); Muncul alarm High Level palsu yang tidak disertai perubahan parameter termal lainnya pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

# ANALISIS GANGGUAN SISTEM PENDUKUNG (RCFA)

**Area Fokus:** Sistem Feed Water (3FW) - HP 6 dan HP 7
**Kode Prosedur:** KPJB-0953-15-WI-05
**Analisis Jenis:** Instrumentation Failure Analysis

---

### 1. Gejala (Symptoms)

*   **Perbedaan Suhu Signifikan (Cross-Check Failure):** Terdapat perbedaan nilai yang signifikan dan tidak wajar antara suhu outlet HP 6 yang ditampilkan di DCS dengan suhu inlet yang terbaca di HP 7. Kondisi ideal menunjukkan kedua nilai harus identik dan stabil pada set point 244,2°C.
*   **Alarm Palsu (Spurious Alarm):** Munculnya alarm *High Level* pada indikator 3FW-H060 yang tidak didukung oleh perubahan parameter termal atau tekanan lainnya di lapangan.
*   **Indikasi Komunikasi:** Perubahan parameter yang tidak sinkron menunjukkan potensi adanya gangguan pada transmisi sinyal instrumentasi.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)

Tujuan verifikasi adalah memisahkan antara kegagalan proses (*process failure*) dan kegagalan instrumentasi (*instrumentation failure*).

1.  **Perbandingan Instrumen:** Melakukan perbandingan pembacaan digital (DCS) dari level sensor (di 3FW-H060) dengan pembacaan instrumen lokal (indikator fisik, *gauge*) dan/atau instrumen redundan.
2.  **Verifikasi Sinyal (Signal Loop Test):** Menggunakan *loop calibrator* pada jalur sinyal dari transmitter (sensor) ke modul I/O (kontroler). Ini bertujuan untuk menyuntikkan sinyal simulasi (misalnya, 4-20 mA) dan memastikan respon tegangan serta pembacaan di layar DCS adalah akurat dan linear.
3.  **Cek Sistem Bypass:** Memastikan apakah sinyal yang salah (dari level) telah memicu pembukaan katup *bypass* secara otomatis, sehingga memvalidasi dampak dari sinyal palsu tersebut.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)

Berdasarkan gejala alarm palsu dan ketidaksesuaian suhu yang terbukti memicu penurunan suhu, akar masalah utama diklasifikasikan sebagai **Instrumentasi dan Kontrol Sinyal (Faulty Signal/Indication)**.

**Diagnosis Teknis:**
1.  **Kegagalan Transmiter:** Kemungkinan transduser level (di 3FW-H060) mengalami *drift* atau kegagalan internal yang mengirimkan sinyal tinggi (*falsely high*) meskipun level air berada di zona aman.
2.  **Masalah Wiring/Kabel:** Potensi terjadi kebocoran sinyal (EMI/RFI) atau kerusakan fisik pada jalur kabel sinyal (4-20 mA) yang menyebabkan sinyal ke modul I/O menjadi tidak valid.
3.  **Kegagalan Kalibrasi:** Sistem transmiter memerlukan kalibrasi ulang karena penyimpangan sinyal yang terdeteksi dari nilai set point standar.

### 4. Dampak Sistem (System Impact)

Kegagalan sinyal instrumentasi yang tidak terdeteksi dapat menyebabkan dampak operasional kritis pada pembangkit listrik:

*   **Sistem Kontrol:** Alarm palsu akan memicu logika kontrol sistem, yang dalam kasus ini adalah pengalihan aliran (*bypass*) pendingin.
*   **Termal:** Jika *bypass* terpicu, aliran *feed water* yang masuk ke HP 7 akan tiba-tiba mengalami penurunan suhu drastis (dari 244,2°C menjadi 211,5°C).
*   **Efisiensi Energi:** Penurunan suhu *feed water* secara signifikan ini menyebabkan penurunan efisiensi termal keseluruhan sistem, memaksa boiler untuk meningkatkan konsumsi bahan bakar secara tidak efisien guna mempertahankan kapasitas daya yang diminta.
*   **Operasi:** Potensi *trip* sistem jika perbedaan parameter melebihi batas toleransi yang aman.

### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Detection/Treatment)

**A. Tindakan Segera (Immediate Action):**
1.  **Manual Cross-Check:** Petugas lapangan wajib segera melakukan *cross-check* secara rutin antara indikasi digital DCS dengan indikator level/suhu lokal di lapangan untuk memvalidasi kebenaran sinyal sebelum tindakan otomatis (seperti *bypass*) dipicu.
2.  **Monitoring Kritis:** Tingkatkan frekuensi monitoring terhadap jalur sinyal (transmiter level dan suhu) yang terdampak. Jika sinyal abnormal, lakukan *shutdown* sementara pada fungsi kontrol otomatis terkait dan alihkan ke mode *manual/supervisory*.

**B. Tindakan Korektif dan Preventif (Preventive Maintenance):**
1.  **Kalibrasi Loop:** Laksanakan *loop calibration* komprehensif untuk semua transmitter kritis (Level dan Suhu) yang terhubung ke sistem kontrol terkait, dari sensor hingga modul I/O.
2.  **Audit Instrumentasi:** Lakukan audit visual pada jalur kabel sinyal (wiring) untuk mencari kerusakan fisik, potensi korsleting, atau interferensi elektromagnetik.
3.  **Optimasi SOP:** Revisi SOP operasi untuk menekankan kebutuhan kalibrasi instrumentasi terjadwal (*scheduled calibration*) yang wajib diikuti sebelum setiap periode operasi kritis.


**ANALISA KONDISI 3FW-H050 (Berdasarkan Prosedur RCFA)**

Berdasarkan data FMEA dan mengikuti prosedur analisis kegagalan (RCFA), berikut adalah analisis kondisi 3FW-H050.

---

**1. Gejala (Symptoms):**
*   Terdeteksi alarm "Heater Level High" atau "Heater Level Low" pada unit 3FW-H050.
*   Terdapat deviasi signifikan dan tidak normal antara Setpoint (SP) dan Process Variable (PV) yang terukur pada DCS (Distributed Control System).

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification):**
*   **Perangkat Kontrol:** Melakukan verifikasi bukaan (position) Drain Control Valve di lapangan dan membandingkannya dengan perintah output yang dikeluarkan oleh DCS.
*   **Level Aktual:** Verifikasi dilakukan menggunakan local level gauge untuk membandingkan level air yang sesungguhnya (aktual) di lapangan dengan data DCS.

**3. Akar Masalah (Root Cause):**
*   **Diagnosis:** Failure dalam sistem kontrol level (Level control failure).
*   **Penyebab Utama:** Gagalnya sistem kontrol untuk mempertahankan level air yang tepat akibat malfungsi pada loop kontrol *drain valve*.
*   **Kemungkinan Spesifik:** Kegagalan sinyal output (output signal freezing) atau kontroler PID yang mengalami *hunting* (osilasi berlebihan).

**4. Dampak Sistem (System Impact):**
*   **Operasional:** Jika kontrol gagal, level air tidak dapat dipertahankan secara stabil.
*   **Cascading Failure:** Jika level air naik secara tidak terkendali (mencapai HHWL - High-High Water Level), ini akan memicu penutupan otomatis penuh pada *Extraction Steam Isolation Valve*.
*   **Konsekuensi:** Unit HPH 5 akan terisolasi (bypass), menyebabkan proses pemanasan *feed water* terhenti total.
*   **Efek Akhir:** Penurunan efisiensi unit secara signifikan, yang diindikasikan dengan kenaikan *heat rate*.

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Further Diagnostic Testing):**
*   **Tindakan Prioritas (Saat Shutdown):** Melakukan *loop test* menyeluruh pada sirkuit kontrol *drain valve*.
*   **Pengujian Kontroler:** Memeriksa dan memastikan parameter PID pada kontroler level telah disetel (tuned) dengan benar untuk mencegah terjadinya osilasi (hunting) yang dapat menyebabkan *wear and tear* atau alarm palsu.
*   **Tindakan Preventif:** Merekomendasikan *preventive maintenance* periodik pada *actuator* dan *transmitter* level untuk memastikan sinyal dan fisik *valve* selalu dalam kondisi prima.


**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE – 3FW-H050**
**(Sesuai Prosedur RCFA: KPJB-0953-15-WI-05)**

Berdasarkan data FMEA yang tersedia, berikut adalah analisa terstruktur untuk kondisi 3FW-H050:

---

**1. Gejala (Symptoms):**
*   Muncul alarm di DCS berupa indikasi level abnormal, seperti **"Heater Level High"** atau **"Heater Level Low"**.
*   Teramati adanya **deviasi besar** antara Setpoint (SP) yang ditetapkan dan Process Variable (PV) yang dibaca pada DCS untuk parameter level air.

**2. Verifikasi Lapangan (Field Verification):**
*   Perlu dilakukan pengecekan fisik terhadap **bukaan (opening)** *Drain Control Valve* di lapangan dan membandingkannya dengan sinyal output/perintah yang ditampilkan di DCS.
*   Wajib melakukan **verifikasi level aktual** secara langsung menggunakan *local level gauge* untuk memastikan konsistensi data antara DCS dan kondisi fisik di lapangan.

**3. Akar Masalah (Root Cause):**
*   Akar masalah utama adalah **kegagalan sistem kontrol level (Level control failure)**.
*   Kegagalan ini dapat berasal dari *sticking* (membekunya sinyal output) atau kegagalan fungsi dari sistem kontrol, menyebabkan *Normal Drain Control Valve* tidak mampu mempertahankan level air dalam batas operasi yang aman dan tepat.

**4. Dampak Sistem (System Impact):**
*   **Dampak Jangka Pendek (Operasional):** Unit tidak dapat mempertahankan level air yang stabil.
*   **Dampak Fatal (Keselamatan & Efisiensi):**
    *   Jika kontrol level gagal dan level air naik tak terkendali hingga mencapai **HHWL (High-High Water Level)**, maka mekanisme pengamanan akan bekerja dengan menutup secara penuh *Extraction Steam Isolation Valve*.
    *   Akibatnya, **HPH 5 akan terisolasi (bypass)**, pemanasan *feed water* akan berhenti total.
    *   Secara keseluruhan, efisiensi unit akan menurun drastis, yang ditandai dengan peningkatan *Heat Rate*.

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Finding Development/Follow-up):**
*   **Tindakan Korektif Wajib (Maintenance):** Lakukan **Loop Test** secara menyeluruh pada sirkuit kontrol *drain valve* saat sistem berada dalam mode *shutdown*.
*   **Tindakan Tuning (Control Engineering):** Periksa dan pastikan parameter **PID kontroler** telah diatur (tuned) dengan benar. Penyetelan yang salah sangat berpotensi menyebabkan osilasi berlebihan (*hunting*), yang harus dihindari.
*   **Tindakan Pencegahan:** Buat prosedur pengujian berkala untuk parameter level kontrol guna memitigasi risiko kegagalan sistem secara prematur.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Tanda karat atau kerak putih memanjang di bawah baut manway; Kenaikan Make-up Water ke kondensor yang tidak wajar.
Verifikasi: (Hanya jika aman dan prosedural) Cek kekencangan baut saat unit beroperasi atau segera setelah shutdown.
Penyebab: Looseness
Efek: Kebocoran yang berawal dari rembesan, kemudian gasket "tertiup" keluar (blowout) saat beban tinggi; Kerusakan Tube Sheet akibat gerusan air di sekitar area kebocoran manway.
Rekomendasi FDT: Wajib memberikan garis penanda (tally mark) pada mur dan baut manway setelah dikencangkan. Ini memungkinkan inspeksi visual cepat: jika garis tidak lurus, baut kendor; Lakukan retorquing setelah siklus panas pertama paska-overhaul (sesuai rekomendasi manufaktur gasket).

PERTANYAAN:
Ada indikasi Tanda karat atau kerak putih memanjang di bawah baut manway; Kenaikan Make-up Water ke kondensor yang tidak wajar pada 3FW-H050.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**
**Unit:** 3FW-H050
**Area:** Manway Flange & Baut
**Prosedur Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05 (RCFA)

***

### 1. Gejala (Symptom)
Adanya indikasi visual kerusakan fisik dan indikasi operasional yang menunjukkan adanya kebocoran manway.
* **Visual:** Tanda karat atau kerak putih memanjang yang teramati di bawah area baut manway.
* **Operasional:** Terjadi kenaikan konsentrasi *Make-up Water* (MW) yang tidak wajar pada kondensor unit, mengindikasikan kehilangan cairan pendingin atau kebocoran sistem.

### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification)
Verifikasi lapangan harus diprioritaskan untuk mengukur kondisi mekanis komponen kunci:
* **Pemeriksaan Torsi:** Lakukan pengecekan kekencangan baut manway secara sistematis. Pemeriksaan ini harus dilakukan segera setelah unit dalam keadaan *shutdown* dan memastikan baut telah mencapai torsi yang direkomendasikan manufaktur.
* **Inspeksi Gasket:** Amati kondisi gasket secara visual. Kerusakan pada gasket (retak, terdeformasi, atau penempatan yang salah) harus diidentifikasi sebagai titik kegagalan potensial.
* **Monitoring:** Monitoring parameter kebocoran (misalnya, tekanan pengeluhar atau debit air) harus dilakukan secara kontinu.

### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan analisis FMEA, akar masalah utama dari gejala yang teramati adalah **Kekenduran Baut (Looseness)**.

**Mekanisme Kegagalan:**
Kekenduran baut dan mur pada baut manway mengakibatkan segel (gasket) tidak mampu menahan tekanan dan fluida operasional secara merata. Kekenduran ini adalah kondisi primer yang memicu kebocoran.

### 4. Dampak Sistem (System Impact / Effect)
Jika akar masalah kekenduran ini tidak ditangani, dampak yang terjadi pada sistem 3FW-H050 bersifat progresif dan kritis:

1. **Kegagalan Gasket (Blowout):** Kebocoran dimulai sebagai rembesan kecil (*seepage*). Ketika unit beroperasi pada beban tinggi (suhu dan tekanan tinggi), rembesan kecil ini akan membesar secara cepat, menyebabkan kegagalan total atau "tertiup" keluar (*blowout*) dari gasket.
2. **Erosi Komponen Sekunder:** Kebocoran yang berlangsung terus menerus akan menyebabkan air (atau fluida pendingin) mengalir di sekitar area sambungan manway. Air yang tererosi ini dapat menyerang dan menyebabkan kerusakan pada material *Tube Sheet* (pelat tabung) akibat gerusan air yang berkelanjutan.
3. **Kerugian Operasional:** Peningkatan *Make-up Water* menandakan kehilangan fluida yang signifikan, yang jika terus berlanjut dapat mempengaruhi stabilitas tekanan dan menimbulkan *trip* unit.

### 5. Rekomendasi Tindakan (Preventive & Corrective Action / FDT)
Tindakan harus bersifat korektif (memperbaiki kebocoran saat ini) dan preventif (mencegah terulangnya kegagalan).

**A. Tindakan Korektif (Mandatory Immediate Action):**
1. **Perbaikan Segel:** Segera lakukan penggantian gasket manway dengan material yang direkomendasikan pabrikan (Original Equipment Manufacturer/OEM) untuk memastikan kompatibilitas dan integritas seal.
2. **Pengencangan Torsi (Torquing):** Lakukan pengencangan semua baut manway sesuai spesifikasi torsi (torque value) yang ditetapkan, serta pastikan urutan pengencangan (torquing sequence) dilakukan dengan benar.

**B. Tindakan Preventif (Sustained Maintenance Protocol):**
1. **Tally Marking Wajib:** Setelah seluruh baut dan mur manway dikencangkan pada siklus *maintenance*, wajib memberikan garis penanda (*tally mark*) pada setiap mur dan baut. Ini adalah alat inspeksi visual cepat; jika inspektur melihat garis yang tidak lurus atau hilang, ini adalah indikasi pertama bahwa baut tersebut telah mengendur.
2. **Retorquing Pasca-Overhaul:** Lakukan prosedur *retorquing* (pengecangan ulang) secara wajib pada baut manway setelah unit menjalani siklus panas pertama (*first hot cycle*) pasca-overhaul, sesuai dengan rekomendasi manufaktur gasket.
3. **Prosedur Inspeksi:** Masukkan pemeriksaan *tally mark* dan pengecekan torsi berkala pada interval *shutdown* berikutnya ke dalam *Maintenance Checklist* operasional unit 3FW-H050.


SYSTEM: Anda adalah Analyst Predictive Maintenance di TJB. Ikuti Prosedur RCFA (KPJB-0953-15-WI-05). Gunakan Data Pendukung untuk memberikan analisa terstruktur.

DATA PENDUKUNG (FMEA):
Indikasi: Suhu outlet drain tetap tinggi melampaui 217,1 C meskipun level air normal; efisiensi termal heater menurun tanpa adanya kebocoran tube.
Verifikasi: Lakukan pengujian penetran (Liquid Penetrant Test/PT) pada sambungan las Enclosing plate (shroud) dan pelat ujung zona subcooler saat shutdown.
Penyebab: Shroud or end plate leakage
Efek: Kebocoran pada Enclosing plate merusak pola aliran kondensat dan menciptakan ketidakseimbangan tekanan di sekitar tube. Hal ini mengganggu distribusi beban aliran di dalam tube dan meningkatkan risiko erosi yang dapat merusak integritas dinding tube sebagai pembatas aliran feed water.
Rekomendasi FDT: Melakukan Liquid Penetration Test (PT) pada sambungan las enclosing plate dan pelat partisi untuk mencari retak struktur.

PERTANYAAN:
Ada indikasi Suhu outlet drain tetap tinggi melampaui 217,1 C meskipun level air normal; efisiensi termal heater menurun tanpa adanya kebocoran tube pada 3FW-H060.

ANALISA (IKUTI SOP):
1. Gejala:
2. Verifikasi Lapangan:
3. Akar Masalah:
4. Dampak Sistem:
5. Rekomendasi Tindakan (FDT):

**LAPORAN ANALISA PREDICTIVE MAINTENANCE (RCFA)**

**Prosedur Acuan:** KPJB-0953-15-WI-05 (RCFA Procedure)
**Unit/Area:** 3FW-H060
**Indikasi Masalah:** Suhu outlet drain tinggi & Efisiensi termal menurun.

---

### ANALISA TEKNIS SISTEM 3FW-H060

#### 1. Gejala (Symptoms)
*   **Suhu Outlet Drain Tinggi:** Terjadi anomali kenaikan suhu pada outlet drain yang stabil di atas 217,1°C, meskipun diketahui bahwa level air kondensat (drain) berada dalam kondisi normal operasional.
*   **Penurunan Efisiensi Termal:** Terjadi penurunan efisiensi transfer panas (thermal efficiency) pada unit heater tanpa ditemukan indikasi kebocoran yang jelas pada tubuh tube (tube leak).

#### 2. Verifikasi Lapangan (Field Verification/Inspection)
Untuk memverifikasi indikasi kebocoran yang tidak terlihat secara kasat mata, diperlukan pengujian non-destruktif pada sambungan kritis (weld seams) yang berpotensi menjadi sumber kebocoran minor.

*   **Metode Uji:** Liquid Penetrant Test (PT) / Pengujian Penetran Cair.
*   **Area Fokus:**
    *   Sambungan las *Enclosing Plate* (Shroud).
    *   Sambungan las *End Plate* dan pelat partisi zona subcooler.

#### 3. Akar Masalah (Root Cause)
Berdasarkan data pendukung FMEA, akar masalah yang paling mungkin adalah **kebocoran (leakage) pada sambungan las (weld joints) Enclosing Plate atau pelat ujung zona subcooler.**

**Mekanisme Kegagalan:**
Kebocoran kecil (pinhole leak) pada material penutup (enclosing plate) atau pelat partisi tidak hanya menyebabkan kebocoran fluida, tetapi yang lebih kritis adalah mengganggu integritas desain aliran termal:

1.  **Disturbance Flow Pattern:** Kebocoran menciptakan jalur aliran kondensat atau uap yang tidak seharusnya (bypass flow).
2.  **Pressure Imbalance:** Pola aliran kondensat terganggu, menciptakan ketidakseimbangan tekanan (pressure imbalance) di area sekitar tube.
3.  **Overheating:** Perubahan pola aliran ini menyebabkan distribusi beban panas (heat load distribution) menjadi tidak merata, sehingga sebagian area tube mengalami pemanasan berlebih (overheating), yang bermanifestasi sebagai suhu outlet drain yang tinggi.

#### 4. Dampak Sistem (System Impact)
Jika akar masalah ini tidak ditangani, dampak sistem yang potensial dan signifikan adalah:

*   **Kerusakan Tube Akibat Erosi:** Tekanan dan pola aliran yang tidak seimbang dapat meningkatkan risiko erosi (erosion) pada dinding bagian dalam tube, terutama pada area sambungan yang kritis.
*   **Degradasi Transfer Panas:** Penurunan efisiensi termal berlanjut, memaksa sistem bekerja pada tekanan dan suhu yang lebih tinggi, yang memperpendek siklus hidup (life cycle) komponen unit.
*   **Kegagalan Utama (Catastrophic Failure):** Pada kasus terburuk, erosi yang parah dapat merusak integritas struktural dinding tube (tube wall integrity), menyebabkan kebocoran yang besar dan memerlukan *shutdown* besar.

#### 5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Further Diagnostic Testing / Corrective Action)

**A. Diagnostik (Diagnostic Testing):**
1.  **Wajib:** Laksanakan Liquid Penetrant Test (PT) pada semua sambungan las *enclosing plate* dan *end plate* (pelat ujung) zona subcooler.
2.  **Monitoring:** Lakukan pemantauan suhu dan tekanan secara kontinu pasca-uji PT untuk memetakan titik anomali perpindahan panas (heat transfer anomaly).

**B. Korektif (Corrective Action):**
1.  **Perbaikan Kebocoran:** Jika PT mengonfirmasi adanya retak atau kebocoran di sambungan las, lakukan perbaikan (welding repair) sesuai prosedur WPS (Welding Procedure Specification) yang berlaku.
2.  **Optimalisasi Flow:** Setelah perbaikan struktural, lakukan *flushing* sistem dan verifikasi kembali pola aliran kondensat.
3.  **Prosedur Pencegahan:** Tambahkan interval inspeksi ultrasonik (UT) atau PT pada sambungan las serupa secara berkala untuk memitigasi risiko korosi atau retak kelelahan material (fatigue cracking) pada area kritis ini.


**ANALISA TEKNIS KONDISI 3FW-H060 (BASED ON RCFA - KPJB-0953-15-WI-05)**

**Perangkat yang Diuji:** Sistem Kontrol Level Kondensat Shell HP 6 (Diasumsikan 3FW-H060 terkait dengan jalur ini).
**Metode:** Root Cause Failure Analysis (RCFA).

---

**1. Gejala:**
*   **Gejala Utama:** Level kondensat di shell HP 6 teramati mengalami fluktuasi signifikan (*hunting*) di sekitar setpoint operasi yang telah ditentukan.
*   **Observasi Sekunder:** Katup *Normal Drain* menunjukkan pola buka/tutup yang mendadak dan tidak teratur, dan pola ini terjadi tanpa adanya perubahan beban (load) yang signifikan pada turbin.

**2. Verifikasi Lapangan:**
*   **Log Data (DCS):** Melakukan pengecekan pada *event log* sistem DCS untuk mengidentifikasi anomali atau *spike* pada algoritma kontrol yang mengatur level kondensat.
*   **Uji Operasi:** Melakukan *uji respon manual* dengan memindahkan kontrol katup ke mode Manual. Pengamatan harus difokuskan pada apakah respon katup terhadap input manual bersifat linier, stabil, dan sesuai dengan karakteristik *actuator* yang sehat.

**3. Akar Masalah:**
*   **Klasifikasi Kegagalan:** Kegagalan Kontrol (*Control Failure*).
*   **Analisis:** Fluktuasi level dan aktuasi katup yang tidak terkoordinasi mengindikasikan adanya kegagalan atau kelemahan dalam logika kontrol sistem (DCS/PLC), bukan sekadar kegagalan fisik pada sensor atau katup itu sendiri.

**4. Dampak Sistem:**
*   **Dampak Primer (Operasional):** Ketidakmampuan sistem kendali untuk mempertahankan level kondensat di sisi *shell* pada rentang operasi normal.
*   **Dampak Sekunder (Kritis):** Jika level air terus naik akibat kegagalan kontrol, level dapat mencapai ambang batas *High-High Water Level* (HHWL).
*   **Dampak Akhir (Proteksi):** Pencapaian HHWL akan menyebabkan isolasi jalur uap ekstraksi dan, yang paling krusial, memicu *bypass* otomatis pada sisi *feed water* turbin untuk menjalankan fungsi perlindungan (protective trip) guna mencegah kerusakan pada turbin.

**5. Rekomendasi Tindakan (FDT - Failure Detection & Treatment):**
*   **Verifikasi Algoritma:** Melakukan verifikasi rutin dan *logic check* yang komprehensif terhadap algoritma kontrol level di DCS. Perlu dipastikan bahwa *setpoint* dan *gain* kontrol masih akurat dan optimal.
*   **Loop Test Fungsional:** Melakukan *loop test* fungsional periodik secara menyeluruh. Pengujian harus mencakup seluruh rantai kontrol, mulai dari integritas sensor level, pengiriman sinyal, hingga respon aktuator katup (*final element*) pada kondisi Manual dan Otomatis.
*   **Mitigasi Preventif:** Merekomendasikan peninjauan prosedur operasi standar terkait *switchover* kontrol (Automatic to Manual) untuk meminimalkan *transient* respon sistem.